JPS612209A - 撚絶縁電線の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （技術分野） 本発明は、各種電子機器の機内配線用として用いられる
撚絶縁電線の製造法に関するものである。

特に、絶縁塗料を塗布する方法に関するものである。

（従来技術とその問題点） 各種電子機器の機内配線として用いられる機内配線用絶
縁電線は撚導体上に絶縁物質を押出法により被覆したも
のである。このような絶縁電線は単体として、あるいは
シールド線、同軸ケーブルあるいはフラットケーブルの
素線として使用されて来た。

近年、電子１器の小型化、軽量化にともなってこれらの
絶縁電線、シールド線、ケーブル等において一層細く軽
量化しようとする気運がある。

その１つの方法として、導体を被覆した絶縁は膜をより
薄膜化しようとする傾向がある。その１つの方法として
、撚導体に絶縁塗料を塗布焼付する方法が考えられる。

その１つの方法として、すでに実開昭５４−１１４７８
３や実開昭５７−９９３１４には撚導体に対する絶縁塗
料の塗布焼付に関することが記載されている。ところが
実際に撚導体に絶縁塗料を塗布焼付する場合、発泡によ
る特性低下、外観不良の問題、その低製造上の問題点が
あった。

その製造上の問題点の１つとしてダイスを用いて絶縁塗
料を塗布する場合は撚線の外径よりも大きい径のダイス
を用いなければならず、いきおい撚線間には塗料が厚く
塗布される結果、きわめて発泡しやすい状態となり、事
実発泡により、すぐさま断線をおこし製造が出来なくな
る。また、撚線の外径とほぼ同一の径をもつダイスを用
いるとダイス摩耗が激しかったり撚線外径のバラツキに
帰因してダイスとの摩擦力が不均一となり、均一な塗布
が出来ない。一方、フェルトやロールコーティング法を
用いて塗布する場合、例えば７本；１０．０６ｍｍとい
う撚導体を例にとると、約２０〜２５／１ｍ　　の皮膜
厚を得ようとすると、塗布回数を１０−１５回以上必要
となる。フェルトやローラコーティング法では一度に厚
く塗布すると長手方向の皮膜厚が不均一となりやすい為
に、うずく塗布することが要求される。この塗布回数が
多いということは同一の炉巾における掛本数が制限され
ることとなり生産性低下という問題を生じる。

本発明者らは、撚導体への絶縁塗料の塗布焼付に対して
発泡等のないかつ生産性の良い製造法の開発を行った結
果、以下述べる方法を発明し、より少ない塗布回数で均
一な皮膜を得ることが出来るようになったので、以下詳
細ンこ説明する。

（発明の構成） 本発明は、撚導体に絶縁塗料を塗布焼付するに際し、フ
ェルトあるいはローラコーティングとダイスを用いる方
法を組合せることにより、より少ない塗布回数で品質良
好な均一な皮膜を得ることが出来るものである。

図において、２の部分へはフェルトあるいはローラコー
ティングによる方法で１回に塗布する絶縁塗料と薄く塗
布することにより発泡を防ぎ、図の３の部分ではダイス
を用いて１回に塗布する量をフェルト等を用いん場合よ
りも多くして塗布することにより塗布回数を減少させる
ことが出来るものである。

撚導体に絶縁塗料を塗布する場合に１よ、丸導体に比較
して発泡しやすいという問題があり、本発明者らは鋭意
開発を進め発泡させない塗装法に関して、例えば（１）
撚導体にあらかじめ絶縁塗料と相溶性のある溶剤を塗布
しておく方法、（２）無溶剤系塗料を撚導体に塗布硬化
させ、撚線間の空気を撚線間に封じ込む方法等を出願し
て来た。

本発明においても、例えば撚導体に溶剤を塗布し、その
あとフェルトあるいはローラコーティング法で塗布する
方法が採用出来る。フェルトあるいはローラコーティン
グで図の２の部分に絶縁塗料を塗布する場合には３〜５
回程度の塗布回数で行なうのがよく、その後皮膜厚に応
じてダイスを用いた塗布を行なえば良い。フェルｌ−ア
ルミル。

−ラコーティング等により、お＼よそ、撚導体外径に対
して２〜４μ程度皮膜厚が形成された後はダイスを用い
て効率的に塗布すればトータルの塗布焼付回数が少なく
てすみ、実用的価値は大きい。

本発明で用いるフェルトの材質は、羊毛、ポリエステル
、テフロン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニリデン、レ
ーヨン等であれば、どのようなものでも良く、密度は０
．２０〜０．６０７／ａｎ３程度であれば良い。また、
ダイスにおいてもその形状、材質は一般のエナメル線用
の絶縁塗料を塗布出来るものであればよい。すなわち、
超硬ダイヤ、サファイヤダイス、人工ダイヤ、天然ダイ
ヤ等が適切な形状の孔を形成されて使用されうる。

以下、本発明を実施例を用いて説明する。

（比較例１−１） ７本７０．０５　ｍｍ　の撚スズメッキ銅線に溶剤を塗
布したあとポリウレタン絶縁塗料（濃度３０％）を羊毛
フェルトを用いて塗布しその後焼付した。

塗布焼付回数は１５回にして所望の皮膜厚３０μｍ全得
た。外観は良好で偏芯塵は１．３以内であり良好であっ
た。

（比較例１−２） ７本７０．０５　ｍｍの撚スズキメッキ銅線に溶剤を塗
したあとポリウレタン絶縁塗料（濃度３０％）を焼結合
金のダイスを用いて塗布しその後焼付しな。

塗布焼付回数は７回にして所望の皮膜厚３０μｎ〕を得
たが、ところどころに発泡による皮膜不良部があり、か
つ偏芯塵は１．３〜１．７であった。

（比較例２−１） ７　本／　０．１０　ｍｍ　の撚鋼線に溶剤を塗布した
あとポリエステル絶縁塗料（濃度３５％）を羊毛フェル
）’ｉ用いて塗布しその後焼付を行なった。塗布回数は
１５回にして所望の皮膜厚３５μｍと得た。外観は良好
で偏芯塵は１．３以内であり、良好であった。

（比較例２−２） ７本１０．１．０ｍｍの撚銅線に溶剤を塗布したあと、
ポリエステル絶縁塗料（濃度３５係）を焼結合金のダイ
スを用いて塗布しその後焼付した。塗布焼付回数は７回
にして所望の皮膜厚３５　／１１１１を得たがところど
ころに発泡による皮膜不良部があり、かつ偏芯度は１，
３〜１，６程度であった。

（比較例３−１） ７本１０．０５ｍｍ　の撚銅線にポリアミドイミド絶縁
塗料（２５％）をポリプロピレンのフェルｌ−ｔ　用い
て塗布しその後焼付した。塗布回数は１３回にして所望
の皮膜厚２５μｍを得ることが出来た。

外観は良好で偏芯度は１，３以内であった。

（比・絞例３−２） ７本／　０．０５　ｍｍの撚銅線にポリアミドイミド絶
縁塗料（２５係）を人工ダイヤを用いたダイスを用いて
塗布しその後焼付を行った。塗布焼付回数６回で所望の
皮膜厚を得ることが出来た。ところどころに発泡による
皮膜不良がみられた。偏芯度は１、３〜１９程度であっ
た。

（実施例］） 以下述べる以外は、すべて比較例（１−１）。

（１−２）に同じ。

ポリウレタン絶縁塗料を羊毛フェルトを用いて４回塗布
し、仕上り外径が撚導体外径よりも４μｎ〕増大したあ
とダイスを用いて４回塗布し焼付を行なった。皮膜には
発泡はなく、外観良好であり、偏芯度は１．３以内であ
った。

（実施例２） 以下述べる以外は、すべて比較例（２−１）。

（２−２）に同じ。

ポリエステル絶縁塗料を羊毛フェルトを用いて４回塗布
し、仕」ニリ外径が撚導体外径よりも５μｍ増大したあ
とさらにダイスを用いて４回塗布し焼付を行なった。皮
膜には発泡はなく、外観良好であり、偏芯度は１３以内
であった。

（実施例３） 以下述べる以外は、すべて比較例（３−１）。

（３−２）に同じ。

ポリアミドイミド絶縁塗料をポリプロピレンフェルトを
用いて５回塗布し、仕上り外径が撚導体外径よりも３７
７ｍ　　増大したあとさらにダイスを用いて５回塗布し
焼料を行なった。皮膜には発泡はなく、外観良好であり
、偏芯度は１．３以内であった。

【図面の簡単な説明】

本図は、本発明になる製造法で製造した撚絶縁電線の横
断面図を表わすものである。 ■、撚導体 ２、フェルトによって塗布しその後焼付して形成されな
皮膜 ３ダイスによって塗布し７その後焼付して形成された皮
膜 図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）撚導体に絶縁塗料を１回以上フェルトを用いて塗
   布し焼付したあと、つづけてダイスを用いて１回以上絶
   縁塗料を塗布し焼付することを特徴とする撚絶縁電線の
   製造方法