JPS61223102A - 中空孔を有する焼結鋼部材の製造方法 - Google Patents
中空孔を有する焼結鋼部材の製造方法Info
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- JPS61223102A JPS61223102A JP6554085A JP6554085A JPS61223102A JP S61223102 A JPS61223102 A JP S61223102A JP 6554085 A JP6554085 A JP 6554085A JP 6554085 A JP6554085 A JP 6554085A JP S61223102 A JPS61223102 A JP S61223102A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は長手方向に貫通する単数又は複数の中１
空孔を有する金属焼結部材の製造法に関する。
空孔を有する金属焼結部材の製造法に関する。
金属材料全般、プラスチック、がム、セラさツク等の素
材分野で中空製品は普遍的に存在する。
材分野で中空製品は普遍的に存在する。
本発明の対象とする金属材料分野では旋削加工、熱間押
出、溶接等の手法で中空材は製造されている。一方プラ
スチック、シム、セラミックスにつダイスから押出して
中空材を得ることが試みられている。
出、溶接等の手法で中空材は製造されている。一方プラ
スチック、シム、セラミックスにつダイスから押出して
中空材を得ることが試みられている。
金属材料分野で棒鋼又は線材の中空材が長尺化すると、
機械旋削加工が不可能になシ、薄肉化すると熱間押出が
困難となること厚肉化すると溶接法が困難になる程任意
の形状の中空材を得ることがむづかしい現状でコスト的
に一中空材は高価である欠点がある。単一孔から複数孔
になるとコスト増加の傾向が顕著となる。とくに油孔付
ドリルと称されるドリル用素材は例えば１０■φの外径
で孔径１．３８■φの二つの孔が孔の中心間距離で５．
６ｍの間隔で３ｍ長にわたって貫通することが要求され
る。同素材はＪＩＳ ＢＫＨ該当の高速度鋼が用いられ
る。その製造法は７０φｘａｏｏＬ程度の状態で、機械
旋削で穿孔後、等方鍛造法で３０φ径に熱間で塑性加工
を行ないついで引抜法で１０φ迄加工する方法が採用さ
れるが工数が長くその精度が厳しい為歩留も低く中空素
材の単価は非常に高い・粉末を原料として押出成形法で
中空材を製造する概念は前項で述べたようにセラミック
スやプラスチック）では汎用的に実施されているが金属
材料ではほとんどその例を見ないのが実情である。これ
は押出成形法に合致する原料粉末の必要特性と使用する
有機バインダーの選定、成形後め高密度化手法が開発さ
れていないことによる。
機械旋削加工が不可能になシ、薄肉化すると熱間押出が
困難となること厚肉化すると溶接法が困難になる程任意
の形状の中空材を得ることがむづかしい現状でコスト的
に一中空材は高価である欠点がある。単一孔から複数孔
になるとコスト増加の傾向が顕著となる。とくに油孔付
ドリルと称されるドリル用素材は例えば１０■φの外径
で孔径１．３８■φの二つの孔が孔の中心間距離で５．
６ｍの間隔で３ｍ長にわたって貫通することが要求され
る。同素材はＪＩＳ ＢＫＨ該当の高速度鋼が用いられ
る。その製造法は７０φｘａｏｏＬ程度の状態で、機械
旋削で穿孔後、等方鍛造法で３０φ径に熱間で塑性加工
を行ないついで引抜法で１０φ迄加工する方法が採用さ
れるが工数が長くその精度が厳しい為歩留も低く中空素
材の単価は非常に高い・粉末を原料として押出成形法で
中空材を製造する概念は前項で述べたようにセラミック
スやプラスチック）では汎用的に実施されているが金属
材料ではほとんどその例を見ないのが実情である。これ
は押出成形法に合致する原料粉末の必要特性と使用する
有機バインダーの選定、成形後め高密度化手法が開発さ
れていないことによる。
使用する有機バインダーは少量で粉性が高く成形体の強
度が高く分散度が均一なものが要求される。且つ成形後
容易に除去が可能で有害な分解生成物を残留させないこ
とが必要である。熱可塑性や熱硬化性のプラスチックで
射出成形用として有用なバインダーはいくつか開示され
ている。例えば特開昭５５−１１３５１１ではポリスチ
レン、ポリスチレン、アクリロニトリル・ブタジェン・
スチレン共重合体とシラン系カップリング又はチタン系
カップリング剤を併用する方法、特開昭５５−１１３５
００にはシラン架橋型のポリアルケン樹脂を用いること
を特徴とするセラミックス粉末、又は金属粉末材料の射
出或は押出成形法、特開昭５６−１５９２４８にはポリ
テトラメチレンフタレートのバインダー等がある。これ
らはいづれもグラスチックスを主体とするものであるが
、バインダーの除去が非常に困難で通常１０ｍ肉厚品で
は５〜ｂ 発泡形状〈づれが頻発する。
度が高く分散度が均一なものが要求される。且つ成形後
容易に除去が可能で有害な分解生成物を残留させないこ
とが必要である。熱可塑性や熱硬化性のプラスチックで
射出成形用として有用なバインダーはいくつか開示され
ている。例えば特開昭５５−１１３５１１ではポリスチ
レン、ポリスチレン、アクリロニトリル・ブタジェン・
スチレン共重合体とシラン系カップリング又はチタン系
カップリング剤を併用する方法、特開昭５５−１１３５
００にはシラン架橋型のポリアルケン樹脂を用いること
を特徴とするセラミックス粉末、又は金属粉末材料の射
出或は押出成形法、特開昭５６−１５９２４８にはポリ
テトラメチレンフタレートのバインダー等がある。これ
らはいづれもグラスチックスを主体とするものであるが
、バインダーの除去が非常に困難で通常１０ｍ肉厚品で
は５〜ｂ 発泡形状〈づれが頻発する。
、〔問題点を解決するための手段〕
本発明は金属又は合金粉末を有機バインダーと蛛
混合混錬し、中空素材を成形後有機バインダーを除去し
、焼結法で圧密化することにより前記問題点を解決し中
空孔を有する金属焼結部材を得るものである。即ち本発
明は、水溶性の有機バインダーを主構成要素とし、メチ
ルセルロース（以下ＣＭＣと称す）を重量比で１．０〜
７．０％これに水を５．０〜ｉｓ、ｏｓ金含有、可塑剤
としてグリセリン “を１．０〜１０．０１分散
剤又は滑剤として、フックスエマルション：ステアリン
醸エマルジョン、マイクロクリスタラインの単独又は複
数を夫々５％以下で総量を１．０〜１０．０チ含有する
ことを特徴とする。押出成形後の乾燥時に水分はほとん
ど除去され後続の真空、還元性、不活性ガス中等の非酸
化性雰囲気のいずれか中で３００〜７００℃の範囲で脱
バインダーが実施される。この際、真空Ａｒ ＃ Ｎ２
．Ｈ・等の雰囲気ではバインダーの分解生成物としてＣ
が０．３〜Ｇ、８−残留する。Ｎ２中で脱バインダーを
実施するとバインダーからのＣの残留はほぼ解消できる
。従って製品中にＣの存在を忌避する材料にはＮ２中の
脱バインダーが必要である残留するＣ値を予測してあら
かじめ原料粉末中のＣを低減させることも可能であるが
精度良くｃ値を制御する為には、Ｎ２中の脱バインダー
が好ましい。
、焼結法で圧密化することにより前記問題点を解決し中
空孔を有する金属焼結部材を得るものである。即ち本発
明は、水溶性の有機バインダーを主構成要素とし、メチ
ルセルロース（以下ＣＭＣと称す）を重量比で１．０〜
７．０％これに水を５．０〜ｉｓ、ｏｓ金含有、可塑剤
としてグリセリン “を１．０〜１０．０１分散
剤又は滑剤として、フックスエマルション：ステアリン
醸エマルジョン、マイクロクリスタラインの単独又は複
数を夫々５％以下で総量を１．０〜１０．０チ含有する
ことを特徴とする。押出成形後の乾燥時に水分はほとん
ど除去され後続の真空、還元性、不活性ガス中等の非酸
化性雰囲気のいずれか中で３００〜７００℃の範囲で脱
バインダーが実施される。この際、真空Ａｒ ＃ Ｎ２
．Ｈ・等の雰囲気ではバインダーの分解生成物としてＣ
が０．３〜Ｇ、８−残留する。Ｎ２中で脱バインダーを
実施するとバインダーからのＣの残留はほぼ解消できる
。従って製品中にＣの存在を忌避する材料にはＮ２中の
脱バインダーが必要である残留するＣ値を予測してあら
かじめ原料粉末中のＣを低減させることも可能であるが
精度良くｃ値を制御する為には、Ｎ２中の脱バインダー
が好ましい。
強度の確保、焼結密度の向上にとって必要である。
平均粒径は５〜２０μの範囲が好ましく、あまシ微細で
あると、脱バインダーが困難となる・またできるだけ充
填密度が高い粉末形状が望ましい。
あると、脱バインダーが困難となる・またできるだけ充
填密度が高い粉末形状が望ましい。
少く共３０％以上の見Ｉ！４密度であることを必要であ
る。
る。
本発明を実施例により以下説明する。
実施例１
ＡＩ８Ｉ Ｔ１５相当のＣ１，５１％、ＳＩｏ、４１％
、 ＭｎＯ，２％ 、 Ｃｒ ４．０３％、 Ｗ １１
．０５ ％ 、 Ｍｏ Ｏ，８％ 。
、 ＭｎＯ，２％ 、 Ｃｒ ４．０３％、 Ｗ １１
．０５ ％ 、 Ｍｏ Ｏ，８％ 。
Ｎ５．１％、Ｃｏ５．２％、残部鉄及び不可避的不純物
から成る水アトマイズ予備合金粉末を作成した。
から成る水アトマイズ予備合金粉末を作成した。
。 平均粒径は４５μで０２含有量は１８００ ｐｐ
ｆｆｌであった。該粉末の一部に黒鉛粉末を０．３ｓ添
加後アトライター中で乾式混合粉砕し平均粒径１５μと
した。この粉末にＣＭＣ（市販品名で５Ｍ４００）を３
−、水８−１！イクロクリスタラインワックスした。こ
の混錬体をオーガシリンダ径５０φの押出成形機を用い
て外径１０φ、内径４φの中空材を成形し九〇成形時の
グリーン密度は５１％で弱真空下で５０℃２Ｈｒ乾燥し
た・この乾燥体をＮ２゜０、 Ｉ ％ｒｒ真空中、Ａｒ
雰囲気で１００℃／Ｈｒで５００℃迄昇温後２Ｈｒ保持
し脱バインダーを行ったＯ これらの３種類の脱バインダ一体を１０−’ ％ｒｒの
真空下で１１８０〜１２４０℃の節目で真廟焼結を行り
九。真空およびＡｒ脱バインダー材は焼結温度が１１８
０℃で真密度に達し、この時のＣは２、２ ％ ０２は
４０ ｐｐｍであった。一方町脱パイングー材は１２４
０℃焼結で真密度に達しこの時のＣは１．５１チ０２は
６０ ｐｐｍであった。脱バインダー材のＣ含有量は真
空脱バインダー材が２．６０１６゜Ａｒ脱バインダー材
が２．５４％．Ｈ２脱バインダー材に１．８１−であっ
た。Ｈ２脱バインダー材の焼結体はバインダーからのＣ
残留は実質的になく真空Ａｒ脱バインダー材のものは約
ｏ、ｓｓｓ度のＣ残留があることが判明し丸。
ｆｆｌであった。該粉末の一部に黒鉛粉末を０．３ｓ添
加後アトライター中で乾式混合粉砕し平均粒径１５μと
した。この粉末にＣＭＣ（市販品名で５Ｍ４００）を３
−、水８−１！イクロクリスタラインワックスした。こ
の混錬体をオーガシリンダ径５０φの押出成形機を用い
て外径１０φ、内径４φの中空材を成形し九〇成形時の
グリーン密度は５１％で弱真空下で５０℃２Ｈｒ乾燥し
た・この乾燥体をＮ２゜０、 Ｉ ％ｒｒ真空中、Ａｒ
雰囲気で１００℃／Ｈｒで５００℃迄昇温後２Ｈｒ保持
し脱バインダーを行ったＯ これらの３種類の脱バインダ一体を１０−’ ％ｒｒの
真空下で１１８０〜１２４０℃の節目で真廟焼結を行り
九。真空およびＡｒ脱バインダー材は焼結温度が１１８
０℃で真密度に達し、この時のＣは２、２ ％ ０２は
４０ ｐｐｍであった。一方町脱パイングー材は１２４
０℃焼結で真密度に達しこの時のＣは１．５１チ０２は
６０ ｐｐｍであった。脱バインダー材のＣ含有量は真
空脱バインダー材が２．６０１６゜Ａｒ脱バインダー材
が２．５４％．Ｈ２脱バインダー材に１．８１−であっ
た。Ｈ２脱バインダー材の焼結体はバインダーからのＣ
残留は実質的になく真空Ａｒ脱バインダー材のものは約
ｏ、ｓｓｓ度のＣ残留があることが判明し丸。
なお焼結後の収縮率は外径は２１．６％内径は２２、Ｎ
６でほぼ同心円状の中空素材が得られた。
６でほぼ同心円状の中空素材が得られた。
収縮率については、すべて真密度に到達している為、脱
バインダー雰囲気との有意差は認められ彦かりた。
バインダー雰囲気との有意差は認められ彦かりた。
なお前述の実施例１と同組成で通常焼結に使用されてい
る一Ｚｏｏｍ・ａｈの水アトマイズ粉末を同線 吐 じバインダーと混錬した。混櫃体はほとんど粘性を示さ
ず水の添加量を１５１迄増加したが改善の傾向は認めら
れ彦かり喪。次にＣＭＣを６％、マイクロクリスタツイ
ンワックスを４．Ｏ％迄増景して混錬体を作成した。押
出が可能な粘性は示したが脱バインダー後成形体が一部
崩壊し、ハンドリングが事実上不可能でありた。
る一Ｚｏｏｍ・ａｈの水アトマイズ粉末を同線 吐 じバインダーと混錬した。混櫃体はほとんど粘性を示さ
ず水の添加量を１５１迄増加したが改善の傾向は認めら
れ彦かり喪。次にＣＭＣを６％、マイクロクリスタツイ
ンワックスを４．Ｏ％迄増景して混錬体を作成した。押
出が可能な粘性は示したが脱バインダー後成形体が一部
崩壊し、ハンドリングが事実上不可能でありた。
実施例２
実施例１と同じアトライター粉砕後の粉末に同じ＜Ｃｔ
ｏ、ａｇｋ添加し、ＣＭＣ（市販品名６０１９Ｈ−４，
０００）５−グリセリン６．５＊水８％と加圧型ニーダ
−で１５分間混錬したｅ 以後の工橙は実施例１と同一で、Ｎ２で脱バインダー後
、１２４０℃でＩＨｒ焼結した。焼結体の密度は８．２
１でほぼ真密度でありＣ含有量は１．５２％、０２は７
２ ｐｐｍであった。
ｏ、ａｇｋ添加し、ＣＭＣ（市販品名６０１９Ｈ−４，
０００）５−グリセリン６．５＊水８％と加圧型ニーダ
−で１５分間混錬したｅ 以後の工橙は実施例１と同一で、Ｎ２で脱バインダー後
、１２４０℃でＩＨｒ焼結した。焼結体の密度は８．２
１でほぼ真密度でありＣ含有量は１．５２％、０２は７
２ ｐｐｍであった。
実施例３
ＣＧ、８９１＆、８１０．３２％１Ｍｎ０．２８−−Ｃ
ｒ３．９７％ 、Ｎ５．９８％ 、 Ｍｅ ５．１２ｇ
ｂ、 Ｖｌ、９２％で残部鉄および不可避的不純物から
なる水アトマイズ予備合金粉末を得た。この粉末中の０
２量は１７００ ｐｐｍであった。この粉末にＣを０．
３％添加後、アトライターで粉砕し平均粒径１２μの微
細粉末を得た。この粉末にＣＭＣ（市販品名６０８Ｈ−
鐘体かも外径１２．８φで２孔の穴径が１．８φでその
センター間距離が７．２８■の押出成形を行りた。
ｒ３．９７％ 、Ｎ５．９８％ 、 Ｍｅ ５．１２ｇ
ｂ、 Ｖｌ、９２％で残部鉄および不可避的不純物から
なる水アトマイズ予備合金粉末を得た。この粉末中の０
２量は１７００ ｐｐｍであった。この粉末にＣを０．
３％添加後、アトライターで粉砕し平均粒径１２μの微
細粉末を得た。この粉末にＣＭＣ（市販品名６０８Ｈ−
鐘体かも外径１２．８φで２孔の穴径が１．８φでその
センター間距離が７．２８■の押出成形を行りた。
成形後弱真空中で５０℃Ｘ ２ Ｈｒ乾燥後、Ｈ２ガス
中で１５０℃／Ｈｒの昇温速度で７００℃迄昇温し、Ｉ
Ｈｒ間保持後炉冷した。これを１２３５℃Ｘ１５Ｈｒの
真空焼結を実施した焼結体密度はぼ１００−の真密度で
あり、外径１０．２φ２孔の穴径１．３３■φ２孔のセ
ンター間距離が５．５−の中空素材が得られた木材を外
径５φ迄線引加工を行りた・２（１の減面比で中間焼鈍
を挿入しながら実施した。加工中に欠損は生ぜず、最終
製品として外径５．０■φ２孔の穴径０．６５■φ２孔
のセンター間距離２．７０■φのオイルホールドリル用
中′空素材を得ることができた。
中で１５０℃／Ｈｒの昇温速度で７００℃迄昇温し、Ｉ
Ｈｒ間保持後炉冷した。これを１２３５℃Ｘ１５Ｈｒの
真空焼結を実施した焼結体密度はぼ１００−の真密度で
あり、外径１０．２φ２孔の穴径１．３３■φ２孔のセ
ンター間距離が５．５−の中空素材が得られた木材を外
径５φ迄線引加工を行りた・２（１の減面比で中間焼鈍
を挿入しながら実施した。加工中に欠損は生ぜず、最終
製品として外径５．０■φ２孔の穴径０．６５■φ２孔
のセンター間距離２．７０■φのオイルホールドリル用
中′空素材を得ることができた。
同様に１２００℃焼入５６０℃（１＋１ ） Ｈｒの標
準的熱処理を実施した。硬さはＨＲＣ６５，４で曲げ強
さは３７０１■３が得られた。この値は溶製法で作られ
た材料とほぼ等しい結果であった。
準的熱処理を実施した。硬さはＨＲＣ６５，４で曲げ強
さは３７０１■３が得られた。この値は溶製法で作られ
た材料とほぼ等しい結果であった。
実施例４
平均粒径６μのカーがニル鉄粉に３％の純Ｓ量粉金型に
押出成形し、弱真空下で乾燥後、Ｈ２雰囲気中で５００
℃迄昇温速度２００℃／Ｈｒで昇温し、ＩＨｒ保持後炉
冷した。この材料を真空中で１４５０℃Ｘ ＩＨｒの焼
結を行なりた。密度は％．１ ％ 、 ＣＯ，３１ｉ、
０２３４００ｐｐｆｆｌでありた・ついで町中で１００
０℃ＸＩＨｒの磁気焼鈍を行ったＯＣは０．０２１迄低
下した磁気特性はＨｅが０．４０ｅ、Ｂｒ１ｌｌＯＯＧ
ａｕｓｓμｒｒｍｘ １３４３ Ｇの特性が得られた。
押出成形し、弱真空下で乾燥後、Ｈ２雰囲気中で５００
℃迄昇温速度２００℃／Ｈｒで昇温し、ＩＨｒ保持後炉
冷した。この材料を真空中で１４５０℃Ｘ ＩＨｒの焼
結を行なりた。密度は％．１ ％ 、 ＣＯ，３１ｉ、
０２３４００ｐｐｆｆｌでありた・ついで町中で１００
０℃ＸＩＨｒの磁気焼鈍を行ったＯＣは０．０２１迄低
下した磁気特性はＨｅが０．４０ｅ、Ｂｒ１ｌｌＯＯＧ
ａｕｓｓμｒｒｍｘ １３４３ Ｇの特性が得られた。
本実施例中では高速度工具鋼、Ｐ・−３８１軟質磁性材
について述べたが本発明これに限定されるものでなくス
テンレス鋼、一般構造用鋼他にも適用可能であることは
言うまでもない。
について述べたが本発明これに限定されるものでなくス
テンレス鋼、一般構造用鋼他にも適用可能であることは
言うまでもない。
上述のように、本発明によれば長手方向に貫通する単数
又は複数の中空孔を有する長尺の高密度化した金属焼結
部材を低コストで製造することができる。
又は複数の中空孔を有する長尺の高密度化した金属焼結
部材を低コストで製造することができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、長手方向に貫通する単数又は複数の中空孔を有する
金属焼結部材の製造法において、原料粉末として粒径が
５０μ以下であり所望する最終製品の組成と実質的に一
致する合金粉末か所望する最終製品の構成元素の単独又
は複数の予備混合粉末を用い、該原料粉末と有機バイン
ダーを混合混練した後可塑性混練体とし、その後最終製
品と相似形の中空素材を押出成形し、次に該押出成形体
を真空、還元性、不活性ガス中等の非酸化性雰囲気のい
ずれか中で加熱により有機バインダーを除去し、引続い
て該脱バインダー後の押出成形体を各種焼結法のいずれ
か又はその組合せにより圧密化することを特徴とする中
空孔を有する金属焼結部材の製造法。 ２、有機バインダーが水溶性であり、その総量が重量比
で１．０〜１０．０％で、水が５．０〜１５．０％であ
ることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の中空孔
を有する金属焼結部材の製造法。 ３、有機バインダーが重量比で１．０〜７．０％のメチ
ルセルロースの１種であり、可塑剤としてグリセリンを
１．０〜１０．０％、分散剤又は滑剤としてワックスエ
マルジョンを５％以下、ステアリン酸エマルジョン５％
以下、マイクロクリスタライン５％以下でこれらの総量
が重量比で１．０〜１０．０％、水が５．０〜１５．０
％であることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の
中空孔を有する金属焼結部材の製造法。 ４、金属焼結部材の合金組成が重量比でＣ０．４〜４．
５％、Ｃｒ３０％以下、Ｎｉ３％以下、Ｗ＋２Ｍｏ１．
０〜２０．０％、Ｃｏ２０％以下、Ｖ２０％以下、脱酸
剤としてのＳｉ、Ｍｎ等が２％以下、残部Ｆｅおよび不
可避的不純物からなることを特徴とする特許請求の範囲
第１〜３項記載のいずれかの中空孔を有する金属焼結部
材の製造法。 ５、中空孔を有する金属焼結部材が高速度工具鋼からな
る中空パンチ用又は油孔付ドリル用素材であることを特
徴とする特許請求の範囲第１〜４項記載のいずれかの中
空孔を有する金属焼結部材の製造法。 ６、焼結後の密度を９７％以上とし、焼結後実質的に中
空孔の状態を存続させながら鍛造、圧延、引抜加工等の
塑性加工を行ない、高密度化と所望する最終形状を得る
ことを特徴とする特許請求の範囲第１〜５項記載のいず
れかの中空孔を有する金属焼結部材の製造法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6554085A JPS61223102A (ja) | 1985-03-29 | 1985-03-29 | 中空孔を有する焼結鋼部材の製造方法 |
| US07/057,636 US4769212A (en) | 1985-03-29 | 1987-06-04 | Process for producing metallic sintered parts |
| US07/211,269 US4913737A (en) | 1985-03-29 | 1988-06-03 | Sintered metallic parts using extrusion process |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6554085A JPS61223102A (ja) | 1985-03-29 | 1985-03-29 | 中空孔を有する焼結鋼部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61223102A true JPS61223102A (ja) | 1986-10-03 |
| JPH0220685B2 JPH0220685B2 (ja) | 1990-05-10 |
Family
ID=13289949
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6554085A Granted JPS61223102A (ja) | 1985-03-29 | 1985-03-29 | 中空孔を有する焼結鋼部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61223102A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011138422A3 (de) * | 2010-05-05 | 2012-03-15 | Gühring Ohg | Pulvermetallurgischer stahl |
| CN104524869A (zh) * | 2014-12-15 | 2015-04-22 | 西安建筑科技大学 | MgO/Fe-Cr-Ni多孔复合过滤材料及其制备方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS4931167A (ja) * | 1972-07-19 | 1974-03-20 | ||
| JPS5665905A (en) * | 1979-10-31 | 1981-06-04 | Daido Steel Co Ltd | Production of sintered filter |
| JPS597762A (ja) * | 1982-07-04 | 1984-01-14 | Kazuo Otsu | 内燃機関用強制送風方式によるオゾン発生装置 |
-
1985
- 1985-03-29 JP JP6554085A patent/JPS61223102A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0220685B2 (ja) | 1990-05-10 |
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