JPS61212533A - ２−ヒドロキシナフタリン−３−カルボン酸の顆粒の製造法 - Google Patents
２−ヒドロキシナフタリン−３−カルボン酸の顆粒の製造法Info
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- JPS61212533A JPS61212533A JP5238285A JP5238285A JPS61212533A JP S61212533 A JPS61212533 A JP S61212533A JP 5238285 A JP5238285 A JP 5238285A JP 5238285 A JP5238285 A JP 5238285A JP S61212533 A JPS61212533 A JP S61212533A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、２−ヒドロキシナフタリン−３−カルボン酸
の工業的に利用価値の高い顆粒の製造法に関する。
の工業的に利用価値の高い顆粒の製造法に関する。
２−とドロキシナフタリン−３−カルボン酸（以下ＥＯ
Ｎと称する）は、古くからいわゆるコルベ・シュミット
反応と呼ばれる固気相反芯により製造されてきたが、本
発明者らの一人はその改良法として、軽油又は灯油、β
−ナフトールナトリウム及びβ−ナフトールから成る液
状混合物と二酸化炭素とを反応させる方法を発明した（
特公昭５６−５５２９６号公報参照）。
Ｎと称する）は、古くからいわゆるコルベ・シュミット
反応と呼ばれる固気相反芯により製造されてきたが、本
発明者らの一人はその改良法として、軽油又は灯油、β
−ナフトールナトリウム及びβ−ナフトールから成る液
状混合物と二酸化炭素とを反応させる方法を発明した（
特公昭５６−５５２９６号公報参照）。
この方法によると、例えば融点２２０〜２２１’Ｃ１純
度９９．５％、β−ナフトールナトリウム含有量０．０
６％のような高品質のＢＯＮが得られる。このＢＯＮは
酸析、ｒ過、遠心分離などの操作によって母液より分離
され、水洗後、乾燥して顔料や染料の中間体として使用
される。しかしＢＯＮの結晶は一般に非常に微細なもの
が含まれていて飛散性が強い。その上ＢＯＮには強い粘
膜刺激性があるため取扱い上大きな支障を与える。
度９９．５％、β−ナフトールナトリウム含有量０．０
６％のような高品質のＢＯＮが得られる。このＢＯＮは
酸析、ｒ過、遠心分離などの操作によって母液より分離
され、水洗後、乾燥して顔料や染料の中間体として使用
される。しかしＢＯＮの結晶は一般に非常に微細なもの
が含まれていて飛散性が強い。その上ＢＯＮには強い粘
膜刺激性があるため取扱い上大きな支障を与える。
例えばＢＯＮを顔料や染料の中間体として仕込む時にＢ
ＯＮを反応タンクに投入すると、微粉末状のＢＯＮが粉
塵となって舞い上がる。空気中に舞い上がったＢＯＮの
微粉末はなかなか沈降せず、広範囲に浮遊し、環境を汚
染し、作業者の皮膚、粘膜を刺激して不快感を与える。
ＯＮを反応タンクに投入すると、微粉末状のＢＯＮが粉
塵となって舞い上がる。空気中に舞い上がったＢＯＮの
微粉末はなかなか沈降せず、広範囲に浮遊し、環境を汚
染し、作業者の皮膚、粘膜を刺激して不快感を与える。
このような仕込時の作業性や安全性の問題を軽減するた
め、作業者が防塵眼鏡や防塵マスクを着用したり、反応
タンクの原料仕込口とは別の口から吸引脱気し、フィル
ターで微粉末を捕集したりする方法が行われているが完
全ではない。
め、作業者が防塵眼鏡や防塵マスクを着用したり、反応
タンクの原料仕込口とは別の口から吸引脱気し、フィル
ターで微粉末を捕集したりする方法が行われているが完
全ではない。
ＢＯＮの飛散性が強いのは、これが非常に微細な結晶を
含むためと、はとんど水に溶解せず、吸湿等の現象がほ
とんど起こらず、個々の結晶粒子が付着水を介して凝集
、結合することがないため、外からの衝撃に対して独立
した個々の微細な粒子として運動し易いことによると考
えられる。このような性状を有する物質の飛散性を抑え
るためには、粒子の形状を飛散しない程度に大きくする
ことがまず考えられる。他の化合物ではこの目的のため
に結晶径の大きなものを使用したり、微粉末状のものを
顆粒状にすることもある。しかしＢＯＮについては市場
にこのような製品は見られず、またこのような試みが行
われたとの報告もない。結晶径の大きいＢＯＮは適当な
溶媒を選び再結晶することにより得られるが、母液への
溶存や溶剤中への損失があって非経済的である。その上
、大きな結晶径のものは溶解速度が遅いので、顔料や染
料を製造する際に取扱い上不便である。本発明者らは乾
式造粒の方法により、ＢＯＮの見掛けの粒子径を大きく
することを試みたが、このようにして得た顆粒剤は溶解
速度が遅く実用に適しなかった。
含むためと、はとんど水に溶解せず、吸湿等の現象がほ
とんど起こらず、個々の結晶粒子が付着水を介して凝集
、結合することがないため、外からの衝撃に対して独立
した個々の微細な粒子として運動し易いことによると考
えられる。このような性状を有する物質の飛散性を抑え
るためには、粒子の形状を飛散しない程度に大きくする
ことがまず考えられる。他の化合物ではこの目的のため
に結晶径の大きなものを使用したり、微粉末状のものを
顆粒状にすることもある。しかしＢＯＮについては市場
にこのような製品は見られず、またこのような試みが行
われたとの報告もない。結晶径の大きいＢＯＮは適当な
溶媒を選び再結晶することにより得られるが、母液への
溶存や溶剤中への損失があって非経済的である。その上
、大きな結晶径のものは溶解速度が遅いので、顔料や染
料を製造する際に取扱い上不便である。本発明者らは乾
式造粒の方法により、ＢＯＮの見掛けの粒子径を大きく
することを試みたが、このようにして得た顆粒剤は溶解
速度が遅く実用に適しなかった。
ＢＯＮはほとんど水に溶解せず（２０℃で０．０８％）
、通常このようなものを水のみを結合剤として湿式造粒
法によって顆粒状にしても、もろい顆粒剤しかできず、
造粒時は顆粒の形状を保っていても、これを乾燥すると
大部分が元の微粉末に戻ってしまい、顆粒状としての用
をなさない。一般にこのような場合は、デキストリン、
アラビアガム、カルボキシメチルセルロース等の結合剤
を水、アルコール等の溶媒と共に適宜添加し、混練造粒
することにより良好な顆粒剤が得られることが多い。し
かしＢＯＮは顔料や染料の原料となるものであるから、
不純物となるような余計な結合剤は使用できない。この
ことが今までＢＯＮの顆粒剤が知られなかった理由の一
つと考えられる。
、通常このようなものを水のみを結合剤として湿式造粒
法によって顆粒状にしても、もろい顆粒剤しかできず、
造粒時は顆粒の形状を保っていても、これを乾燥すると
大部分が元の微粉末に戻ってしまい、顆粒状としての用
をなさない。一般にこのような場合は、デキストリン、
アラビアガム、カルボキシメチルセルロース等の結合剤
を水、アルコール等の溶媒と共に適宜添加し、混練造粒
することにより良好な顆粒剤が得られることが多い。し
かしＢＯＮは顔料や染料の原料となるものであるから、
不純物となるような余計な結合剤は使用できない。この
ことが今までＢＯＮの顆粒剤が知られなかった理由の一
つと考えられる。
本発明者らは、水と親水性有機溶媒の混合液を結合剤と
して造粒を試み、特定の粒子径組成の原料から造粒する
ことにより、比較的良好な顆粒剤が得られ、飛散性防止
の目的が十分に達成され、しかもこの方法は従来の微粉
末のＢＯＮの製造費と比較してほとんど費用の増大を招
かないことを見い出した。
して造粒を試み、特定の粒子径組成の原料から造粒する
ことにより、比較的良好な顆粒剤が得られ、飛散性防止
の目的が十分に達成され、しかもこの方法は従来の微粉
末のＢＯＮの製造費と比較してほとんど費用の増大を招
かないことを見い出した。
本発明は、粒子径５０μ以下の粒子を６０％以上含む２
−ヒドロキシナフタリン−６−カルボン酸の結晶１００
重量部と、低沸点の親水性有機溶媒５〜２５重量％を含
む水１８〜３３重量部との混合物を、造粒して乾燥する
ことを特徴とする、飛散性が著しく抑制された２−ヒド
ロキシナフタリン−６−カルボン酸の顆粒の製造法であ
る。
−ヒドロキシナフタリン−６−カルボン酸の結晶１００
重量部と、低沸点の親水性有機溶媒５〜２５重量％を含
む水１８〜３３重量部との混合物を、造粒して乾燥する
ことを特徴とする、飛散性が著しく抑制された２−ヒド
ロキシナフタリン−６−カルボン酸の顆粒の製造法であ
る。
本発明方法により得られる顆粒剤の強度には、後記のと
おりＢＯＮ粒子の粒子径が関与している。
おりＢＯＮ粒子の粒子径が関与している。
したがって原料となるＢＯＮ粒子の６０％以上は粒子径
５０μ以下であることが必要である。ＢＯＮ粒子の粒子
径は、酸析時の母液中のＢＯＮナトリウム塩の濃度、タ
ール分、未反応のβ−ナフトール等の不純物の量、酸析
に用いられる鉱酸の濃度、滴下速度、酸析温度等の諸条
件により影響される。このうち母液中のＢＯＮナトリウ
ムの濃度、タール分、β−ナフトール等の不純物の量は
ＢＯＮ製造の際の反応条件に由来する。これらの条件を
調節することにより、所望の結晶径のＢＯＮを得るため
には、連続法により製造することが好ましい。連続法に
よれば、反応条件を設定することにより、前記の範囲の
粒子径を容易に調製することができる。回分法で酸析し
たＢＯＮ粒子を用いることもできる。
５０μ以下であることが必要である。ＢＯＮ粒子の粒子
径は、酸析時の母液中のＢＯＮナトリウム塩の濃度、タ
ール分、未反応のβ−ナフトール等の不純物の量、酸析
に用いられる鉱酸の濃度、滴下速度、酸析温度等の諸条
件により影響される。このうち母液中のＢＯＮナトリウ
ムの濃度、タール分、β−ナフトール等の不純物の量は
ＢＯＮ製造の際の反応条件に由来する。これらの条件を
調節することにより、所望の結晶径のＢＯＮを得るため
には、連続法により製造することが好ましい。連続法に
よれば、反応条件を設定することにより、前記の範囲の
粒子径を容易に調製することができる。回分法で酸析し
たＢＯＮ粒子を用いることもできる。
本発明を実施するに際しては、まず粒子径ｔ５０μ以下
の粒子を６０％以上含むＢＯＮの結晶粒子１００重量部
に対して、低沸点の親水性有機溶媒５〜２５重量％を含
む水１８〜３３重量部を均一に混合する。
の粒子を６０％以上含むＢＯＮの結晶粒子１００重量部
に対して、低沸点の親水性有機溶媒５〜２５重量％を含
む水１８〜３３重量部を均一に混合する。
水と有機溶媒の合計量がこれより少ないと顆粒状に成形
することができず、またこれより多いと顆粒を乾燥する
までに顆粒表面がお互いに付着し、団子状に固ったりし
てきれいな顆粒ができない。混合に際しては、ＢＯＮの
乾燥粉末に所定量の水と有機溶媒を別個に又は混合液と
して加えてもよいが、酸析したＢＯＮを遠心脱水する際
に水分含量を調整し、これに所定量の有機溶媒を加える
方法が経済的に有利である。遠心脱水時に調整する水分
含量や添加する有機溶媒量は容易に計算によって求める
ことができる。
することができず、またこれより多いと顆粒を乾燥する
までに顆粒表面がお互いに付着し、団子状に固ったりし
てきれいな顆粒ができない。混合に際しては、ＢＯＮの
乾燥粉末に所定量の水と有機溶媒を別個に又は混合液と
して加えてもよいが、酸析したＢＯＮを遠心脱水する際
に水分含量を調整し、これに所定量の有機溶媒を加える
方法が経済的に有利である。遠心脱水時に調整する水分
含量や添加する有機溶媒量は容易に計算によって求める
ことができる。
酸析工程において得られるＢＯＮを用い、脱水、有機溶
媒の添加及び混線を連続的に行うことは、ＢＯＮの結晶
表面が濡れた状態であるので、乾燥した微粉末状の結晶
に水と有機溶媒を加えて混練する場合よりも混線時間を
短縮することができ、また連続造粒することが容易にな
る点でも有利である。
媒の添加及び混線を連続的に行うことは、ＢＯＮの結晶
表面が濡れた状態であるので、乾燥した微粉末状の結晶
に水と有機溶媒を加えて混練する場合よりも混線時間を
短縮することができ、また連続造粒することが容易にな
る点でも有利である。
有機溶媒と水の割合は、有機溶媒５〜２５重量％及び水
９５〜７５重量％とすることが必要である。有機溶媒の
量がこれより少ないと十分な造粒効果が得られない。ま
たこれより多くしても造粒効果が低下することがあり、
経済的にも不利である。ＢＯＮと有機溶媒及び水との混
練は、例えば混線機を用いて行うことができる。
９５〜７５重量％とすることが必要である。有機溶媒の
量がこれより少ないと十分な造粒効果が得られない。ま
たこれより多くしても造粒効果が低下することがあり、
経済的にも不利である。ＢＯＮと有機溶媒及び水との混
練は、例えば混線機を用いて行うことができる。
低沸点の親水性有機溶媒としては、沸点１００℃以下の
有機溶媒例えばメタノール、エタノール、ノルマルプロ
ピルアルコール、インプロピルアルコール等の低級アル
コール、アセトン等が用いられる。これらの溶媒の中で
メタノールが最も安価で経済的に有利である。親水性有
機溶媒は、水に任意の割合で混合するので、脱水したＢ
ＯＮに添加したときになじみ易（、また自由な割合で水
との混合液を調製して、乾燥したＢＯＮの粉末あるいは
遠心脱水したままの未乾燥のＢＯＮに添加することがで
きる。しかもこれらの有機溶媒は水よりも低沸点である
ため、造粒物の乾燥に際し、過度の加熱をすることなく
通常の乾燥温度で乾燥する。
有機溶媒例えばメタノール、エタノール、ノルマルプロ
ピルアルコール、インプロピルアルコール等の低級アル
コール、アセトン等が用いられる。これらの溶媒の中で
メタノールが最も安価で経済的に有利である。親水性有
機溶媒は、水に任意の割合で混合するので、脱水したＢ
ＯＮに添加したときになじみ易（、また自由な割合で水
との混合液を調製して、乾燥したＢＯＮの粉末あるいは
遠心脱水したままの未乾燥のＢＯＮに添加することがで
きる。しかもこれらの有機溶媒は水よりも低沸点である
ため、造粒物の乾燥に際し、過度の加熱をすることなく
通常の乾燥温度で乾燥する。
次いで混練物を造粒したのち乾燥すると、本発明の顆粒
剤が得られる。造粒に際しては、孔径０．５〜１．５圏
程度のダイスを有する押出し式の造粒機を用いることが
好ましい。
剤が得られる。造粒に際しては、孔径０．５〜１．５圏
程度のダイスを有する押出し式の造粒機を用いることが
好ましい。
こうして得られたＢＯＮの顆粒剤は、意外にも良好な顆
粒になり、かなり強い衝撃を与えても元の微粉状のＢＯ
Ｎの結晶に戻ることはなく飛散性がおさえられている。
粒になり、かなり強い衝撃を与えても元の微粉状のＢＯ
Ｎの結晶に戻ることはなく飛散性がおさえられている。
造粒に用いたＢＯＮを乾燥して沈降法で粒子径を測定し
たところ、０〜１０μが２％、１０〜２０μが１６％、
２０〜６０μが２８％、３０〜４０μが２０％、４０〜
５０μが１０％、５０μを越える粒子が２７％の分布を
示した。このように予想外に良好なりＯＮの顆粒剤が得
られた理由の一つは、造粒に用いたＢＯＮの粒度分布が
広く、微細な結晶を比較的多く含むからだと考えられる
。
たところ、０〜１０μが２％、１０〜２０μが１６％、
２０〜６０μが２８％、３０〜４０μが２０％、４０〜
５０μが１０％、５０μを越える粒子が２７％の分布を
示した。このように予想外に良好なりＯＮの顆粒剤が得
られた理由の一つは、造粒に用いたＢＯＮの粒度分布が
広く、微細な結晶を比較的多く含むからだと考えられる
。
押出し造粒の過程をみると、原料のＢＯＮは適切な量の
水と有機溶媒の混合溶液が添加されたのち、混練され、
造粒に適した物性を付与されて適当な孔径のダイスを通
して押出される。この際、原料のＢＯＮには押出し°圧
がかかり、結晶同士が水と有機溶媒の混合溶液を介して
圧着、結合する。ＢＯＮは水にはほとんど溶解−巳ない
が、前記の有機溶媒には比較的溶解するので、結晶粒子
の表面の一部が水と有機溶媒の混合溶液に溶解し、押出
し圧によって結晶粒子同士が結合するのであろうと考え
られる。水と有機溶媒の混合溶液の代わりに水のみで造
粒すると、乾燥後崩れ易い顆粒剤しかできない。しかし
この混合溶液による結晶粒子の結合性の効果は絶対的な
ものではなく、結合力の一部に寄与しているものと考え
られる。すなわち本発明のＢＯＮ顆粒における強い結晶
粒子間の結合力は、結晶の粒度分布が広く、微細な結晶
を比較的多く含んでいるため、押出し時に結晶粒子が最
密充填の状態になり、しかもそのうえ水と有機溶媒の混
合溶液により結晶粒子の表面の一部が溶解し圧着、結合
することによって生じるものと考えられる。
水と有機溶媒の混合溶液が添加されたのち、混練され、
造粒に適した物性を付与されて適当な孔径のダイスを通
して押出される。この際、原料のＢＯＮには押出し°圧
がかかり、結晶同士が水と有機溶媒の混合溶液を介して
圧着、結合する。ＢＯＮは水にはほとんど溶解−巳ない
が、前記の有機溶媒には比較的溶解するので、結晶粒子
の表面の一部が水と有機溶媒の混合溶液に溶解し、押出
し圧によって結晶粒子同士が結合するのであろうと考え
られる。水と有機溶媒の混合溶液の代わりに水のみで造
粒すると、乾燥後崩れ易い顆粒剤しかできない。しかし
この混合溶液による結晶粒子の結合性の効果は絶対的な
ものではなく、結合力の一部に寄与しているものと考え
られる。すなわち本発明のＢＯＮ顆粒における強い結晶
粒子間の結合力は、結晶の粒度分布が広く、微細な結晶
を比較的多く含んでいるため、押出し時に結晶粒子が最
密充填の状態になり、しかもそのうえ水と有機溶媒の混
合溶液により結晶粒子の表面の一部が溶解し圧着、結合
することによって生じるものと考えられる。
このことを確認するための比較実験として、微細な結晶
を減じたＢＯＮを用いて造粒を試みた。
を減じたＢＯＮを用いて造粒を試みた。
すなわち乾燥した微粉末状のＢＯＮを分級して、粒子径
５０μを越える粒子が７０％含まれているＢＯＮを調製
した。このもの１００重量部に対してエタノール２０重
量％を含む水６０重量部を加えてよく混練し、孔径１０
口顛のダイスを有する押出し式の造粒機にかけて造粒し
た。これを乾燥すると、わずかに顆粒の形状を保ってい
るものの、少し衝撃を加えると大部分が微粉状の結晶に
戻った。
５０μを越える粒子が７０％含まれているＢＯＮを調製
した。このもの１００重量部に対してエタノール２０重
量％を含む水６０重量部を加えてよく混練し、孔径１０
口顛のダイスを有する押出し式の造粒機にかけて造粒し
た。これを乾燥すると、わずかに顆粒の形状を保ってい
るものの、少し衝撃を加えると大部分が微粉状の結晶に
戻った。
本発明により製造される２−ヒドロキシナフタリン−３
−カルボン酸の顆粒は、染料、顔料等を製造するための
工業的原料として有利に用いられる。
−カルボン酸の顆粒は、染料、顔料等を製造するための
工業的原料として有利に用いられる。
実施例１
特公昭５６−５５２９６号公報に記載の連続法により得
られた乾燥前のＢＯＮを、遠心力を調節して水分含量が
１８％になるように遠心脱水した。その５００１をニー
ダ−に採り、メタノール１０．ｌｉ＋を加えて５分間混
練し、孔径１圏の横押出し式の造粒機を通して造粒し、
バットに広げて８０℃で４０分間通気乾燥すると、水分
含量０．２％の顆粒状ＢＯＮが４１［１，！ｉ！得られ
た。
られた乾燥前のＢＯＮを、遠心力を調節して水分含量が
１８％になるように遠心脱水した。その５００１をニー
ダ−に採り、メタノール１０．ｌｉ＋を加えて５分間混
練し、孔径１圏の横押出し式の造粒機を通して造粒し、
バットに広げて８０℃で４０分間通気乾燥すると、水分
含量０．２％の顆粒状ＢＯＮが４１［１，！ｉ！得られ
た。
も
とのＢＯＮの顆粒剤は乾燥へ崩れることもなく、微粉末
状のＢＯＮに比べて著しく飛散性が抑制されていた。造
粒に用いたＢＯＮを乾燥し、粒子径を測定すると５０μ
以下の粒子が７３％であった。なお溶媒の添加量は、最
終的にはＢＯＮ １．００重量部に対し、メタノール１
０重量％を含む水２４．４重量部であった。
状のＢＯＮに比べて著しく飛散性が抑制されていた。造
粒に用いたＢＯＮを乾燥し、粒子径を測定すると５０μ
以下の粒子が７３％であった。なお溶媒の添加量は、最
終的にはＢＯＮ １．００重量部に対し、メタノール１
０重量％を含む水２４．４重量部であった。
実施例２
固相回分法により得られた微粉末状のＢＯＮの粒子径を
測定すると５０μ以下の粒子が８１％であった。その５
００ｇをニーダ−に採り、ア七ドア２０重量％を含む水
１２５ｙを加えて１５分間混練し、孔径１，２鴎の横押
出し式の造粒機を通して造粒し、以下実施例１と同様に
して水分含量０．１％の顆粒状ＢＯＮ ４００ ｇを得
た。
測定すると５０μ以下の粒子が８１％であった。その５
００ｇをニーダ−に採り、ア七ドア２０重量％を含む水
１２５ｙを加えて１５分間混練し、孔径１，２鴎の横押
出し式の造粒機を通して造粒し、以下実施例１と同様に
して水分含量０．１％の顆粒状ＢＯＮ ４００ ｇを得
た。
この顆粒剤は微粉末状のＢＯＮに比べて著しく飛散性が
抑制されていた。
抑制されていた。
実施例１及び２で得たＢＯＮ顆粒剤を錠剤摩損度試験器
によって強度を調べるため、あらかじめ６０メツシユの
タイラーふるい網で篩別し、網上に残った顆粒剤を１０
ｇ秤取し、試験器に６分間かけたのち、６０メツシユの
ふるい網を通過する量を測って粉化率とした。実施例１
及び２で得たＢＯＮ顆粒剤の粉化率はそれぞれ６％及び
１１％であった。
によって強度を調べるため、あらかじめ６０メツシユの
タイラーふるい網で篩別し、網上に残った顆粒剤を１０
ｇ秤取し、試験器に６分間かけたのち、６０メツシユの
ふるい網を通過する量を測って粉化率とした。実施例１
及び２で得たＢＯＮ顆粒剤の粉化率はそれぞれ６％及び
１１％であった。
実施例３〜６、比較例１及び２
実施例２で用いた微粉末状のＢＯＮ ５００ ｇに、メ
タノール２０重量％を含む水を第１表に示す量を加えて
ニーダーで２０分間混練し、以下実施例１と同様にして
顆粒状のＢＯＮを調製した。
タノール２０重量％を含む水を第１表に示す量を加えて
ニーダーで２０分間混練し、以下実施例１と同様にして
顆粒状のＢＯＮを調製した。
混合物を造粒機に通したときの状態と、乾燥後の顆粒の
状態及び顆粒の粉化率を第１表に示す。
状態及び顆粒の粉化率を第１表に示す。
なお比較例の結果により、混合溶液の添加量が、ＢＯＮ
１００重量部に対して１５重量部では顆粒状にならず
、３５重量部では造粒後に顆粒同士が付着し、乾燥後は
かなり崩れ易く、粉化率が太き（実用に耐えないことが
認められた。
１００重量部に対して１５重量部では顆粒状にならず
、３５重量部では造粒後に顆粒同士が付着し、乾燥後は
かなり崩れ易く、粉化率が太き（実用に耐えないことが
認められた。
第 １ 表
ネＢＯＮ １００重量部に対して
実施例７〜１１、比較例３及び４
実施例２で用いた微粉末状のＢＯＮ ５００．９に、第
２表に示すような濃度のメタノールを含む水１２５ｇを
加えてニーダ−で２０分間混練し、以下実施例１と同様
にして顆粒状のＢＯＮを調製の結果により混合液中のメ
タノールの濃度が６％では顆粒は崩れ易（粉化率が大き
い。またメタノールの濃度が３０％になると同様に顆粒
が崩れ易くなっていることが認められた。
２表に示すような濃度のメタノールを含む水１２５ｇを
加えてニーダ−で２０分間混練し、以下実施例１と同様
にして顆粒状のＢＯＮを調製の結果により混合液中のメ
タノールの濃度が６％では顆粒は崩れ易（粉化率が大き
い。またメタノールの濃度が３０％になると同様に顆粒
が崩れ易くなっていることが認められた。
第 ２ 表
実施例１２
特公昭５６−５３２９６号公報記載の連続法により得ら
れたＢＯＮを、遠心力を調節しズ水分含量が２０％にな
るようにして遠心脱水した。
れたＢＯＮを、遠心力を調節しズ水分含量が２０％にな
るようにして遠心脱水した。
このものの乾燥品の粒子径を測定すると、５０μ以下の
粒子を７２％含んでいた。この水分含量２０％のＢＯＮ
を、連続式ニーダ−に毎時１０Ｑ ｋｙの割合で供給し
、これにメタノールを毎時３ ｋｇの割合で添加し、３
分間混練したのち、孔径１園の２軸の横押出し式造粒機
（不二パウダル社製、ＥＸＤ−１００）を通して連続的
に造粒した。
粒子を７２％含んでいた。この水分含量２０％のＢＯＮ
を、連続式ニーダ−に毎時１０Ｑ ｋｙの割合で供給し
、これにメタノールを毎時３ ｋｇの割合で添加し、３
分間混練したのち、孔径１園の２軸の横押出し式造粒機
（不二パウダル社製、ＥＸＤ−１００）を通して連続的
に造粒した。
造粒後、流動乾燥機で乾燥し、整粒機を通してＢＯＮ顆
粒剤を毎時７５に１の割合で連続的に得た。
粒剤を毎時７５に１の割合で連続的に得た。
こうして得られたＢＯＮ顆粒剤は乾燥後も崩れることは
な（、飛散性は著しく抑制され、扱い易い製剤になって
いた。なお混練時の水とメタノールの混合液の添加量は
、ＢＯＮ １００重量部に対して２８．８重量部であり
、混合液中のメタノール濃度は１６％である。
な（、飛散性は著しく抑制され、扱い易い製剤になって
いた。なお混練時の水とメタノールの混合液の添加量は
、ＢＯＮ １００重量部に対して２８．８重量部であり
、混合液中のメタノール濃度は１６％である。
試験例１〜５
特公昭５６−５３２９６号公報記載の連続法により得ら
れたＢＯＮを、乾燥して粒子径を測定すると、５０μ以
下の粒子を６５％含んでいた。
れたＢＯＮを、乾燥して粒子径を測定すると、５０μ以
下の粒子を６５％含んでいた。
これを分級して５０μ以下の粒子と５０μを超える粒子
に分けたのち、第３表に示すように両者の含量を変えて
混合し、この混合物２００Ｊにエタノール２０重量％を
含む水６０ｇを加えて混練し、造粒、乾燥して顆粒状の
ＢＯＮを調製し、その強度を調べた。混線物を造粒機に
通した時の状態と顆粒の粉化率を第３表に示す。５０μ
以下の結晶粒子の含有量が６０％未満のときは、顆粒状
になっても崩れ易く、粉化率の大きな顆粒しかできなか
った。以上の結果から顆粒を調製するためには、５０μ
以下の結晶粒子を６０％以上含有していることが必要で
あることが知られる。
に分けたのち、第３表に示すように両者の含量を変えて
混合し、この混合物２００Ｊにエタノール２０重量％を
含む水６０ｇを加えて混練し、造粒、乾燥して顆粒状の
ＢＯＮを調製し、その強度を調べた。混線物を造粒機に
通した時の状態と顆粒の粉化率を第３表に示す。５０μ
以下の結晶粒子の含有量が６０％未満のときは、顆粒状
になっても崩れ易く、粉化率の大きな顆粒しかできなか
った。以上の結果から顆粒を調製するためには、５０μ
以下の結晶粒子を６０％以上含有していることが必要で
あることが知られる。
第 ３ 表
Claims (1)
- 粒子径５０μ以下の粒子を６０％以上含む２−ヒドロキ
シナフタリン−３−カルボン酸の結晶１００重量部と、
低沸点の親水性有機溶媒５〜２５重量％を含む水１８〜
３３重量部との混合物を、造粒して乾燥することを特徴
とする、飛散性が著しく抑制された２−ヒドロキシナフ
タリン−３−カルボン酸の顆粒の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5238285A JPS61212533A (ja) | 1985-03-18 | 1985-03-18 | ２−ヒドロキシナフタリン−３−カルボン酸の顆粒の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5238285A JPS61212533A (ja) | 1985-03-18 | 1985-03-18 | ２−ヒドロキシナフタリン−３−カルボン酸の顆粒の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61212533A true JPS61212533A (ja) | 1986-09-20 |
| JPH0564625B2 JPH0564625B2 (ja) | 1993-09-16 |
Family
ID=12913251
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5238285A Granted JPS61212533A (ja) | 1985-03-18 | 1985-03-18 | ２−ヒドロキシナフタリン−３−カルボン酸の顆粒の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61212533A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001030737A1 (fr) * | 1999-10-26 | 2001-05-03 | Kabushiki Kaisha Ueno Seiyaku Oyo Kenkyujo | Granules d'acide 2-hydroxynaphtalene-3-carboxylique et procede de preparation associe |
| WO2002085835A1 (fr) * | 2001-04-20 | 2002-10-31 | Kabushiki Kaisha Ueno Seiyaku Oyo Kenkyujo | Granule d'acide parahydroxybenzoique ou d'ester d'acide parahydroxybenzoique et son procede de production |
| JP2007254436A (ja) * | 2006-03-27 | 2007-10-04 | Nippon Shokubai Co Ltd | マンデル酸類の粉体組成物及びその製法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51127020A (en) * | 1975-04-26 | 1976-11-05 | Nippon Synthetic Chem Ind Co Ltd:The | Process for granulating of potassium sorbate |
| JPS59196841A (ja) * | 1983-04-21 | 1984-11-08 | Ueno Seiyaku Oyo Kenkyusho:Kk | ２―ヒドロキシナフタリン―３―カルボン酸の顆粒剤の製造法 |
-
1985
- 1985-03-18 JP JP5238285A patent/JPS61212533A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS51127020A (en) * | 1975-04-26 | 1976-11-05 | Nippon Synthetic Chem Ind Co Ltd:The | Process for granulating of potassium sorbate |
| JPS59196841A (ja) * | 1983-04-21 | 1984-11-08 | Ueno Seiyaku Oyo Kenkyusho:Kk | ２―ヒドロキシナフタリン―３―カルボン酸の顆粒剤の製造法 |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2001030737A1 (fr) * | 1999-10-26 | 2001-05-03 | Kabushiki Kaisha Ueno Seiyaku Oyo Kenkyujo | Granules d'acide 2-hydroxynaphtalene-3-carboxylique et procede de preparation associe |
| US6562998B1 (en) | 1999-10-26 | 2003-05-13 | Kabushiki Kaisha Ueno Seiyako Oyo Kenkyujo | Granules of 2-hydroxynaphthalene-3-carboxylic acid and method for preparing the same |
| WO2002085835A1 (fr) * | 2001-04-20 | 2002-10-31 | Kabushiki Kaisha Ueno Seiyaku Oyo Kenkyujo | Granule d'acide parahydroxybenzoique ou d'ester d'acide parahydroxybenzoique et son procede de production |
| US6673962B2 (en) * | 2001-04-20 | 2004-01-06 | Kabushiki Kaisha Ueno Seiyaku Oyo Kenkyujo | Granule of parahydroxybenzoic acid or parahydroxybenzoic ester and process for producing the same |
| JP2007254436A (ja) * | 2006-03-27 | 2007-10-04 | Nippon Shokubai Co Ltd | マンデル酸類の粉体組成物及びその製法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0564625B2 (ja) | 1993-09-16 |
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Legal Events
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