JPS61153211A - 高炉における低シリコン操業法 - Google Patents
高炉における低シリコン操業法Info
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- JPS61153211A JPS61153211A JP27336984A JP27336984A JPS61153211A JP S61153211 A JPS61153211 A JP S61153211A JP 27336984 A JP27336984 A JP 27336984A JP 27336984 A JP27336984 A JP 27336984A JP S61153211 A JPS61153211 A JP S61153211A
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- coke
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「発明の目的」
本発明は高炉における低シリコン操業法に係シ、高炉か
ら出銑される銑鉄中の５ｔ−ｊｔを０．１５％ないしそ
れ以下のように充分に低減し、しかも炉況ないし出銑量
に悪影響を及ぼすことのない操業法を提供しようとする
ものである。
ら出銑される銑鉄中の５ｔ−ｊｔを０．１５％ないしそ
れ以下のように充分に低減し、しかも炉況ないし出銑量
に悪影響を及ぼすことのない操業法を提供しようとする
ものである。
産業上の利用分野
高炉による低シリコン銑鉄を得るだめの操業法。
従来の技術
高炉からの出銑中における３分を低下させることについ
ては従来から穐々に検討が重ねられて来たところであり
、このＳＬ分低減は高級鋼を得しめ、又銑鉄に対する脱
硫処理のような特別な工程を省略ないし簡易化する。
ては従来から穐々に検討が重ねられて来たところであり
、このＳＬ分低減は高級鋼を得しめ、又銑鉄に対する脱
硫処理のような特別な工程を省略ないし簡易化する。
然して高炉内における銑鉄中に＆が移行する機構として
は次の２つの場合が考えられる。
は次の２つの場合が考えられる。
■ スラグ中のＳｔＯ，が銑鉄中のＣによって次式のよ
うに還元され、溶銑中にＳｔが含有される。
うに還元され、溶銑中にＳｔが含有される。
５ｔｃｋ （１） ＋２ Ｃ−＋ＳＬ＋２ ＣＯ（ｆ
）■ コークスの灰分中およびスラグにおけるＳｔＯ，
がコークスと高温で次式のように直接反応することによ
、９ｓｔＯガスを発生し、該ｓｔＯガスが銑中Ｃにより
還元されて＆が銑鉄中に入る。
）■ コークスの灰分中およびスラグにおけるＳｔＯ，
がコークスと高温で次式のように直接反応することによ
、９ｓｔＯガスを発生し、該ｓｔＯガスが銑中Ｃにより
還元されて＆が銑鉄中に入る。
ｓｔｏｗ （ｔ、 ａ’）＋Ｃ（ｓ ）→ｓｔｏ （ｔ
）＋ｃＯ（ｔ ）５ｔｏ（ｒ）＋ｃ→Ｓｚ＋Ｃｏ（ｒ
） なお上記■■によるものは何れも羽口よシ下部の領域で
は反対に、 ａ＋ ２ Ｆａ Ｏ−＋ＳｔＯ＊ ＋２ Ｆｓ、ｉ＋
２ Ｍｎ Ｏ−＋８４０ ｇ ＋２ Ｍｍのように＆が
酸化されて銑中＆が低下するが、これらの反応バランス
によって銑中Ｓｔが決定される。
）＋ｃＯ（ｔ ）５ｔｏ（ｒ）＋ｃ→Ｓｚ＋Ｃｏ（ｒ
） なお上記■■によるものは何れも羽口よシ下部の領域で
は反対に、 ａ＋ ２ Ｆａ Ｏ−＋ＳｔＯ＊ ＋２ Ｆｓ、ｉ＋
２ Ｍｎ Ｏ−＋８４０ ｇ ＋２ Ｍｍのように＆が
酸化されて銑中＆が低下するが、これらの反応バランス
によって銑中Ｓｔが決定される。
そこでこのような銑中＆の低減を図るため、■装入物中
への焼結鉱配合率増加し、或いは焼結鉱塩基度の上昇、
更には装入物へＭｇＯの添加などの装入物の性状改善、
＠送風に対する湿分添加や送風温度低下のような羽口先
温度の低下、θスラグ塩基度の上昇、Ｏ溶銑温度の低下
、Ｏ羽口先からミルスケールなどの酸化物吹込みの如き
が提案されている。
への焼結鉱配合率増加し、或いは焼結鉱塩基度の上昇、
更には装入物へＭｇＯの添加などの装入物の性状改善、
＠送風に対する湿分添加や送風温度低下のような羽口先
温度の低下、θスラグ塩基度の上昇、Ｏ溶銑温度の低下
、Ｏ羽口先からミルスケールなどの酸化物吹込みの如き
が提案されている。
発明が解決しようとする問題点
然し上記したような従来技術によるものはそれぞれに問
題点を有していて好ましい手法となとなり、又焼結鉱に
おける塩基匿上昇の如きには上限があって経済的で的確
な方法となし得ない仁とは明かであり、又［相］は燃料
比を上昇させることを必要としてコストアップとなるか
、或いは設備的に制限があって結局は■と同じ不利が伴
う。然してθはスラグの粘性に影響することから当然に
制限を受け、Ｏの方法は出銑および出滓の何れの面から
も制限を受けるので所期する低＆化を充分に得難く、■
も操業上煩雑であるだけでなく、■と同様な制限を受は
好ましい方法となし得ない。なお倒れの場合も炉況ない
し出銑量にそれなシの影響を与える傾向がある。
題点を有していて好ましい手法となとなり、又焼結鉱に
おける塩基匿上昇の如きには上限があって経済的で的確
な方法となし得ない仁とは明かであり、又［相］は燃料
比を上昇させることを必要としてコストアップとなるか
、或いは設備的に制限があって結局は■と同じ不利が伴
う。然してθはスラグの粘性に影響することから当然に
制限を受け、Ｏの方法は出銑および出滓の何れの面から
も制限を受けるので所期する低＆化を充分に得難く、■
も操業上煩雑であるだけでなく、■と同様な制限を受は
好ましい方法となし得ない。なお倒れの場合も炉況ない
し出銑量にそれなシの影響を与える傾向がある。
「発明の構成」
問題点を解決するための手段
高炉にそれぞれ所定の割合とされた鉱石とコークスとを
交互に層別して装入し、羽口からの熱風吹込みにより前
記鉱石を予熱、還元、軟化、溶融せしめて出銑するに当
り、上記した鉱石層！１１対し前記装入°−り７量０一
部を混入した鉱 Ａ − 石とコークスとの混合層とし、しかもこの混合層におけ
るコークス粒径の鉱石粒径に対する比の値會１．４以上
とすることを特徴とする筒炉における低シリコン操業法
。
交互に層別して装入し、羽口からの熱風吹込みにより前
記鉱石を予熱、還元、軟化、溶融せしめて出銑するに当
り、上記した鉱石層！１１対し前記装入°−り７量０一
部を混入した鉱 Ａ − 石とコークスとの混合層とし、しかもこの混合層におけ
るコークス粒径の鉱石粒径に対する比の値會１．４以上
とすることを特徴とする筒炉における低シリコン操業法
。
作用
鉱石Ｉ−にコークスを混合した鉱石とコークスの混合層
とすることによシ咳鉱石ＩＩ（コークス混合）の軟化融
着帯における溶融メタルへの負荷荷重を軽減し、荷重に
よる圧縮でメタルとコークスとが緊密状態に接触せしめ
られることによる製炭原因を軽減、解消せしめ、即ちこ
のような高温帯におけるメタルへの製炭速度を制限し、
従って該製炭に原因した銑中＆移行を低減せしめる。
とすることによシ咳鉱石ＩＩ（コークス混合）の軟化融
着帯における溶融メタルへの負荷荷重を軽減し、荷重に
よる圧縮でメタルとコークスとが緊密状態に接触せしめ
られることによる製炭原因を軽減、解消せしめ、即ちこ
のような高温帯におけるメタルへの製炭速度を制限し、
従って該製炭に原因した銑中＆移行を低減せしめる。
前記した鉱石とコークスとの混合層におけるコークス粒
径の鉱石粒径に対する比の値を１．４〜９．０とするこ
とによって軟化溶融帯における圧力損失を低減し、上記
銑中＆低減を効率的に得しめる。
径の鉱石粒径に対する比の値を１．４〜９．０とするこ
とによって軟化溶融帯における圧力損失を低減し、上記
銑中＆低減を効率的に得しめる。
幾−例
前記した本発明について更に説明すると、本発明者等は
高炉からの出銑を低＆化することに関して仔細な研究を
重ねた結果、前記した従来技術における銑中＆で移行機
構■■はその何れの場合において本銑鉄中Ｃがある程度
以上にならないと該反応が進行しないものと言える。然
して高炉内においては炉頂部から装入された鉱 −
石とコークスとが次第に下降し、鉱石が予熱、還元、軟
化、溶融されて出銑するが、斯様な一連の過程において
メタル中に製炭されることとなるから斯うした製炭速度
を制御するならば銑中Ｓｔを制御し得るものと推定され
る。
高炉からの出銑を低＆化することに関して仔細な研究を
重ねた結果、前記した従来技術における銑中＆で移行機
構■■はその何れの場合において本銑鉄中Ｃがある程度
以上にならないと該反応が進行しないものと言える。然
して高炉内においては炉頂部から装入された鉱 −
石とコークスとが次第に下降し、鉱石が予熱、還元、軟
化、溶融されて出銑するが、斯様な一連の過程において
メタル中に製炭されることとなるから斯うした製炭速度
を制御するならば銑中Ｓｔを制御し得るものと推定され
る。
そこでこのようなメタル中への製炭速度を制御すること
について検討を重ねた結果、コークス層間における鉱石
層が７０〜８０％程度に収縮し軟化融着した後の荷重に
よる圧縮でメタルとコークスとが緊密状態に接触せしめ
られることによりｅ炭が生ずることを実験的に確認した
。
について検討を重ねた結果、コークス層間における鉱石
層が７０〜８０％程度に収縮し軟化融着した後の荷重に
よる圧縮でメタルとコークスとが緊密状態に接触せしめ
られることによりｅ炭が生ずることを実験的に確認した
。
従ってこのような０炭原因である荷重を掛けないように
し、メタルとコークスとの緊密接触原因を解消すること
により８炭を避け、延いては低＆化金もたらし得るもの
と推定された。
し、メタルとコークスとの緊密接触原因を解消すること
により８炭を避け、延いては低＆化金もたらし得るもの
と推定された。
即ち、このように軟化融着帯において鉱石層に荷重を掛
けないための手法について検討した結果、上記したよう
な鉱石層に適当な量のコークスを混合することに想到し
、この混入されたコークスによって上部装入物による荷
重を支持せしめ、高温粂件下におけるメタルとコークス
の緊密接触を回避するならば、特別な添加物などを必要
とせず、又簡易な操法でメタルへの製炭を回避ないし遅
延せしめ、それに伴うメタルへのＳｔ移行を防止し得る
ものと言える。
けないための手法について検討した結果、上記したよう
な鉱石層に適当な量のコークスを混合することに想到し
、この混入されたコークスによって上部装入物による荷
重を支持せしめ、高温粂件下におけるメタルとコークス
の緊密接触を回避するならば、特別な添加物などを必要
とせず、又簡易な操法でメタルへの製炭を回避ないし遅
延せしめ、それに伴うメタルへのＳｔ移行を防止し得る
ものと言える。
このように鉱石層中に混入されたコークスの高炉内にお
ける様相を従来法によるものと比較して示したのが第１
図であって、高炉１０内における軟化融着帯では傅来法
によるものがコークス層１とメタル１ｆＩ２とが略整然
と区分した状態で形成されているのに対し、鉱石層中に
装入コークスの一部を混入した場合には装入層の全１は
それなシに厚さが減少し且つその部分ではコークスの多
い状態となることは轟然であるが、鉱石層中に混入され
たコークスは溶融メタル中にあって上部荷重を支持する
からメタルへの負荷荷電を軽減することは明かであり、
従って荷重による浸炭促進効果が薄れ軟化融着帯も図示
のように低下することとなる。
ける様相を従来法によるものと比較して示したのが第１
図であって、高炉１０内における軟化融着帯では傅来法
によるものがコークス層１とメタル１ｆＩ２とが略整然
と区分した状態で形成されているのに対し、鉱石層中に
装入コークスの一部を混入した場合には装入層の全１は
それなシに厚さが減少し且つその部分ではコークスの多
い状態となることは轟然であるが、鉱石層中に混入され
たコークスは溶融メタル中にあって上部荷重を支持する
からメタルへの負荷荷電を軽減することは明かであり、
従って荷重による浸炭促進効果が薄れ軟化融着帯も図示
のように低下することとなる。
巣に不発明者等は前記し九ような効果をもたらすための
鉱石層中混合コークスの粒度について検討した。即ちこ
のような高炉装入原料として、鉱石の粒度は一般的に８
〜２５ｍｍでその平均粒径は１２■程度のものであり、
又焼結鉱の粒度は一般的に５〜５０１１ＩＩ＋で平均粒
径は２０堵前後の亀のであり、斯様な装入鉱石層に対す
る混合コークス粒径の比（Ｃａｋｅｌｏｒｅ ） の
値と、それによる圧力損失の関係を検討した結果は（Ｃ
ｏｋｅｌｏｒｅ ） 粒径比が１以下では圧力損失が
殆んど低減されないのに対し、１を超えるとその効果が
急激にｗ４セれ、１．４以上で好ましい低減がもたらさ
れるもので、このような（ＣｏｋＭ５ｒｅ）（８，） 粒径比と得られる銑鉄中ｓｔＸの関係は、コークス全装
入量中の鉱石層内混合率１０％および５０％について示
すと第２図（４）（Ｂ）の如くである。即ち配合率１０
％の場合において、前記粒径比１．４で銑中Ｓｔは０．
２０％以下となり、又配合率５０％の第２図（Ｂ）のも
のにおいては前記粒径比１．４で銑中８４は０．１％程
度に低下する。
鉱石層中混合コークスの粒度について検討した。即ちこ
のような高炉装入原料として、鉱石の粒度は一般的に８
〜２５ｍｍでその平均粒径は１２■程度のものであり、
又焼結鉱の粒度は一般的に５〜５０１１ＩＩ＋で平均粒
径は２０堵前後の亀のであり、斯様な装入鉱石層に対す
る混合コークス粒径の比（Ｃａｋｅｌｏｒｅ ） の
値と、それによる圧力損失の関係を検討した結果は（Ｃ
ｏｋｅｌｏｒｅ ） 粒径比が１以下では圧力損失が
殆んど低減されないのに対し、１を超えるとその効果が
急激にｗ４セれ、１．４以上で好ましい低減がもたらさ
れるもので、このような（ＣｏｋＭ５ｒｅ）（８，） 粒径比と得られる銑鉄中ｓｔＸの関係は、コークス全装
入量中の鉱石層内混合率１０％および５０％について示
すと第２図（４）（Ｂ）の如くである。即ち配合率１０
％の場合において、前記粒径比１．４で銑中Ｓｔは０．
２０％以下となり、又配合率５０％の第２図（Ｂ）のも
のにおいては前記粒径比１．４で銑中８４は０．１％程
度に低下する。
なおこの第２図においては燃料比（ＰＲ）の関係をも併
せて示すが、燃料比においても前記（ＣｏｋｅΔ升＠）
の粒径比の値が犬となることにより好ましい低減が図ら
れ、この粒径比が１．４以上では１０Ｋｇ／Ｔ以上、粒
径費が２．０を超えるならば何れの場合も２０Ｋｆ／Ｔ
以上の節減を本たらすことは明かである。
せて示すが、燃料比においても前記（ＣｏｋｅΔ升＠）
の粒径比の値が犬となることにより好ましい低減が図ら
れ、この粒径比が１．４以上では１０Ｋｇ／Ｔ以上、粒
径費が２．０を超えるならば何れの場合も２０Ｋｆ／Ｔ
以上の節減を本たらすことは明かである。
又この粒径比が９．０を越えるとコークス粒径が大きす
ぎてコークスと鉱石の偏析が進み、好ましい効果が得ら
れないこととなると共に操業上トラブルを起す傾向があ
る。
ぎてコークスと鉱石の偏析が進み、好ましい効果が得ら
れないこととなると共に操業上トラブルを起す傾向があ
る。
本発明方法によるものの具体的な操業例について説明す
ると以下の如くである。
ると以下の如くである。
有効内容積２９００−の高炉に対して、装入原料として
の合計コークス量を５０６．３Ｋｆ／Ｔ、Ｐｉｇ鉱石量
を１６２５Ｋｆ／Ｔ、 Ｐｉｇ の一定とした鉱石／コ
ークス比（０／Ｃ）で、又その出銑量を６５００ｔ／ｄ
ａｙの一定とした操業条件において、その鉱石層中への
コークス混合比を１０％とし、コークス／鉱石の粒径比
の値を１．５および２．０として本発明方法を実施した
場合の出銑中Ｓｔ量を５日間に亘る平均値として求め、
その燃料比、送風量、風圧と共に示すと共に本発明方法
実施前のそれらの値をも併せて示すと次表の如くである
。
の合計コークス量を５０６．３Ｋｆ／Ｔ、Ｐｉｇ鉱石量
を１６２５Ｋｆ／Ｔ、 Ｐｉｇ の一定とした鉱石／コ
ークス比（０／Ｃ）で、又その出銑量を６５００ｔ／ｄ
ａｙの一定とした操業条件において、その鉱石層中への
コークス混合比を１０％とし、コークス／鉱石の粒径比
の値を１．５および２．０として本発明方法を実施した
場合の出銑中Ｓｔ量を５日間に亘る平均値として求め、
その燃料比、送風量、風圧と共に示すと共に本発明方法
実施前のそれらの値をも併せて示すと次表の如くである
。
「発明の効果」
以上説明したような本発明によるときは、との楕高炉操
業において得られる銑鉄中のｓｔ量を適切に低減せしめ
、銑中ＳＬ ０．１５％以下のような従来技術で求め得
ない低＆銑鉄を得しめ、しかも特別な添加物や操業的煩
雑性なしで且つ出銑幇低下を見ない条件下で的確に該目
的を達す。
業において得られる銑鉄中のｓｔ量を適切に低減せしめ
、銑中ＳＬ ０．１５％以下のような従来技術で求め得
ない低＆銑鉄を得しめ、しかも特別な添加物や操業的煩
雑性なしで且つ出銑幇低下を見ない条件下で的確に該目
的を達す。
ることかでき、加うるに燃料費低減などをも同時にもた
らすものであるから工業的にその効果の大きい発明であ
る。
らすものであるから工業的にその効果の大きい発明であ
る。
図面は本発明の技術的内容を示すものであって、第１図
は本発明方法と従来法によるものの高炉内軟化融宥帯に
おける様相を併せて示した断面的説明図、第２図は本発
明により鉱石層中混合コークス量を装入全コークス量の
１０％および５０％とした場合におけるコークス対鉱石
の粒径比とそれによって得られた銑鉄中ｓｔｔおよびそ
の燃料比の関係を示した図表である。 層、２はメタル層、１０は高炉、１１はコークスを示す
ものである。
は本発明方法と従来法によるものの高炉内軟化融宥帯に
おける様相を併せて示した断面的説明図、第２図は本発
明により鉱石層中混合コークス量を装入全コークス量の
１０％および５０％とした場合におけるコークス対鉱石
の粒径比とそれによって得られた銑鉄中ｓｔｔおよびそ
の燃料比の関係を示した図表である。 層、２はメタル層、１０は高炉、１１はコークスを示す
ものである。
Claims (1)
- 高炉にそれぞれ所定の割合とされた鉱石とコークスとを
交互に層別して装入し、羽口からの熱風吹込みにより前
記鉱石を予熱、還元、軟化、溶融せしめて出銑するに当
り、上記した鉱石層に対し前記装入コークス量の一部を
混入した鉱石とコークスとの混合層とし、しかもこの混
合層におけるコークス粒径の鉱石粒径に対する比の値を
１．４〜９．０とすることを特徴とする高炉における低
シリコン操業法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27336984A JPS61153211A (ja) | 1984-12-26 | 1984-12-26 | 高炉における低シリコン操業法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27336984A JPS61153211A (ja) | 1984-12-26 | 1984-12-26 | 高炉における低シリコン操業法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61153211A true JPS61153211A (ja) | 1986-07-11 |
| JPS6365727B2 JPS6365727B2 (ja) | 1988-12-16 |
Family
ID=17526939
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27336984A Granted JPS61153211A (ja) | 1984-12-26 | 1984-12-26 | 高炉における低シリコン操業法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61153211A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014237877A (ja) * | 2013-06-07 | 2014-12-18 | 新日鐵住金株式会社 | ベルレス高炉の原料装入方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5243169A (en) * | 1975-10-01 | 1977-04-04 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Water-oil separator |
-
1984
- 1984-12-26 JP JP27336984A patent/JPS61153211A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5243169A (en) * | 1975-10-01 | 1977-04-04 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Water-oil separator |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014237877A (ja) * | 2013-06-07 | 2014-12-18 | 新日鐵住金株式会社 | ベルレス高炉の原料装入方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6365727B2 (ja) | 1988-12-16 |
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