JPS61199929A - 熱接着不織布を接着材とする貼合せ体の製造方法 - Google Patents

熱接着不織布を接着材とする貼合せ体の製造方法

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JPS61199929A
JPS61199929A JP60042273A JP4227385A JPS61199929A JP S61199929 A JPS61199929 A JP S61199929A JP 60042273 A JP60042273 A JP 60042273A JP 4227385 A JP4227385 A JP 4227385A JP S61199929 A JPS61199929 A JP S61199929A
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 イ、発明の目的 〔産業上の利用分野〕 本発明は熱接着不織布を接着材として用いた貼合せ体の
製造方法に関する。
〔従来の技術〕
熱接着不織布はホットメルト型接着材の一種であり、互
いに貼合せ処理すべき第１及び第２の被貼合せ材料の両
者に熱接着する樹脂の単−繊維又は混合繊維、或は第１
の被貼合せ材料について熱接着する樹脂のｇａｓと、第
２の被貼合せ材料について熱接着する樹脂のｍ維との混
合繊維を素材繊維とするウェブ状或はマット状の繊維生
地である。
而して該熱接着不織布又は／及び被貼合せ材料を所定の
熱接着可能温度に加熱処理して第１及び第２の被貼合せ
材料間にサンドイッチに挾み込ませて全体を適度に圧着
する。これにより第１及び第２の被貼合せ材料が熱接着
不織布を介して一体に貼合せ状態となる。第５図はその
貼合せ体Ａの断面模型図であり、ｌ・２は第１及び第２
の被貼合せ材料層、３はその両材料間の接着材たる熱接
着不織布層である。
熱接着不織布層３は塗布型の液状接着材や、充実肉質の
ホットメルト型シート状接着材のように第１及び第２の
被貼合せ材料ｌ・２間に、非通気性で且つクッション性
・柔軟性に欠ける層３（第６図）として介在することに
なるものと異なり。
第１及び第２の被貼合せ材料ｌ１１２の接着処理後もそ
れ自体不織布としての通気性拳クッション性・柔軟性等
を保有している。そのために、（１）互いに貼合せるべ
き第１及び第２の被貼合せ材料ｌ・２の一方或は両者が
非通気性材料である場合に於て貼合せ過程で材料間に空
気を巻込んでも、接着材として非通気性の塗布型液状接
着材や充実肉質ホットメルト型シート状接着材を用いた
ときには生じ勝ちな巻込み空気溜り部４（第６図）によ
る材料ｌ・２間の部分的な非接着部所や１部分的な材料
外面膨らみ部を発生させない。
（２）第１及び第２の被貼合せ材料１・２の両者何れも
通気性材料である場合に於て貼合せ処理後も全体に断面
方向の通気性を保有させた貼合せ体を得ることができる
。
（３）第１及び第２の被貼合せ材料ｌ・２の両者何れも
クッション性又は／及び柔軟性材料である場合に於て貼
合せ処理後も全体にクッション性又は／及び柔軟性を保
有させた貼合せ体を得ることができる。
等の利点がある。
〔発明が解決しようとする問題点〕
ところで、熱接着不織布は熱収縮率がかなり大きな材料
であり、それ自体を熱接着可能温度に加熱処理したとき
、或は加熱処理した被貼合せ材料面に接触させたとき自
由状態に於ては熱収縮により寸法がかなり縮む。
そこで、（ａ）使用熱接着不織布は熱収縮分を見込んで
大サイズのものを用いる、（ｂ）熱接着不織布の縁部を
グリッパ手段で把持させて熱収縮を強制的に阻止させた
状態にして加熱処理し、或は加熱した被貼合せ材料面に
適用する、等の処置がとられる。
しかし前者（ａ）の場合は不織布の自由熱収縮に伴ない
不織布の繊維密度が大きくなることにより不織布のもと
もとの繊維密度状態における通気性・クッション性・柔
軟性等が大幅に低下する。又加熱により熱収縮が進行中
の熱接着不織布を被貼合せ材料面に適用したとき、或は
熱接着不織布を加熱処理した被貼合せ材料面に適用した
ときは、熱接着不織布と被貼合せ材料面との相互接触面
に熱接着不織布の面方向熱収縮に伴なう相互面移動ずれ
を生じるから結果的に貼合せ強度が弱いものとなり易い
、後者（ｂ）の場合はグリッパ手段間の熱接着不織布に
不織布の熱収縮に伴ない面方向に生じるかなり強いテン
ションにより熱接着不織布に裂け・偏肉部・しわ部等を
発生し易い。
本発明は上記に鑑みて開発・提案されたもので、熱接着
不織布を接着材として用いて第１及び第２の被貼合せ材
料を互いに貼合せ処理する場合に、不織布をもともとの
繊維密度状態を実質的保持させ、且つ断裂・偏肉・しわ
等なく被貼合せ材料面に容易に適用して、不織布の通気
性・クッション性・柔軟性等を十分に生かし、且つ良好
な貼合せ状態の貼合せ体Ａを歩留まりよく量産すること
が可能な方法を提供することを目的とする。
口、発明の構成 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は、熱接着不織布を接着材として用いて第１及び
第２の被貼合せ材料を互いに貼合せるに当り、熱接着不
織布を、該不織布面に突き刺さる数多の針状突起を適当
な間隔・分布密度で具備させた部材の針状突起により面
方向への自由熱収縮を押えて一方側の被貼合せ材料面に
熱接着させ。
該−実測の被貼合せ材料面に接着させた熱接着不織布の
自由面側に他方の被貼合せ材料を適用して熱接着させる
、ことを特徴とする熱接着不織布を接着材とする貼合せ
体の製造方法を要旨とする。
〔作　用〕
即ち熱接着不織布を、該不織布面に突き刺さる数多の針
状突起を適当な間隔・分布密度で具備させた部材の針状
突起で突き刺し状態にして加熱処理し、或は加熱した一
方の被貼合せ材料面に適用すると、熱接着不織布は面方
向に熱収縮をしようとするが、不織布面の各部に突き刺
さっている数多の針状突起によりその面方向への熱収縮
、該熱収縮に伴なう繊維密度の上昇が強制的に押えられ
、不織布のもともとの繊維密度が実質的に保持される。
又不織布の面方向の熱収縮力は不織布面の各部に突き刺
さっている各針状突起に分散して受は状態となるから不
織布面の裂け・偏肉部・しわ部等の発生がない。
従って、接着材としての不織布は一方の被貼合せ材料面
に対して不織布のもともとの繊維密度状態が実質的に保
持され、又裂け・偏肉・しわ等なく良好に熱接着処理さ
れる。一旦一方の被貼合せ材料面に熱接着した不織布は
その後不織布面から針状突起を抜き外し状態にしても熱
収縮が接着力で押えられ、上記一方の被貼合せ材料面に
対する熱接着状態が保持される。
次いで上記一方の被貼合せ材料面に熱接着処理した熱接
着不織布の自由面側に他方の被貼合せ材料を適用して熱
接着させることにより、接着材としての熱接着不織布の
通気性・クッション性・柔軟性等を十分に生かし、且つ
良好な貼合せ状態の貼合せ体を歩留まりよく容易に量産
することができるものである。
〔実施例〕
実施例１（第１・２図） 本例は第１の被貼合せ材料としての塩化ビニル発泡シー
トｌの裏面に、押出機ヘッド１１のダイス１２から連続
的に押し出される第２の被貼合せ材料としてのポリプロ
ピレンシート２を熱接着不織布３を介して連続的に貼合
せ処理する例である。
第１の貼合せ材料としての塩化ビニル発泡シートｌは予
め製造し、ロール巻にしたものを繰出し軸１３に支持さ
せてあり、所定の速度で繰出し搬送される。繰出された
塩化ビニル発泡シート１の裏面は加熱装置１４で例えば
１２０℃程度に加熱処理される。
熱接着性不織布３は本例の場合ビニル樹脂系繊維とポリ
プロピレン樹脂繊維との混合繊維不織布で、ロール巻に
したものを繰出し軸１５に支持させてあり、塩化ビニル
発泡シー）１の搬送速度と略同速度で繰出し搬送され、
第２図示のように外周面に適当な間隔・分布密度で数多
の針状突起１７を具備させた釘付ローラ１６に懸回され
る。各針状突起１７の突出長さは熱接着性不織布３の厚
さと略同じにしである。釘付ローラ１６は塩化ビニル発
泡シートｌの搬送速度と略同じ周速度でシー）１の搬送
方向と順方向に回転駆動される。
而して不織布３は上記釘付ローラ１６に対する懸回搬送
過程でローラ１６側の針状突起１７が順次に突き刺さり
状態となり、その不織布面に上記塩化ビニル発泡シート
ｌの裏面が抑圧ローラ１８による押圧力で接触しながら
搬送される関係構成にしである。
上記釘付ローラ１６の不織布懸回部の不織布面と塩化ビ
ニル発泡シー）１の押圧接触搬送過程で、不織布３のシ
ー）１との接触面がシー）１裏面の加熱処理熱で加熱さ
れて接着性を生じ、シートｌの裏面に対して不織布３が
順次に熱接着処理されていく、このシー）１の裏面に対
する不織布３の熱接着処理過程で不織布３は加熱処理さ
れているシート１裏面との接触による加熱で熱収縮をし
ようとするが、釘付ローラ１６の周面の針状突起１７の
不織布面への突き刺さりにより面方向への熱収縮が強制
的に押えられて不織布３のもともとの繊維密度が実質的
に保持された状態で順次にシートｌの裏面に熱接着して
いく、又不織布の熱収縮力は不織布面に突き刺さってい
る各針状突起１７に分散して受は状態となるから不織布
３は熱収縮による裂け・偏肉・しわ等を生じることなく
順次にシート１の裏面に熱接着していく、シート１の裏
面に一旦熱接着した不織布部分はその後釘付ローラ１６
側置を通過して針状突起１７が不織布から抜は出てもシ
ート１の裏面に対する熱接着力の方が熱収縮力に打ち勝
ち、シートｌ裏面に対する接着状態がそのまま保持され
る。
次いで上記のようにシート１の裏面に熱接着処理された
不織布３の自由面に対して、押出機ヘッド１．１のダイ
ス１２から押出し吐出された直後の未だ十分に高温状態
（例えば１９０〜２１０℃）の第２の貼合せ状態として
のポリプロピレンシート２が供給され、貼合せローラ対
１９・２０で圧着される。この圧着により不織布３の押
出しポリプロピレンシート２側の接触面がシート２の保
有熱で加熱されて接着性を生じ、シート２と熱接着状態
となる。Ｒち第１の被貼合せ材料としての塩化ビニル発
泡シート１と、第２の被貼合せ材料としての連続押出し
吐出のポリプロピレンシート２とが熱接着不織布３を介
して連続的に貼合せ処理されていく。
貼合せローラ１９・２０を通過した貼合せ体Ａは偏向ロ
ーラ２１、コンベア２２の経路で冷却部（不図示）へ送
られ、次いで巻取り或は定尺物として裁断処理される。
或は引続き成形処理部へ搬送されて順次に成形体製品に
加工処理される。
本例に於て、針材ローラ１６部の懸回不織布部分を加熱
装置で直接に加熱処理して熱接着性を生じさせ、その不
織布を加熱処理した或は加熱処理しないシートｌの裏面
に接触させて熱接着させるようにしてもよい。
実施例２（第３図） 本例は第１の被貼合せ材料としてのカーペットｌの裏面
に、カレンダロール装置２３から連続的に圧延シーテイ
ング送出される第２の被貼合せ材料（カーペットバッカ
ー）としての塩化ビニルシート２を熱接着不縁布３を介
して連続的に貼合せ処理する例である。
本例の場合、熱接着不織布３はビニル樹脂系繊維と、カ
ーぺ′シト１のパイル繊維又はパイル繊維とパイル打込
み基布繊維と同系の熱可塑性樹脂繊維との混合繊維不織
布である。該不織布３は、カレンダロール装置２３から
連続的に圧延シーテイング送出される第２の被貼合せ材
料としての未だ高温状態（例えば１３０〜１４０℃）の
塩化ビニルシート２の面に釘付ローラ１６と押圧ローラ
１８とにより順次に適用され、不織布３はシート２の保
有熱で加熱されて接着性を生じ、シート２面に順次に良
好な熱接着していく６次いでその不織布３の自由面に、
加熱装Ｍ１４で裏面側を例えば１２０℃程度に加熱処理
された第１の被貼合せ材料としてのカーペラ）ｌが順次
に適用されて貼合せローラ１９・２０で圧着される。こ
の圧着により不織布３のカーペットｌ裏面との接触面が
カーペット１裏面の加熱処理熱で加熱されて接着性を生
じてカーペット１と不織布３とが熱接着状態となる。即
ちカーペットｌと塩化ビニルバー、力２とが熱接着不織
布３を介して連続的に貼合せ処理されていく。
実施例３（第４図） 本例は第１の被貼合せ材料としてのカーペット１と第２
の被貼合せ材料（カーペットバッカー）としてのフェル
トシート２を熱接着不織布３を介してプレス成形同時貼
合せ処理する例である。
本例の場合、熱接着不織布３はカーペットｌのパイル繊
維又はパイル繊維とパイル打込み基布繊維と同系の熱可
塑性樹脂繊維と、フェルト２の主構成繊維と同系の熱可
塑性樹脂繊維との混合繊維不織布である。　′ 図に於て２５・２６はプレス成形装置の下型と上型であ
り、下型２５の成形面には適当な間隔・分布密度で上向
きに数多の針状突起１７を形成しである。各針状突起１
７の突出長さは第２の被貼合せ材料としてのフェルトシ
ート２の厚さと熱接着不織布３の厚さを合せた厚さと略
同じにしである。
面して第４図（ａ）のように、フェルトシート２を針状
突起１７付の下型２５の成形面に、肉厚を各針状突起１
７で貫通させて成形面に略なられせた状態にしてセット
する０次いでそのセットしたフェルトシート２の上に、
熱接着不織布３をフェルトシート２の上面から貫通突出
している各針状突起１７の先端部で突き刺し状態にして
フェルトシート２の上面になられせてセットする０次い
で上記セットした熱接着不織布３を加熱装置２７で加熱
処理して全体に接着性を生じさせる。この場合不織布３
は加熱により熱収縮しようとするが、前述の針材ローラ
１６の場合と同様に各部に突き刺さっている針状突起１
７により熱収縮が強制的に押えられてもともとの繊維密
度状態が実質的に保持され、又熱収縮力による裂は会偏
肉・しわ等も発生しない。
一方これと略平行して第４図（ｂ）のようにカーペット
１の裏面を加熱装置２８で加熱処理する。
次いでその加熱カーペット１を表面側を上向きにして、
前記下型２５側の加熱処理した熱接着不織布３の上に乗
せ、上型２６を下降させて第４図（ｃ）のように上記３
つの材料１・３・２を下型２５と上型２６間にプレスす
る。
これによりカーペットｌとフェルドパツカシート２とが
熱接着不織布３を介してプレス成形同時貼合せ処理され
る。
その他の例として、一方の被貼合せ材料例えば塩化ビニ
ル発泡体・ポリプロピレン発泡体等の面に第２図例のよ
うな針材ローラ１６等の釘付部分を用いて熱接着不織布
を熱接着して貼合せ処理したものを製造しておき、爾後
その材料を第２の被貼合せ材料例えばポリプロピレン射
出成形体・圧縮成形体φ硬化フェルト成形体等の面に例
えば真空成形同時熱接着貼合せ（貼込み）処理する等す
ることもできる。
ハ、発明の効果 以上のように本発明方法に依れば、熱接着不織布を接着
材として用いて第１及び第２の被貼合せ材料を互いに貼
合せ処理する場合に、該不織布をその大きな熱収縮性に
拘らずもともとの繊維密度状態を実質的に保持させ、且
つ断裂・偏肉・しわ等なく被貼合せ材料面に容易に適用
して不織布の通気性・クッション性・柔軟性等を十分に
生かし、且つ良好な貼合せ状態の貼合せ体を歩留まりよ
く量産することが可能であり、所期の目的がよく達成さ
れる。
【図面の簡単な説明】
第１図は第１実施例の貼合せ工程略図、第２図は針材ロ
ーラの斜面図、第３図は第２実施例の貼合せ工程略図、
第４図は第３実施例のプレス成形同時貼合せ工程略図、
第５図は熱接着不織布を接着材とする貼合せ体の断面図
、第６図は接着材が非通気性であるために巻込み空気溜
り部が生じている貼合せ体の断面図である。 Ａは貼合せ体、１１１２は第１及び第２の被貼合せ材料
、３は熱接着不織布、１６は針材ローラ。 １７は針状突起、２５は成形面に針状突起を具備させた
プレス成形型の下型、２６は上型。

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）熱接着不織布を接着材として用いて第１及び第２
    の被貼合せ材料を互いに貼合せるに当り、熱接着不織布
    を、該不織布面に突き刺さる数多の針状突起を適当な間
    隔・分布密度で具備させた部材の針状突起により面方向
    への自由熱収縮を押えて一方側の被貼合せ材料面に熱接
    着させ、該一方側の被貼合せ材料面に接着させた熱接着
    不織布の自由面側に他方の被貼合せ材料を適用して熱接
    着させる、 ことを特徴とする熱接着不織布を接着材とする貼合せ体
    の製造方法。
  2. （２）針状突起を具備させた部材は、外周面に適当な間
    隔・分布密度で針状突起を具備させた回転ローラである
    、特許請求の範囲第１項に記載の熱接着不織布を接着材
    とする貼合せ体の製造方法。
  3. （３）針状突起を具備させた部材は、成形面に適当な間
    隔・分布密度で針状突起を具備させた被貼合せ材料の押
    圧貼合せ成形型である、特許請求の範囲第１項に記載の
    熱接着不織布を接着材とする貼合せ体の製造方法。
JP60042273A 1985-03-04 1985-03-04 熱接着不織布を接着材とする貼合せ体の製造方法 Granted JPS61199929A (ja)

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Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH01141726A (ja) * 1987-11-30 1989-06-02 Kyoraku Co Ltd プラスチックケースの製造方法
WO1999055532A1 (en) * 1998-04-28 1999-11-04 The Procter & Gamble Company Method for forming apertured laminate web

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