JPS61199929A - 熱接着不織布を接着材とする貼合せ体の製造方法 - Google Patents
熱接着不織布を接着材とする貼合せ体の製造方法Info
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- B29C66/83—General aspects of machine operations or constructions and parts thereof characterised by the movement of the joining or pressing tools
- B29C66/832—Reciprocating joining or pressing tools
- B29C66/8322—Joining or pressing tools reciprocating along one axis
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- B29K2105/0854—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts of continuous length, e.g. cords, rovings, mats, fabrics, strands or yarns in the form of a non-woven mat
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
イ、発明の目的
〔産業上の利用分野〕
本発明は熱接着不織布を接着材として用いた貼合せ体の
製造方法に関する。
製造方法に関する。
熱接着不織布はホットメルト型接着材の一種であり、互
いに貼合せ処理すべき第1及び第2の被貼合せ材料の両
者に熱接着する樹脂の単−繊維又は混合繊維、或は第1
の被貼合せ材料について熱接着する樹脂のgasと、第
2の被貼合せ材料について熱接着する樹脂のm維との混
合繊維を素材繊維とするウェブ状或はマット状の繊維生
地である。
いに貼合せ処理すべき第1及び第2の被貼合せ材料の両
者に熱接着する樹脂の単−繊維又は混合繊維、或は第1
の被貼合せ材料について熱接着する樹脂のgasと、第
2の被貼合せ材料について熱接着する樹脂のm維との混
合繊維を素材繊維とするウェブ状或はマット状の繊維生
地である。
而して該熱接着不織布又は/及び被貼合せ材料を所定の
熱接着可能温度に加熱処理して第1及び第2の被貼合せ
材料間にサンドイッチに挾み込ませて全体を適度に圧着
する。これにより第1及び第2の被貼合せ材料が熱接着
不織布を介して一体に貼合せ状態となる。第5図はその
貼合せ体Aの断面模型図であり、l・2は第1及び第2
の被貼合せ材料層、3はその両材料間の接着材たる熱接
着不織布層である。
熱接着可能温度に加熱処理して第1及び第2の被貼合せ
材料間にサンドイッチに挾み込ませて全体を適度に圧着
する。これにより第1及び第2の被貼合せ材料が熱接着
不織布を介して一体に貼合せ状態となる。第5図はその
貼合せ体Aの断面模型図であり、l・2は第1及び第2
の被貼合せ材料層、3はその両材料間の接着材たる熱接
着不織布層である。
熱接着不織布層3は塗布型の液状接着材や、充実肉質の
ホットメルト型シート状接着材のように第1及び第2の
被貼合せ材料l・2間に、非通気性で且つクッション性
・柔軟性に欠ける層3(第6図)として介在することに
なるものと異なり。
ホットメルト型シート状接着材のように第1及び第2の
被貼合せ材料l・2間に、非通気性で且つクッション性
・柔軟性に欠ける層3(第6図)として介在することに
なるものと異なり。
第1及び第2の被貼合せ材料l112の接着処理後もそ
れ自体不織布としての通気性拳クッション性・柔軟性等
を保有している。そのために、(1)互いに貼合せるべ
き第1及び第2の被貼合せ材料l・2の一方或は両者が
非通気性材料である場合に於て貼合せ過程で材料間に空
気を巻込んでも、接着材として非通気性の塗布型液状接
着材や充実肉質ホットメルト型シート状接着材を用いた
ときには生じ勝ちな巻込み空気溜り部4(第6図)によ
る材料l・2間の部分的な非接着部所や1部分的な材料
外面膨らみ部を発生させない。
れ自体不織布としての通気性拳クッション性・柔軟性等
を保有している。そのために、(1)互いに貼合せるべ
き第1及び第2の被貼合せ材料l・2の一方或は両者が
非通気性材料である場合に於て貼合せ過程で材料間に空
気を巻込んでも、接着材として非通気性の塗布型液状接
着材や充実肉質ホットメルト型シート状接着材を用いた
ときには生じ勝ちな巻込み空気溜り部4(第6図)によ
る材料l・2間の部分的な非接着部所や1部分的な材料
外面膨らみ部を発生させない。
(2)第1及び第2の被貼合せ材料1・2の両者何れも
通気性材料である場合に於て貼合せ処理後も全体に断面
方向の通気性を保有させた貼合せ体を得ることができる
。
通気性材料である場合に於て貼合せ処理後も全体に断面
方向の通気性を保有させた貼合せ体を得ることができる
。
(3)第1及び第2の被貼合せ材料l・2の両者何れも
クッション性又は/及び柔軟性材料である場合に於て貼
合せ処理後も全体にクッション性又は/及び柔軟性を保
有させた貼合せ体を得ることができる。
クッション性又は/及び柔軟性材料である場合に於て貼
合せ処理後も全体にクッション性又は/及び柔軟性を保
有させた貼合せ体を得ることができる。
等の利点がある。
ところで、熱接着不織布は熱収縮率がかなり大きな材料
であり、それ自体を熱接着可能温度に加熱処理したとき
、或は加熱処理した被貼合せ材料面に接触させたとき自
由状態に於ては熱収縮により寸法がかなり縮む。
であり、それ自体を熱接着可能温度に加熱処理したとき
、或は加熱処理した被貼合せ材料面に接触させたとき自
由状態に於ては熱収縮により寸法がかなり縮む。
そこで、(a)使用熱接着不織布は熱収縮分を見込んで
大サイズのものを用いる、(b)熱接着不織布の縁部を
グリッパ手段で把持させて熱収縮を強制的に阻止させた
状態にして加熱処理し、或は加熱した被貼合せ材料面に
適用する、等の処置がとられる。
大サイズのものを用いる、(b)熱接着不織布の縁部を
グリッパ手段で把持させて熱収縮を強制的に阻止させた
状態にして加熱処理し、或は加熱した被貼合せ材料面に
適用する、等の処置がとられる。
しかし前者(a)の場合は不織布の自由熱収縮に伴ない
不織布の繊維密度が大きくなることにより不織布のもと
もとの繊維密度状態における通気性・クッション性・柔
軟性等が大幅に低下する。又加熱により熱収縮が進行中
の熱接着不織布を被貼合せ材料面に適用したとき、或は
熱接着不織布を加熱処理した被貼合せ材料面に適用した
ときは、熱接着不織布と被貼合せ材料面との相互接触面
に熱接着不織布の面方向熱収縮に伴なう相互面移動ずれ
を生じるから結果的に貼合せ強度が弱いものとなり易い
、後者(b)の場合はグリッパ手段間の熱接着不織布に
不織布の熱収縮に伴ない面方向に生じるかなり強いテン
ションにより熱接着不織布に裂け・偏肉部・しわ部等を
発生し易い。
不織布の繊維密度が大きくなることにより不織布のもと
もとの繊維密度状態における通気性・クッション性・柔
軟性等が大幅に低下する。又加熱により熱収縮が進行中
の熱接着不織布を被貼合せ材料面に適用したとき、或は
熱接着不織布を加熱処理した被貼合せ材料面に適用した
ときは、熱接着不織布と被貼合せ材料面との相互接触面
に熱接着不織布の面方向熱収縮に伴なう相互面移動ずれ
を生じるから結果的に貼合せ強度が弱いものとなり易い
、後者(b)の場合はグリッパ手段間の熱接着不織布に
不織布の熱収縮に伴ない面方向に生じるかなり強いテン
ションにより熱接着不織布に裂け・偏肉部・しわ部等を
発生し易い。
本発明は上記に鑑みて開発・提案されたもので、熱接着
不織布を接着材として用いて第1及び第2の被貼合せ材
料を互いに貼合せ処理する場合に、不織布をもともとの
繊維密度状態を実質的保持させ、且つ断裂・偏肉・しわ
等なく被貼合せ材料面に容易に適用して、不織布の通気
性・クッション性・柔軟性等を十分に生かし、且つ良好
な貼合せ状態の貼合せ体Aを歩留まりよく量産すること
が可能な方法を提供することを目的とする。
不織布を接着材として用いて第1及び第2の被貼合せ材
料を互いに貼合せ処理する場合に、不織布をもともとの
繊維密度状態を実質的保持させ、且つ断裂・偏肉・しわ
等なく被貼合せ材料面に容易に適用して、不織布の通気
性・クッション性・柔軟性等を十分に生かし、且つ良好
な貼合せ状態の貼合せ体Aを歩留まりよく量産すること
が可能な方法を提供することを目的とする。
口、発明の構成
〔問題点を解決するための手段〕
本発明は、熱接着不織布を接着材として用いて第1及び
第2の被貼合せ材料を互いに貼合せるに当り、熱接着不
織布を、該不織布面に突き刺さる数多の針状突起を適当
な間隔・分布密度で具備させた部材の針状突起により面
方向への自由熱収縮を押えて一方側の被貼合せ材料面に
熱接着させ。
第2の被貼合せ材料を互いに貼合せるに当り、熱接着不
織布を、該不織布面に突き刺さる数多の針状突起を適当
な間隔・分布密度で具備させた部材の針状突起により面
方向への自由熱収縮を押えて一方側の被貼合せ材料面に
熱接着させ。
該−実測の被貼合せ材料面に接着させた熱接着不織布の
自由面側に他方の被貼合せ材料を適用して熱接着させる
、ことを特徴とする熱接着不織布を接着材とする貼合せ
体の製造方法を要旨とする。
自由面側に他方の被貼合せ材料を適用して熱接着させる
、ことを特徴とする熱接着不織布を接着材とする貼合せ
体の製造方法を要旨とする。
即ち熱接着不織布を、該不織布面に突き刺さる数多の針
状突起を適当な間隔・分布密度で具備させた部材の針状
突起で突き刺し状態にして加熱処理し、或は加熱した一
方の被貼合せ材料面に適用すると、熱接着不織布は面方
向に熱収縮をしようとするが、不織布面の各部に突き刺
さっている数多の針状突起によりその面方向への熱収縮
、該熱収縮に伴なう繊維密度の上昇が強制的に押えられ
、不織布のもともとの繊維密度が実質的に保持される。
状突起を適当な間隔・分布密度で具備させた部材の針状
突起で突き刺し状態にして加熱処理し、或は加熱した一
方の被貼合せ材料面に適用すると、熱接着不織布は面方
向に熱収縮をしようとするが、不織布面の各部に突き刺
さっている数多の針状突起によりその面方向への熱収縮
、該熱収縮に伴なう繊維密度の上昇が強制的に押えられ
、不織布のもともとの繊維密度が実質的に保持される。
又不織布の面方向の熱収縮力は不織布面の各部に突き刺
さっている各針状突起に分散して受は状態となるから不
織布面の裂け・偏肉部・しわ部等の発生がない。
さっている各針状突起に分散して受は状態となるから不
織布面の裂け・偏肉部・しわ部等の発生がない。
従って、接着材としての不織布は一方の被貼合せ材料面
に対して不織布のもともとの繊維密度状態が実質的に保
持され、又裂け・偏肉・しわ等なく良好に熱接着処理さ
れる。一旦一方の被貼合せ材料面に熱接着した不織布は
その後不織布面から針状突起を抜き外し状態にしても熱
収縮が接着力で押えられ、上記一方の被貼合せ材料面に
対する熱接着状態が保持される。
に対して不織布のもともとの繊維密度状態が実質的に保
持され、又裂け・偏肉・しわ等なく良好に熱接着処理さ
れる。一旦一方の被貼合せ材料面に熱接着した不織布は
その後不織布面から針状突起を抜き外し状態にしても熱
収縮が接着力で押えられ、上記一方の被貼合せ材料面に
対する熱接着状態が保持される。
次いで上記一方の被貼合せ材料面に熱接着処理した熱接
着不織布の自由面側に他方の被貼合せ材料を適用して熱
接着させることにより、接着材としての熱接着不織布の
通気性・クッション性・柔軟性等を十分に生かし、且つ
良好な貼合せ状態の貼合せ体を歩留まりよく容易に量産
することができるものである。
着不織布の自由面側に他方の被貼合せ材料を適用して熱
接着させることにより、接着材としての熱接着不織布の
通気性・クッション性・柔軟性等を十分に生かし、且つ
良好な貼合せ状態の貼合せ体を歩留まりよく容易に量産
することができるものである。
実施例1(第1・2図)
本例は第1の被貼合せ材料としての塩化ビニル発泡シー
トlの裏面に、押出機ヘッド11のダイス12から連続
的に押し出される第2の被貼合せ材料としてのポリプロ
ピレンシート2を熱接着不織布3を介して連続的に貼合
せ処理する例である。
トlの裏面に、押出機ヘッド11のダイス12から連続
的に押し出される第2の被貼合せ材料としてのポリプロ
ピレンシート2を熱接着不織布3を介して連続的に貼合
せ処理する例である。
第1の貼合せ材料としての塩化ビニル発泡シートlは予
め製造し、ロール巻にしたものを繰出し軸13に支持さ
せてあり、所定の速度で繰出し搬送される。繰出された
塩化ビニル発泡シート1の裏面は加熱装置14で例えば
120℃程度に加熱処理される。
め製造し、ロール巻にしたものを繰出し軸13に支持さ
せてあり、所定の速度で繰出し搬送される。繰出された
塩化ビニル発泡シート1の裏面は加熱装置14で例えば
120℃程度に加熱処理される。
熱接着性不織布3は本例の場合ビニル樹脂系繊維とポリ
プロピレン樹脂繊維との混合繊維不織布で、ロール巻に
したものを繰出し軸15に支持させてあり、塩化ビニル
発泡シー)1の搬送速度と略同速度で繰出し搬送され、
第2図示のように外周面に適当な間隔・分布密度で数多
の針状突起17を具備させた釘付ローラ16に懸回され
る。各針状突起17の突出長さは熱接着性不織布3の厚
さと略同じにしである。釘付ローラ16は塩化ビニル発
泡シートlの搬送速度と略同じ周速度でシー)1の搬送
方向と順方向に回転駆動される。
プロピレン樹脂繊維との混合繊維不織布で、ロール巻に
したものを繰出し軸15に支持させてあり、塩化ビニル
発泡シー)1の搬送速度と略同速度で繰出し搬送され、
第2図示のように外周面に適当な間隔・分布密度で数多
の針状突起17を具備させた釘付ローラ16に懸回され
る。各針状突起17の突出長さは熱接着性不織布3の厚
さと略同じにしである。釘付ローラ16は塩化ビニル発
泡シートlの搬送速度と略同じ周速度でシー)1の搬送
方向と順方向に回転駆動される。
而して不織布3は上記釘付ローラ16に対する懸回搬送
過程でローラ16側の針状突起17が順次に突き刺さり
状態となり、その不織布面に上記塩化ビニル発泡シート
lの裏面が抑圧ローラ18による押圧力で接触しながら
搬送される関係構成にしである。
過程でローラ16側の針状突起17が順次に突き刺さり
状態となり、その不織布面に上記塩化ビニル発泡シート
lの裏面が抑圧ローラ18による押圧力で接触しながら
搬送される関係構成にしである。
上記釘付ローラ16の不織布懸回部の不織布面と塩化ビ
ニル発泡シー)1の押圧接触搬送過程で、不織布3のシ
ー)1との接触面がシー)1裏面の加熱処理熱で加熱さ
れて接着性を生じ、シートlの裏面に対して不織布3が
順次に熱接着処理されていく、このシー)1の裏面に対
する不織布3の熱接着処理過程で不織布3は加熱処理さ
れているシート1裏面との接触による加熱で熱収縮をし
ようとするが、釘付ローラ16の周面の針状突起17の
不織布面への突き刺さりにより面方向への熱収縮が強制
的に押えられて不織布3のもともとの繊維密度が実質的
に保持された状態で順次にシートlの裏面に熱接着して
いく、又不織布の熱収縮力は不織布面に突き刺さってい
る各針状突起17に分散して受は状態となるから不織布
3は熱収縮による裂け・偏肉・しわ等を生じることなく
順次にシート1の裏面に熱接着していく、シート1の裏
面に一旦熱接着した不織布部分はその後釘付ローラ16
側置を通過して針状突起17が不織布から抜は出てもシ
ート1の裏面に対する熱接着力の方が熱収縮力に打ち勝
ち、シートl裏面に対する接着状態がそのまま保持され
る。
ニル発泡シー)1の押圧接触搬送過程で、不織布3のシ
ー)1との接触面がシー)1裏面の加熱処理熱で加熱さ
れて接着性を生じ、シートlの裏面に対して不織布3が
順次に熱接着処理されていく、このシー)1の裏面に対
する不織布3の熱接着処理過程で不織布3は加熱処理さ
れているシート1裏面との接触による加熱で熱収縮をし
ようとするが、釘付ローラ16の周面の針状突起17の
不織布面への突き刺さりにより面方向への熱収縮が強制
的に押えられて不織布3のもともとの繊維密度が実質的
に保持された状態で順次にシートlの裏面に熱接着して
いく、又不織布の熱収縮力は不織布面に突き刺さってい
る各針状突起17に分散して受は状態となるから不織布
3は熱収縮による裂け・偏肉・しわ等を生じることなく
順次にシート1の裏面に熱接着していく、シート1の裏
面に一旦熱接着した不織布部分はその後釘付ローラ16
側置を通過して針状突起17が不織布から抜は出てもシ
ート1の裏面に対する熱接着力の方が熱収縮力に打ち勝
ち、シートl裏面に対する接着状態がそのまま保持され
る。
次いで上記のようにシート1の裏面に熱接着処理された
不織布3の自由面に対して、押出機ヘッド1.1のダイ
ス12から押出し吐出された直後の未だ十分に高温状態
(例えば190〜210℃)の第2の貼合せ状態として
のポリプロピレンシート2が供給され、貼合せローラ対
19・20で圧着される。この圧着により不織布3の押
出しポリプロピレンシート2側の接触面がシート2の保
有熱で加熱されて接着性を生じ、シート2と熱接着状態
となる。Rち第1の被貼合せ材料としての塩化ビニル発
泡シート1と、第2の被貼合せ材料としての連続押出し
吐出のポリプロピレンシート2とが熱接着不織布3を介
して連続的に貼合せ処理されていく。
不織布3の自由面に対して、押出機ヘッド1.1のダイ
ス12から押出し吐出された直後の未だ十分に高温状態
(例えば190〜210℃)の第2の貼合せ状態として
のポリプロピレンシート2が供給され、貼合せローラ対
19・20で圧着される。この圧着により不織布3の押
出しポリプロピレンシート2側の接触面がシート2の保
有熱で加熱されて接着性を生じ、シート2と熱接着状態
となる。Rち第1の被貼合せ材料としての塩化ビニル発
泡シート1と、第2の被貼合せ材料としての連続押出し
吐出のポリプロピレンシート2とが熱接着不織布3を介
して連続的に貼合せ処理されていく。
貼合せローラ19・20を通過した貼合せ体Aは偏向ロ
ーラ21、コンベア22の経路で冷却部(不図示)へ送
られ、次いで巻取り或は定尺物として裁断処理される。
ーラ21、コンベア22の経路で冷却部(不図示)へ送
られ、次いで巻取り或は定尺物として裁断処理される。
或は引続き成形処理部へ搬送されて順次に成形体製品に
加工処理される。
加工処理される。
本例に於て、針材ローラ16部の懸回不織布部分を加熱
装置で直接に加熱処理して熱接着性を生じさせ、その不
織布を加熱処理した或は加熱処理しないシートlの裏面
に接触させて熱接着させるようにしてもよい。
装置で直接に加熱処理して熱接着性を生じさせ、その不
織布を加熱処理した或は加熱処理しないシートlの裏面
に接触させて熱接着させるようにしてもよい。
実施例2(第3図)
本例は第1の被貼合せ材料としてのカーペットlの裏面
に、カレンダロール装置23から連続的に圧延シーテイ
ング送出される第2の被貼合せ材料(カーペットバッカ
ー)としての塩化ビニルシート2を熱接着不縁布3を介
して連続的に貼合せ処理する例である。
に、カレンダロール装置23から連続的に圧延シーテイ
ング送出される第2の被貼合せ材料(カーペットバッカ
ー)としての塩化ビニルシート2を熱接着不縁布3を介
して連続的に貼合せ処理する例である。
本例の場合、熱接着不織布3はビニル樹脂系繊維と、カ
ーぺ′シト1のパイル繊維又はパイル繊維とパイル打込
み基布繊維と同系の熱可塑性樹脂繊維との混合繊維不織
布である。該不織布3は、カレンダロール装置23から
連続的に圧延シーテイング送出される第2の被貼合せ材
料としての未だ高温状態(例えば130〜140℃)の
塩化ビニルシート2の面に釘付ローラ16と押圧ローラ
18とにより順次に適用され、不織布3はシート2の保
有熱で加熱されて接着性を生じ、シート2面に順次に良
好な熱接着していく6次いでその不織布3の自由面に、
加熱装M14で裏面側を例えば120℃程度に加熱処理
された第1の被貼合せ材料としてのカーペラ)lが順次
に適用されて貼合せローラ19・20で圧着される。こ
の圧着により不織布3のカーペットl裏面との接触面が
カーペット1裏面の加熱処理熱で加熱されて接着性を生
じてカーペット1と不織布3とが熱接着状態となる。即
ちカーペットlと塩化ビニルバー、力2とが熱接着不織
布3を介して連続的に貼合せ処理されていく。
ーぺ′シト1のパイル繊維又はパイル繊維とパイル打込
み基布繊維と同系の熱可塑性樹脂繊維との混合繊維不織
布である。該不織布3は、カレンダロール装置23から
連続的に圧延シーテイング送出される第2の被貼合せ材
料としての未だ高温状態(例えば130〜140℃)の
塩化ビニルシート2の面に釘付ローラ16と押圧ローラ
18とにより順次に適用され、不織布3はシート2の保
有熱で加熱されて接着性を生じ、シート2面に順次に良
好な熱接着していく6次いでその不織布3の自由面に、
加熱装M14で裏面側を例えば120℃程度に加熱処理
された第1の被貼合せ材料としてのカーペラ)lが順次
に適用されて貼合せローラ19・20で圧着される。こ
の圧着により不織布3のカーペットl裏面との接触面が
カーペット1裏面の加熱処理熱で加熱されて接着性を生
じてカーペット1と不織布3とが熱接着状態となる。即
ちカーペットlと塩化ビニルバー、力2とが熱接着不織
布3を介して連続的に貼合せ処理されていく。
実施例3(第4図)
本例は第1の被貼合せ材料としてのカーペット1と第2
の被貼合せ材料(カーペットバッカー)としてのフェル
トシート2を熱接着不織布3を介してプレス成形同時貼
合せ処理する例である。
の被貼合せ材料(カーペットバッカー)としてのフェル
トシート2を熱接着不織布3を介してプレス成形同時貼
合せ処理する例である。
本例の場合、熱接着不織布3はカーペットlのパイル繊
維又はパイル繊維とパイル打込み基布繊維と同系の熱可
塑性樹脂繊維と、フェルト2の主構成繊維と同系の熱可
塑性樹脂繊維との混合繊維不織布である。 ′ 図に於て25・26はプレス成形装置の下型と上型であ
り、下型25の成形面には適当な間隔・分布密度で上向
きに数多の針状突起17を形成しである。各針状突起1
7の突出長さは第2の被貼合せ材料としてのフェルトシ
ート2の厚さと熱接着不織布3の厚さを合せた厚さと略
同じにしである。
維又はパイル繊維とパイル打込み基布繊維と同系の熱可
塑性樹脂繊維と、フェルト2の主構成繊維と同系の熱可
塑性樹脂繊維との混合繊維不織布である。 ′ 図に於て25・26はプレス成形装置の下型と上型であ
り、下型25の成形面には適当な間隔・分布密度で上向
きに数多の針状突起17を形成しである。各針状突起1
7の突出長さは第2の被貼合せ材料としてのフェルトシ
ート2の厚さと熱接着不織布3の厚さを合せた厚さと略
同じにしである。
面して第4図(a)のように、フェルトシート2を針状
突起17付の下型25の成形面に、肉厚を各針状突起1
7で貫通させて成形面に略なられせた状態にしてセット
する0次いでそのセットしたフェルトシート2の上に、
熱接着不織布3をフェルトシート2の上面から貫通突出
している各針状突起17の先端部で突き刺し状態にして
フェルトシート2の上面になられせてセットする0次い
で上記セットした熱接着不織布3を加熱装置27で加熱
処理して全体に接着性を生じさせる。この場合不織布3
は加熱により熱収縮しようとするが、前述の針材ローラ
16の場合と同様に各部に突き刺さっている針状突起1
7により熱収縮が強制的に押えられてもともとの繊維密
度状態が実質的に保持され、又熱収縮力による裂は会偏
肉・しわ等も発生しない。
突起17付の下型25の成形面に、肉厚を各針状突起1
7で貫通させて成形面に略なられせた状態にしてセット
する0次いでそのセットしたフェルトシート2の上に、
熱接着不織布3をフェルトシート2の上面から貫通突出
している各針状突起17の先端部で突き刺し状態にして
フェルトシート2の上面になられせてセットする0次い
で上記セットした熱接着不織布3を加熱装置27で加熱
処理して全体に接着性を生じさせる。この場合不織布3
は加熱により熱収縮しようとするが、前述の針材ローラ
16の場合と同様に各部に突き刺さっている針状突起1
7により熱収縮が強制的に押えられてもともとの繊維密
度状態が実質的に保持され、又熱収縮力による裂は会偏
肉・しわ等も発生しない。
一方これと略平行して第4図(b)のようにカーペット
1の裏面を加熱装置28で加熱処理する。
1の裏面を加熱装置28で加熱処理する。
次いでその加熱カーペット1を表面側を上向きにして、
前記下型25側の加熱処理した熱接着不織布3の上に乗
せ、上型26を下降させて第4図(c)のように上記3
つの材料1・3・2を下型25と上型26間にプレスす
る。
前記下型25側の加熱処理した熱接着不織布3の上に乗
せ、上型26を下降させて第4図(c)のように上記3
つの材料1・3・2を下型25と上型26間にプレスす
る。
これによりカーペットlとフェルドパツカシート2とが
熱接着不織布3を介してプレス成形同時貼合せ処理され
る。
熱接着不織布3を介してプレス成形同時貼合せ処理され
る。
その他の例として、一方の被貼合せ材料例えば塩化ビニ
ル発泡体・ポリプロピレン発泡体等の面に第2図例のよ
うな針材ローラ16等の釘付部分を用いて熱接着不織布
を熱接着して貼合せ処理したものを製造しておき、爾後
その材料を第2の被貼合せ材料例えばポリプロピレン射
出成形体・圧縮成形体φ硬化フェルト成形体等の面に例
えば真空成形同時熱接着貼合せ(貼込み)処理する等す
ることもできる。
ル発泡体・ポリプロピレン発泡体等の面に第2図例のよ
うな針材ローラ16等の釘付部分を用いて熱接着不織布
を熱接着して貼合せ処理したものを製造しておき、爾後
その材料を第2の被貼合せ材料例えばポリプロピレン射
出成形体・圧縮成形体φ硬化フェルト成形体等の面に例
えば真空成形同時熱接着貼合せ(貼込み)処理する等す
ることもできる。
ハ、発明の効果
以上のように本発明方法に依れば、熱接着不織布を接着
材として用いて第1及び第2の被貼合せ材料を互いに貼
合せ処理する場合に、該不織布をその大きな熱収縮性に
拘らずもともとの繊維密度状態を実質的に保持させ、且
つ断裂・偏肉・しわ等なく被貼合せ材料面に容易に適用
して不織布の通気性・クッション性・柔軟性等を十分に
生かし、且つ良好な貼合せ状態の貼合せ体を歩留まりよ
く量産することが可能であり、所期の目的がよく達成さ
れる。
材として用いて第1及び第2の被貼合せ材料を互いに貼
合せ処理する場合に、該不織布をその大きな熱収縮性に
拘らずもともとの繊維密度状態を実質的に保持させ、且
つ断裂・偏肉・しわ等なく被貼合せ材料面に容易に適用
して不織布の通気性・クッション性・柔軟性等を十分に
生かし、且つ良好な貼合せ状態の貼合せ体を歩留まりよ
く量産することが可能であり、所期の目的がよく達成さ
れる。
第1図は第1実施例の貼合せ工程略図、第2図は針材ロ
ーラの斜面図、第3図は第2実施例の貼合せ工程略図、
第4図は第3実施例のプレス成形同時貼合せ工程略図、
第5図は熱接着不織布を接着材とする貼合せ体の断面図
、第6図は接着材が非通気性であるために巻込み空気溜
り部が生じている貼合せ体の断面図である。 Aは貼合せ体、1112は第1及び第2の被貼合せ材料
、3は熱接着不織布、16は針材ローラ。 17は針状突起、25は成形面に針状突起を具備させた
プレス成形型の下型、26は上型。
ーラの斜面図、第3図は第2実施例の貼合せ工程略図、
第4図は第3実施例のプレス成形同時貼合せ工程略図、
第5図は熱接着不織布を接着材とする貼合せ体の断面図
、第6図は接着材が非通気性であるために巻込み空気溜
り部が生じている貼合せ体の断面図である。 Aは貼合せ体、1112は第1及び第2の被貼合せ材料
、3は熱接着不織布、16は針材ローラ。 17は針状突起、25は成形面に針状突起を具備させた
プレス成形型の下型、26は上型。
Claims (3)
- (1)熱接着不織布を接着材として用いて第1及び第2
の被貼合せ材料を互いに貼合せるに当り、熱接着不織布
を、該不織布面に突き刺さる数多の針状突起を適当な間
隔・分布密度で具備させた部材の針状突起により面方向
への自由熱収縮を押えて一方側の被貼合せ材料面に熱接
着させ、該一方側の被貼合せ材料面に接着させた熱接着
不織布の自由面側に他方の被貼合せ材料を適用して熱接
着させる、 ことを特徴とする熱接着不織布を接着材とする貼合せ体
の製造方法。 - (2)針状突起を具備させた部材は、外周面に適当な間
隔・分布密度で針状突起を具備させた回転ローラである
、特許請求の範囲第1項に記載の熱接着不織布を接着材
とする貼合せ体の製造方法。 - (3)針状突起を具備させた部材は、成形面に適当な間
隔・分布密度で針状突起を具備させた被貼合せ材料の押
圧貼合せ成形型である、特許請求の範囲第1項に記載の
熱接着不織布を接着材とする貼合せ体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP60042273A JPS61199929A (ja) | 1985-03-04 | 1985-03-04 | 熱接着不織布を接着材とする貼合せ体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP60042273A JPS61199929A (ja) | 1985-03-04 | 1985-03-04 | 熱接着不織布を接着材とする貼合せ体の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS61199929A true JPS61199929A (ja) | 1986-09-04 |
JPH0257013B2 JPH0257013B2 (ja) | 1990-12-03 |
Family
ID=12631428
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP60042273A Granted JPS61199929A (ja) | 1985-03-04 | 1985-03-04 | 熱接着不織布を接着材とする貼合せ体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS61199929A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH01141726A (ja) * | 1987-11-30 | 1989-06-02 | Kyoraku Co Ltd | プラスチックケースの製造方法 |
WO1999055532A1 (en) * | 1998-04-28 | 1999-11-04 | The Procter & Gamble Company | Method for forming apertured laminate web |
-
1985
- 1985-03-04 JP JP60042273A patent/JPS61199929A/ja active Granted
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH01141726A (ja) * | 1987-11-30 | 1989-06-02 | Kyoraku Co Ltd | プラスチックケースの製造方法 |
WO1999055532A1 (en) * | 1998-04-28 | 1999-11-04 | The Procter & Gamble Company | Method for forming apertured laminate web |
EP0955159A1 (en) * | 1998-04-28 | 1999-11-10 | The Procter & Gamble Company | Method for forming apertured laminate web |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0257013B2 (ja) | 1990-12-03 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
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EXPY | Cancellation because of completion of term |