JPS6112755B2 - - Google Patents
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- JPS6112755B2 JPS6112755B2 JP16973182A JP16973182A JPS6112755B2 JP S6112755 B2 JPS6112755 B2 JP S6112755B2 JP 16973182 A JP16973182 A JP 16973182A JP 16973182 A JP16973182 A JP 16973182A JP S6112755 B2 JPS6112755 B2 JP S6112755B2
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Classifications
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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Description
〔発明の技術分野〕
本発明は覆土導管のシール方法に関する。
〔従来技術〕
まづ初めに本発明の行なわれた背景について説
明する。 都市の地下には無数の水道管、ガス管、電線や
信号線のシールド管が埋設してある一方で、直流
電源を使つた電車が縦横に開通している。 電車が消費した直流電気は線路を導体として変
電所へ帰るように接続してあるが、常時湿気を帯
びた地面からは地中を通つて近道する現象（迷走
電流）がおこり、その通路にそつた埋設管に乗り
移り、近道を志してまた地中に流れることも起
る。 この直流電流が地面に逃げる場所に電食が発生
し、腐食が急速に進んで短期間に導管に穴があい
てしまう。 その他に海岸に近い土地の地下水には海水もま
じり、鉄製の導管は化学的にも腐食され易い。 ところが地下の埋設管は掘り出して補修した
り、交換したりするのは新設以上の莫大な費用が
かかるために、近年はすべての埋設導管は樹脂被
覆したものを使うように設置の時点から義務づけ
られている。 しかし年次計画によつて一定区域ごとに順次新
管に交換して行くにしても、特にガス管からの漏
洩は爆発事故をともなうおそれがあるので、埋設
のまま漏洩個所をシール及び防食被覆を施して新
管に交換する時期まで保たせる必要が生ずるので
ある。 水道管から漏洩は急激な災害に結びつかないが
管内の流体圧はガス圧に比べると高く毛細管現象
と土砂を押し流す作用をともなつて流出量は確実
に増大するから細孔が発見された時点で早急かつ
低コストの修理方法が強く望まれている。 以上の背景下で行つた４つの実験について以下
に述べる。 実験 １ 第１図に示すように水道用100φ鋳鉄管１の一
方から導管内径を直径とする２つの弾性球体３
（ピグと呼ばれる）を封入し、両者の間に水道管
更生ライニング材として市販されている２液性エ
ポキシ係ライニング材５を挾持させた。そして矢
印７の方向に0.2〜0.5Kg／cm2の空気圧を加えて前
記ピグ３を図において右方に移動させてシール作
業を行つた。なお、図に示した継手部９には、シ
ユート１１（麻）を巻き、そのあとに鉛１３を流
し込んで封をしてあつた。 実験の結果は補修前と何等変化せず、300mm水
柱圧の通気テストでも洩れを発生したのである。 これにより、導管孔部の外側が大気に開口され
ていれば汎用ライニング材は0.2〜0.5Kg／cm2で外
気の方向に吹き飛ばされるので使用不可能である
ことが明確となる。 実験 ２ 第３図に示すように前後端を地上に設置し、途
中を４つのエルボー１５で連結し、水平管部分に
漏洩穴１７を予め加工して土壌で被覆した実験装
置を用意した。 この第２実験例はピグ３を使つて80φの鋼管を
10ｍ水平に配置し、土壌中40cmに埋設した水平部
分に予め５〜20φの穴を10ケあけておき、空気圧
を２Kg／cm2にしてシール材を強制圧送した。 使用した防食ライニング材は市販されているエ
ポキシ樹脂で、水道管更生ライニング材として使
用されている二液性、粘度30000CPS、可使時間
60分、硬度シヨアーＤ 90のものである。 この実験では予め設けた10個の漏洩穴１７から
樹脂と空気が同時に土盛をおしあげて吹き上げ続
けて最後までライニングをしたがゲル化後に完全
にシールされた漏洩穴１７は５個所だけで半分の
穴はシールされていなかつた。 この実験から解ることは、シール孔の大きさに
よつて異なるものの、ライニング材を圧送しただ
けではシールできず。圧力、その他覆土下での物
理作用を十分考慮しなければならないということ
である。 実験 ３ 第３の実験例は第４図に示したように第２実験
例と同様の実験装置を使用し、今度は移送圧力は
0.5Kg／cm2として試みた。なお、管は80φの鋼
管、予め設けた漏洩穴１７は５〜20φで合計20
個、ライニング材の粘度は15000CPSとした。 この第３実験では圧力が不足し予め設けた漏洩
穴１７の部分でピグ３が動かなくなつたのでその
後空気圧を１Kg／cm2に増大して最後まで強制ライ
ニングを行つた。 24時間後に土盛を取り除いてシール状態を検査
したところ、予め設けた漏洩穴20個所中、５個所
が完全、６個所が不完全、残りはほとんどシール
されていなかつた。なお、多くのライニング用樹
脂が土壌中で人手状に硬化していた。 第３実験で解ることは、第２実験例と同じく、
移送圧力と孔径の関係、及び覆土との関係をより
明らかにしなければならないという教訓である。 実験 ４ 第４の実験は第２図に示すように、８個のエル
ボー１５を使用したＷ字状曲管を準備し、先行す
るピグ３の直径を貫通するナイロン製の牽引ワイ
ヤー１９で後進するピグ３を図右方に巻上装置２
１で引きライニングを試みたものである。 この実験は牽引ワイヤー１９の摩擦抵抗が大き
すぎてワイヤーの強度がもたなくなり実験を中止
せざるを得なかつたが、直管の場合には摩擦抵抗
が少ないので有望な方法であると思われた。 この第４の実験は、上記１〜３の実験例で見ら
れたように、ピグ３の圧送圧力が一度シールされ
た孔部のライニング材を覆土中に吹き飛ばしてい
るようなので、この圧力（背圧）を除去するため
に行つたのであるが、一般の覆土管は管長も長く
又、第２図に示すように曲折しているので結局一
般には利用できないであろうことの確認のため行
つたものである。 上記実験例の如きシール方法の他に、自動自走
の塗装装置を使う方法や、コンピユータとロボツ
トを組み合わせた方法なども考えられるが、何れ
もコスト高になり、又、小径管や曲管には適当で
ないなどの不都合があるのである。 上記した４つの実験例の結果及びその他の従来
例を詳細に検討した結果、以下のような結論に到
達した。 従来市販されている水道管更生ライニング材
では完全なシールができない。 即ち、漏洩穴を貫いてライニング材は土中に
進出するが、ピグの通過後にも圧力を持つた空
気が通過するために気孔が形成される結果と、
ゲル化時に寧ろ体積の収縮がおこるために前記
気孔があいたままで最終ゲル化していると考え
られる。 ２つのピグをワイヤーで引き、中間のライニ
ング材を漏洩穴から噴出させる方法は曲管には
実施できない。 即ちピグが通過後に空気が噴出することがな
いから有望と思われるが、湾曲部でワイヤーの
摩擦抵抗が大きくて実用にならない、覆土部の
漏洩孔を地上で作業してシールしようとするの
であるから、実際には絶対的に湾曲部が存在す
るのである。 〔問題点を解決するための技術的手段〕 この発明は従来為し得なかつた覆土導管に発生
した孔部を容易、かつ完全にシールすることを目
的として為された方法で、その方法の特徴とする
ところは、漏洩孔を発生している覆土導管の一端
より流動体移送手段を介してゲル化時に膨脹性を
有する液状物質を所定の圧力下で移送し、前記液
状物質が前記孔部を通過する際前記孔部より前記
液状物質を前記圧力下で前記導管の覆土方向に向
つて注入し、しかる後、前記移送手段の通過後前
記孔部から注入された液状物質が膨脹ゲル化する
のを待つて前記導管の前記孔部を前記液状物質の
ゲル化物で閉塞するようにしたことである。 〔作用の説明〕 第５図に上記構成のシール方法の作用説明図を
示した。 第５図ａ図に示すように、土（砂、砂利、石を
当然含む）Soil中に導管１が存在し、この導管１
に電食等により孔１７が発生しているとする。
今、ピグ（押圧側を３ａ、先行側を３ｂとする）
間に本発明を実施することのできる膨脹性液状物
質Xcompを挾持し前記ピグ３ａを圧力P1で押圧
するとすると、この圧力P1から摩擦抵抗ΔＰを差
し引いた値P2が液状物質Xcompの内圧P2とな
る。従つてP1＞P2である。なお、覆土自体の圧力
はその比重、その厚みにより変化するであろう
が、一般に覆土隙間の圧力が大気圧P0であると仮
定して良い。このような隙間は砂、石等の存在に
より当然に存在するのである。 なお、覆土の硬さについて考える場合、Ｓ値と
いうものが利用されている。このＳ値は、例えば
東京都内では10〜12であると言われ、最大40まで
規定されており、地盤硬さの尺度となり、Ｓ値の
小さい地盤内に埋設されている導管では前記土、
砂の隙間及び埋設深さと相俟つて、液状物質が孔
１７から流出し易くなると言える。 第５図ｂ図に示すように、ピグ３ａ，３ｂが孔
１７の位置にさしかかると、ピグに挾持された圧
力P2の液状物質Xcompは覆土Soil方向に押し出さ
れる。この押出され方は実験により確認されてい
るように人手状となる。なお、この際覆土自体の
圧力は液状物質の圧力P2より高い場合もあるであ
ろうけれども、その隙間の圧力は大気圧であると
考えられる。 第５図ｃ図はピグ３ａ，３ｂが孔１７の位置か
ら図において右方へ移動した状態を示している。
流出された液状物質Xcompはピグ３ａ，３ｂ間
に存在していた時より更に高い圧力P1で更に外方
に押出されている。押出された人手状の液状物質
は寧ろ指状となる場合もあり、導管内側から見て
この指状の液状物質同志に隙間ΔＳがあるのを見
ることができよう。ここで、若し、液状物質がそ
のまま硬化するか、或いは縮小して硬化すれば前
記隙間が最終的に残り、導管内側を覆土とが空気
で連絡された状態となることは明らかであり、前
述した実施例にも示されている通り、従来、コー
テイング材料でシールすることができなかつた理
由がここにより明らかとなる。 第３図ｄ図は図においてピグが右方に移動して
去り、その後前記液状物質Xcomp膨脹ゲル化し
た状態を示している。ゲル化後の液状物質を
Ycompして示している。この際のゲル化物質
Ycompの形状は人手状ないしグローブ状となつ
ていることが示されており、ｃ図に示した隙間Δ
Ｓが完全に消去され孔１７が閉塞されている。 以上ａ〜ｄを用いて説明したように、この発明
に係る覆土導管の漏洩孔のシール方法を用うれ
ば、容易、確実に被シール孔をシールすることが
できるのである。なお、このシールされた導管内
部を更にコーテイングするのは自由である。 〔実施例の説明〕 以下に図面にもとづいてその好適実施例を４件
詳細に説明する。 第１実施例 発泡性物質A1（第１表参照）を第３図に示し
たピグ３の間に充填し圧縮空気圧0.5Kg／cm2で一
端（左端）から他端（右端）へと移動させ、１時
間後にシールテストを行つた。その結果。300mm
水柱で洩れは零、0.1Kg／cm2でも洩れは零、0.5
Kg／cm2でも洩れは皆無であつた。 なお、その後耐久防食材の配合物B1（別表２
参照）でシール方法と同様にピグを用いてライニ
ング加工を施し、300mm水柱圧での漏洩テストを
行つた結果洩れは当然皆無であつた。 第２実施例 同じく第４図に示すように65φの配管の覆土水
平部10ｍの間に10φの穴を10個所設けて30cmの厚
さの土中に埋設し、一方からピグ３を２個挿入
し、ピグ３の中間に接着性良好で且つゲル化時に
独立気泡を発泡する前記物質A1を液状態で満た
し、図左端矢印７の方向に空気圧0.5Kg／cm2を加
えて移送した。 かくしてピグ３を圧送移動して漏洩穴１７のシ
ールを行つた。この場合のA1物質の使用量は1.5
Kgであり、ピグ３は約２秒で右端に達しA1物質
の余剰分は約0.5Kgであつた。 約20分後にゲル化が完了したので１次シールに
使用した２個のピグ３よりやや直径の小さなピグ
を使い両ピグの間にシール終了部、導管内壁、継
手部等のコーテイングすべく前記B1物質を満
し、0.5〜1.0Kgの空気圧で移送しライニングを完
了した。６時間後のシール状態、ライニング状態
はともに良好で４Kg／cm2の耐水圧テストでも漏洩
はなかつた。 なおA1物質とB1物質との接着テストではA1物
質面での破断であつて、この時の剥離接着力は
3.5〜4.0Kg／25mm幅であり、A1物質とB1物質との
界面で良好に接着し一体の樹脂形成となつてい
た。従つてガス間内面等の防食シール性は長期に
わたつて安定しているものと思わる。 第３実施例 第３実施例では80φ鋼管の10ｍを第３図に示し
たように水平に保ち、５φの穴を５個所、10φの
穴を５個所、14φの穴を５個所あけておき、土盛
りを約40cmして左側から１次シール材として開発
したA2物質（第３表に示す）を２個のウレタン
ピグ３の間に約２Kg注入して空気圧0.5Kg／cm2で
ピグを右端まで圧送した。 この時のピグの移動時間は１〜２秒で、右端に
はA2物質が約800ｇ過剰物として排出された。 シールに要した時間はA2物質注入から、ピグ
移送完了まで約10分であつた。 次にシール後約40分後にやや直径の小さい２個
のウレタンピグ３を使用し、空気圧を１Kg／cm2に
増大してライニング物質B2（第４表に示した）
で被覆を行つた。 この作業は約1.5分で完了し、８時間後に前記
第２実施例と同じように４Kg／cm2の水圧テストを
行つたが漏洩はなかつた。 なおB2物質の耐ガス性（ガス浸漬後の重量変
化率）は25℃に１年間保つて＋２％であり、良好
であることと、シール材（A2物質）との接着性
は剥離強度が2.5Kg／25mm幅が得られているので
今後数年間は腐食が防止できるものと考えられ
る。 第４実施例 第４実施例も第３図、第４図に示したと同じ実
験装置を使い、10ｍの水平管に５，７，９，11，
13，15，17，20φの腐食穴を各々５個づつ計40個
設け、土盛りを50cmにして第１次シールにはA2
物質（第５表参照）を５Kg注入し、0.6Kg／cm2の
空気圧でピグを移送して行つた。 ピグ３が右端に達するまでに要した時間は約３
秒で、過剰量物質A3は約１Kg程度であつた。 シールの完了後約60分たつて第４図の装置でラ
イニング材物質B3（第６表参照）を注入して１
Kg／cm2の空気圧でピグを移動した。 この場合の物質B3の量は約７Kgを使用した。 ライニング材物質B3は変性されたエポキシ樹
脂で、この場合のシール材A3物質との接着性が
特に優れたものである。 24時間経過後に漏洩穴１７のシール程度を、４
Kg／cm2の水圧テストによつてチエツクしたとこ
ろ、水もれは全くなくシール性、ライニング性は
良好であつた。 以上詳記した本発明の実施例で明らかなよう
に、シール材としてゾル状態で接着性を有し、ゲ
ル化時に独立気泡を発泡する物質或いは膨脹性を
備えた物質を使用しているから、シール材充填時
に圧送空気の流出孔が発生しても、ゲル化時には
体積膨脹で漏洩穴を完全にシールし得たもので、
従来の方法の不都合部分をことごとく解消し得た
のである。 そのシール材基材は従来のウレタン系シール材
と異なり発泡後の収縮や接着不良がない発泡ない
し膨脹物質であり、かつ長期にわたつて安定して
いる材料であることを特徴としている。 より具体的に物質名を列記すると、ブロツクウ
レタン、アクリル、スチロール、アクリルウレタ
ン、発泡エポキシ、発泡性ゴム、膨脹性合成ゴ
ム、膨脹性メラミン、発泡メラミン等を使用する
ことができる。 なお上記実施例ではシール後硬化を持つて、シ
ール材とも接着性を持つた耐久防食被覆物質をコ
ーテイングしたのでシール補修後数年間にわたつ
て腐食を防止する効果も得らたのである。
明する。 都市の地下には無数の水道管、ガス管、電線や
信号線のシールド管が埋設してある一方で、直流
電源を使つた電車が縦横に開通している。 電車が消費した直流電気は線路を導体として変
電所へ帰るように接続してあるが、常時湿気を帯
びた地面からは地中を通つて近道する現象（迷走
電流）がおこり、その通路にそつた埋設管に乗り
移り、近道を志してまた地中に流れることも起
る。 この直流電流が地面に逃げる場所に電食が発生
し、腐食が急速に進んで短期間に導管に穴があい
てしまう。 その他に海岸に近い土地の地下水には海水もま
じり、鉄製の導管は化学的にも腐食され易い。 ところが地下の埋設管は掘り出して補修した
り、交換したりするのは新設以上の莫大な費用が
かかるために、近年はすべての埋設導管は樹脂被
覆したものを使うように設置の時点から義務づけ
られている。 しかし年次計画によつて一定区域ごとに順次新
管に交換して行くにしても、特にガス管からの漏
洩は爆発事故をともなうおそれがあるので、埋設
のまま漏洩個所をシール及び防食被覆を施して新
管に交換する時期まで保たせる必要が生ずるので
ある。 水道管から漏洩は急激な災害に結びつかないが
管内の流体圧はガス圧に比べると高く毛細管現象
と土砂を押し流す作用をともなつて流出量は確実
に増大するから細孔が発見された時点で早急かつ
低コストの修理方法が強く望まれている。 以上の背景下で行つた４つの実験について以下
に述べる。 実験 １ 第１図に示すように水道用100φ鋳鉄管１の一
方から導管内径を直径とする２つの弾性球体３
（ピグと呼ばれる）を封入し、両者の間に水道管
更生ライニング材として市販されている２液性エ
ポキシ係ライニング材５を挾持させた。そして矢
印７の方向に0.2〜0.5Kg／cm2の空気圧を加えて前
記ピグ３を図において右方に移動させてシール作
業を行つた。なお、図に示した継手部９には、シ
ユート１１（麻）を巻き、そのあとに鉛１３を流
し込んで封をしてあつた。 実験の結果は補修前と何等変化せず、300mm水
柱圧の通気テストでも洩れを発生したのである。 これにより、導管孔部の外側が大気に開口され
ていれば汎用ライニング材は0.2〜0.5Kg／cm2で外
気の方向に吹き飛ばされるので使用不可能である
ことが明確となる。 実験 ２ 第３図に示すように前後端を地上に設置し、途
中を４つのエルボー１５で連結し、水平管部分に
漏洩穴１７を予め加工して土壌で被覆した実験装
置を用意した。 この第２実験例はピグ３を使つて80φの鋼管を
10ｍ水平に配置し、土壌中40cmに埋設した水平部
分に予め５〜20φの穴を10ケあけておき、空気圧
を２Kg／cm2にしてシール材を強制圧送した。 使用した防食ライニング材は市販されているエ
ポキシ樹脂で、水道管更生ライニング材として使
用されている二液性、粘度30000CPS、可使時間
60分、硬度シヨアーＤ 90のものである。 この実験では予め設けた10個の漏洩穴１７から
樹脂と空気が同時に土盛をおしあげて吹き上げ続
けて最後までライニングをしたがゲル化後に完全
にシールされた漏洩穴１７は５個所だけで半分の
穴はシールされていなかつた。 この実験から解ることは、シール孔の大きさに
よつて異なるものの、ライニング材を圧送しただ
けではシールできず。圧力、その他覆土下での物
理作用を十分考慮しなければならないということ
である。 実験 ３ 第３の実験例は第４図に示したように第２実験
例と同様の実験装置を使用し、今度は移送圧力は
0.5Kg／cm2として試みた。なお、管は80φの鋼
管、予め設けた漏洩穴１７は５〜20φで合計20
個、ライニング材の粘度は15000CPSとした。 この第３実験では圧力が不足し予め設けた漏洩
穴１７の部分でピグ３が動かなくなつたのでその
後空気圧を１Kg／cm2に増大して最後まで強制ライ
ニングを行つた。 24時間後に土盛を取り除いてシール状態を検査
したところ、予め設けた漏洩穴20個所中、５個所
が完全、６個所が不完全、残りはほとんどシール
されていなかつた。なお、多くのライニング用樹
脂が土壌中で人手状に硬化していた。 第３実験で解ることは、第２実験例と同じく、
移送圧力と孔径の関係、及び覆土との関係をより
明らかにしなければならないという教訓である。 実験 ４ 第４の実験は第２図に示すように、８個のエル
ボー１５を使用したＷ字状曲管を準備し、先行す
るピグ３の直径を貫通するナイロン製の牽引ワイ
ヤー１９で後進するピグ３を図右方に巻上装置２
１で引きライニングを試みたものである。 この実験は牽引ワイヤー１９の摩擦抵抗が大き
すぎてワイヤーの強度がもたなくなり実験を中止
せざるを得なかつたが、直管の場合には摩擦抵抗
が少ないので有望な方法であると思われた。 この第４の実験は、上記１〜３の実験例で見ら
れたように、ピグ３の圧送圧力が一度シールされ
た孔部のライニング材を覆土中に吹き飛ばしてい
るようなので、この圧力（背圧）を除去するため
に行つたのであるが、一般の覆土管は管長も長く
又、第２図に示すように曲折しているので結局一
般には利用できないであろうことの確認のため行
つたものである。 上記実験例の如きシール方法の他に、自動自走
の塗装装置を使う方法や、コンピユータとロボツ
トを組み合わせた方法なども考えられるが、何れ
もコスト高になり、又、小径管や曲管には適当で
ないなどの不都合があるのである。 上記した４つの実験例の結果及びその他の従来
例を詳細に検討した結果、以下のような結論に到
達した。 従来市販されている水道管更生ライニング材
では完全なシールができない。 即ち、漏洩穴を貫いてライニング材は土中に
進出するが、ピグの通過後にも圧力を持つた空
気が通過するために気孔が形成される結果と、
ゲル化時に寧ろ体積の収縮がおこるために前記
気孔があいたままで最終ゲル化していると考え
られる。 ２つのピグをワイヤーで引き、中間のライニ
ング材を漏洩穴から噴出させる方法は曲管には
実施できない。 即ちピグが通過後に空気が噴出することがな
いから有望と思われるが、湾曲部でワイヤーの
摩擦抵抗が大きくて実用にならない、覆土部の
漏洩孔を地上で作業してシールしようとするの
であるから、実際には絶対的に湾曲部が存在す
るのである。 〔問題点を解決するための技術的手段〕 この発明は従来為し得なかつた覆土導管に発生
した孔部を容易、かつ完全にシールすることを目
的として為された方法で、その方法の特徴とする
ところは、漏洩孔を発生している覆土導管の一端
より流動体移送手段を介してゲル化時に膨脹性を
有する液状物質を所定の圧力下で移送し、前記液
状物質が前記孔部を通過する際前記孔部より前記
液状物質を前記圧力下で前記導管の覆土方向に向
つて注入し、しかる後、前記移送手段の通過後前
記孔部から注入された液状物質が膨脹ゲル化する
のを待つて前記導管の前記孔部を前記液状物質の
ゲル化物で閉塞するようにしたことである。 〔作用の説明〕 第５図に上記構成のシール方法の作用説明図を
示した。 第５図ａ図に示すように、土（砂、砂利、石を
当然含む）Soil中に導管１が存在し、この導管１
に電食等により孔１７が発生しているとする。
今、ピグ（押圧側を３ａ、先行側を３ｂとする）
間に本発明を実施することのできる膨脹性液状物
質Xcompを挾持し前記ピグ３ａを圧力P1で押圧
するとすると、この圧力P1から摩擦抵抗ΔＰを差
し引いた値P2が液状物質Xcompの内圧P2とな
る。従つてP1＞P2である。なお、覆土自体の圧力
はその比重、その厚みにより変化するであろう
が、一般に覆土隙間の圧力が大気圧P0であると仮
定して良い。このような隙間は砂、石等の存在に
より当然に存在するのである。 なお、覆土の硬さについて考える場合、Ｓ値と
いうものが利用されている。このＳ値は、例えば
東京都内では10〜12であると言われ、最大40まで
規定されており、地盤硬さの尺度となり、Ｓ値の
小さい地盤内に埋設されている導管では前記土、
砂の隙間及び埋設深さと相俟つて、液状物質が孔
１７から流出し易くなると言える。 第５図ｂ図に示すように、ピグ３ａ，３ｂが孔
１７の位置にさしかかると、ピグに挾持された圧
力P2の液状物質Xcompは覆土Soil方向に押し出さ
れる。この押出され方は実験により確認されてい
るように人手状となる。なお、この際覆土自体の
圧力は液状物質の圧力P2より高い場合もあるであ
ろうけれども、その隙間の圧力は大気圧であると
考えられる。 第５図ｃ図はピグ３ａ，３ｂが孔１７の位置か
ら図において右方へ移動した状態を示している。
流出された液状物質Xcompはピグ３ａ，３ｂ間
に存在していた時より更に高い圧力P1で更に外方
に押出されている。押出された人手状の液状物質
は寧ろ指状となる場合もあり、導管内側から見て
この指状の液状物質同志に隙間ΔＳがあるのを見
ることができよう。ここで、若し、液状物質がそ
のまま硬化するか、或いは縮小して硬化すれば前
記隙間が最終的に残り、導管内側を覆土とが空気
で連絡された状態となることは明らかであり、前
述した実施例にも示されている通り、従来、コー
テイング材料でシールすることができなかつた理
由がここにより明らかとなる。 第３図ｄ図は図においてピグが右方に移動して
去り、その後前記液状物質Xcomp膨脹ゲル化し
た状態を示している。ゲル化後の液状物質を
Ycompして示している。この際のゲル化物質
Ycompの形状は人手状ないしグローブ状となつ
ていることが示されており、ｃ図に示した隙間Δ
Ｓが完全に消去され孔１７が閉塞されている。 以上ａ〜ｄを用いて説明したように、この発明
に係る覆土導管の漏洩孔のシール方法を用うれ
ば、容易、確実に被シール孔をシールすることが
できるのである。なお、このシールされた導管内
部を更にコーテイングするのは自由である。 〔実施例の説明〕 以下に図面にもとづいてその好適実施例を４件
詳細に説明する。 第１実施例 発泡性物質A1（第１表参照）を第３図に示し
たピグ３の間に充填し圧縮空気圧0.5Kg／cm2で一
端（左端）から他端（右端）へと移動させ、１時
間後にシールテストを行つた。その結果。300mm
水柱で洩れは零、0.1Kg／cm2でも洩れは零、0.5
Kg／cm2でも洩れは皆無であつた。 なお、その後耐久防食材の配合物B1（別表２
参照）でシール方法と同様にピグを用いてライニ
ング加工を施し、300mm水柱圧での漏洩テストを
行つた結果洩れは当然皆無であつた。 第２実施例 同じく第４図に示すように65φの配管の覆土水
平部10ｍの間に10φの穴を10個所設けて30cmの厚
さの土中に埋設し、一方からピグ３を２個挿入
し、ピグ３の中間に接着性良好で且つゲル化時に
独立気泡を発泡する前記物質A1を液状態で満た
し、図左端矢印７の方向に空気圧0.5Kg／cm2を加
えて移送した。 かくしてピグ３を圧送移動して漏洩穴１７のシ
ールを行つた。この場合のA1物質の使用量は1.5
Kgであり、ピグ３は約２秒で右端に達しA1物質
の余剰分は約0.5Kgであつた。 約20分後にゲル化が完了したので１次シールに
使用した２個のピグ３よりやや直径の小さなピグ
を使い両ピグの間にシール終了部、導管内壁、継
手部等のコーテイングすべく前記B1物質を満
し、0.5〜1.0Kgの空気圧で移送しライニングを完
了した。６時間後のシール状態、ライニング状態
はともに良好で４Kg／cm2の耐水圧テストでも漏洩
はなかつた。 なおA1物質とB1物質との接着テストではA1物
質面での破断であつて、この時の剥離接着力は
3.5〜4.0Kg／25mm幅であり、A1物質とB1物質との
界面で良好に接着し一体の樹脂形成となつてい
た。従つてガス間内面等の防食シール性は長期に
わたつて安定しているものと思わる。 第３実施例 第３実施例では80φ鋼管の10ｍを第３図に示し
たように水平に保ち、５φの穴を５個所、10φの
穴を５個所、14φの穴を５個所あけておき、土盛
りを約40cmして左側から１次シール材として開発
したA2物質（第３表に示す）を２個のウレタン
ピグ３の間に約２Kg注入して空気圧0.5Kg／cm2で
ピグを右端まで圧送した。 この時のピグの移動時間は１〜２秒で、右端に
はA2物質が約800ｇ過剰物として排出された。 シールに要した時間はA2物質注入から、ピグ
移送完了まで約10分であつた。 次にシール後約40分後にやや直径の小さい２個
のウレタンピグ３を使用し、空気圧を１Kg／cm2に
増大してライニング物質B2（第４表に示した）
で被覆を行つた。 この作業は約1.5分で完了し、８時間後に前記
第２実施例と同じように４Kg／cm2の水圧テストを
行つたが漏洩はなかつた。 なおB2物質の耐ガス性（ガス浸漬後の重量変
化率）は25℃に１年間保つて＋２％であり、良好
であることと、シール材（A2物質）との接着性
は剥離強度が2.5Kg／25mm幅が得られているので
今後数年間は腐食が防止できるものと考えられ
る。 第４実施例 第４実施例も第３図、第４図に示したと同じ実
験装置を使い、10ｍの水平管に５，７，９，11，
13，15，17，20φの腐食穴を各々５個づつ計40個
設け、土盛りを50cmにして第１次シールにはA2
物質（第５表参照）を５Kg注入し、0.6Kg／cm2の
空気圧でピグを移送して行つた。 ピグ３が右端に達するまでに要した時間は約３
秒で、過剰量物質A3は約１Kg程度であつた。 シールの完了後約60分たつて第４図の装置でラ
イニング材物質B3（第６表参照）を注入して１
Kg／cm2の空気圧でピグを移動した。 この場合の物質B3の量は約７Kgを使用した。 ライニング材物質B3は変性されたエポキシ樹
脂で、この場合のシール材A3物質との接着性が
特に優れたものである。 24時間経過後に漏洩穴１７のシール程度を、４
Kg／cm2の水圧テストによつてチエツクしたとこ
ろ、水もれは全くなくシール性、ライニング性は
良好であつた。 以上詳記した本発明の実施例で明らかなよう
に、シール材としてゾル状態で接着性を有し、ゲ
ル化時に独立気泡を発泡する物質或いは膨脹性を
備えた物質を使用しているから、シール材充填時
に圧送空気の流出孔が発生しても、ゲル化時には
体積膨脹で漏洩穴を完全にシールし得たもので、
従来の方法の不都合部分をことごとく解消し得た
のである。 そのシール材基材は従来のウレタン系シール材
と異なり発泡後の収縮や接着不良がない発泡ない
し膨脹物質であり、かつ長期にわたつて安定して
いる材料であることを特徴としている。 より具体的に物質名を列記すると、ブロツクウ
レタン、アクリル、スチロール、アクリルウレタ
ン、発泡エポキシ、発泡性ゴム、膨脹性合成ゴ
ム、膨脹性メラミン、発泡メラミン等を使用する
ことができる。 なお上記実施例ではシール後硬化を持つて、シ
ール材とも接着性を持つた耐久防食被覆物質をコ
ーテイングしたのでシール補修後数年間にわたつ
て腐食を防止する効果も得らたのである。
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
この発明は、漏洩孔を発生している覆土導管の
一端より流動体移送手段を介してゲル化時に膨脹
性を有する液状物質を所定の圧力下で移送し前記
液状物質が前記孔部を通過する際前記孔部より前
記液状物質を前記圧力下で前記導管の覆土方向に
向つて注入し、しかる後、前記移送手段の通過後
前記孔部から注入された液状物質が膨脹ゲル化す
るのを待つて前記導管の前記孔部を前記液状物質
のゲル化物で閉塞するようにしたことを特徴とす
る覆土導管の漏洩孔シール方法である。 従つて、従来為し得なかつた覆土導管に発生し
た孔部を容易、かつ、完全にシールすることがで
きるという顕著な効果を有する。
一端より流動体移送手段を介してゲル化時に膨脹
性を有する液状物質を所定の圧力下で移送し前記
液状物質が前記孔部を通過する際前記孔部より前
記液状物質を前記圧力下で前記導管の覆土方向に
向つて注入し、しかる後、前記移送手段の通過後
前記孔部から注入された液状物質が膨脹ゲル化す
るのを待つて前記導管の前記孔部を前記液状物質
のゲル化物で閉塞するようにしたことを特徴とす
る覆土導管の漏洩孔シール方法である。 従つて、従来為し得なかつた覆土導管に発生し
た孔部を容易、かつ、完全にシールすることがで
きるという顕著な効果を有する。
第１図は第１実験例を説明するための説明図、
第２図は第４実験例を説明するための説明図、第
３図は第２実験例、第３及び第４実施例を説明す
るための説明図、第４図は第３実験例、第２及び
第４実施例を説明するための説明図、第５図は本
発明方法の作用説明図である。 １……鋳鉄管或いは鋼管等の導管、３……弾性
球体（ピグ）、５……シール材或いはライニング
材、１７……漏洩穴。
第２図は第４実験例を説明するための説明図、第
３図は第２実験例、第３及び第４実施例を説明す
るための説明図、第４図は第３実験例、第２及び
第４実施例を説明するための説明図、第５図は本
発明方法の作用説明図である。 １……鋳鉄管或いは鋼管等の導管、３……弾性
球体（ピグ）、５……シール材或いはライニング
材、１７……漏洩穴。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 漏洩孔を発生している覆土導管の一端より流
動体移送手段を介してゲル化時に膨脹性を有する
液状物質を所定の圧力下で移送し、前記液状物質
が前記孔部を通過する際前記孔部より前記液状物
質を前記圧力下で前記導管の覆土方向に向つて注
入し、しかる後、前記移動手段の通過後前記孔部
から注入された液状物質が膨脹ゲル化するのを待
つて前記導管の前記孔部を前記液状物質のゲル化
物で閉塞するようにしたことを特徴とする覆土導
管の漏洩孔シール方法。 ２ 前記流動体移送手段が２個のピグと呼ばれる
流動体から成るものであることを特徴とする特許
請求の範囲第１項に記載の覆土導管の漏洩孔シー
ル方法。 ３ 前記膨脹物質が独立発泡性のゲル化組成物で
あることを特徴とする特許請求の範囲第１項に記
載の覆土導管の漏洩孔シール方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16973182A JPS5962375A (ja) | 1982-09-30 | 1982-09-30 | 覆土導管の漏洩孔シール方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16973182A JPS5962375A (ja) | 1982-09-30 | 1982-09-30 | 覆土導管の漏洩孔シール方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5962375A JPS5962375A (ja) | 1984-04-09 |
| JPS6112755B2 true JPS6112755B2 (ja) | 1986-04-09 |
Family
ID=15891801
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16973182A Granted JPS5962375A (ja) | 1982-09-30 | 1982-09-30 | 覆土導管の漏洩孔シール方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5962375A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6283650U (ja) * | 1985-11-15 | 1987-05-28 | ||
| JPS63178157U (ja) * | 1986-12-09 | 1988-11-17 | ||
| JP5796920B1 (ja) * | 2015-05-18 | 2015-10-21 | 日本リニューアル株式会社 | ライニング工法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5609186A (en) * | 1994-11-14 | 1997-03-11 | Tokyo Gas Co., Ltd. | Methods of lining the internal surface of a pipe |
| JP2003185087A (ja) * | 2001-12-19 | 2003-07-03 | Tokyo Gas Co Ltd | 露出配管の改修工法 |
-
1982
- 1982-09-30 JP JP16973182A patent/JPS5962375A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6283650U (ja) * | 1985-11-15 | 1987-05-28 | ||
| JPS63178157U (ja) * | 1986-12-09 | 1988-11-17 | ||
| JP5796920B1 (ja) * | 2015-05-18 | 2015-10-21 | 日本リニューアル株式会社 | ライニング工法 |
| JP2016217403A (ja) * | 2015-05-18 | 2016-12-22 | 日本リニューアル株式会社 | ライニング工法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5962375A (ja) | 1984-04-09 |
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