JPS61103620A - 管の製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔技術分野〕 この発明は、肉厚に変化のある管の製法に関するもので
ある。

〔背景技術〕

管用途の多様化にともない、第３図および第４図に図示
されているような、肉厚に変化のある管の使用範囲が拡
大している。このような状況の下において、肉厚に変化
のある管を効率的に製造する方法の開発が期待されてい
る。

〔発明の目的〕

この発明は、上記のごとく、高精度、高品質な肉厚に変
化のある管を、効率的に製造する管の製法を提供するこ
とを目的としている。

〔発明の開示〕

この発明にかかる管の製法は、アンコイラから出た鋼帯
をフォーミングロールに通して管状に成形し、つぎにそ
の継目を自動溶接した後切断する管の製法において、フ
ォーミングロールの前に圧延機を設けて鋼帯の厚みに所
望の変化をつけるとともに、その厚み変化に基づき溶接
力のコントロールを行うことをその要旨とする。以下に
、その具体的な実施例を示し、それに基づいてこの発明
をさらに詳しく説明する。

（実施例１） 第１図はこの発明にかかる管の製法の一例をあられす工
程図である。この製法によれば、アンコイラ１から巻き
戻された鋼帯２は、圧延機３によって所定の肉厚変化を
付けた後、フオーミングロ−ル５に送り込まれる。以後
の工程は従来の製法と同様である。すなわち、フォーミ
ングロール５で管状に成形した鋼帯２′を自動溶接８！
ｉ６によってその継目部分をシーム溶接し、つぎにＳＱ
ロール７で上記シーム溶接による溶接張り部を削り取る
。さらに、このようにして得られた管９′を冷却装置１
０によって冷却した後、定形機１）に通して外径寸法を
正確にする。完成した管９を切断機１２で所定寸法に切
断する。

ところで、上記工程において、圧延機３は、目的とする
肉厚変化のデータがあらかじめプログラミングされた厚
みコントローラ１４からの指令によって圧延ロール３ａ
が上下する。厚みコントローラ１４はまた、溶接コント
ローラ１５と連係している。溶接コントローラ１５には
、圧延機３直後に設けられている厚み計１７によって測
定される鋼帯２の肉厚が厚み信号Ａとして随時送信され
てきており、この厚み信号Ａと厚みコントローラ１４か
ら供給されるデータＢとによって、溶接機６の溶接深さ
を決定している。すなわち、管状の鋼帯２′のシーム溶
接においては、鋼帯２′の肉厚変化に伴ってその適正な
溶接深さが刻々と変化する。溶接コントローラ１５は、
鋼帯の移動速度から算出される厚み計１７から溶接機６
までの鋼帯２（２’）の移動時間ｔに基づいて、厚み計
１７を通過してからｔ時間後の溶接深さを割り出してい
る。

また、切断機１２の切断タイミングは切断コントローラ
１９によって決定される。肉厚に変化のある管の場合、
所定長さであると同時に、肉厚変化の所定位相で切断す
る必要がある。そのため、切断機１２の直前に設けた測
長機２０で管長さを測定（信号Ｃ）するとともに、切断
コントローラ１９には前記溶接コントローラ１５から、
その時点の厚み計１７の側定値Ａよりも厚み計１７から
切断機１２までの移動所要時間ｔ′前の肉厚データＤが
提供され、測長機２０で決定された切断タイミングが所
定位相に合致しているかどうかが確認される。合致して
いるときは、切断機１２のカッター１２３が下降して管
９が切断される。もし、合致していないときは、各工程
のどこかで何んらかの事故が発生したことを意味するの
で、そのときにはラインが停止するように構成されてい
るこの第１図に示される管の製法は、鋼帯２，２′およ
び管９，９′が各段階においてそれぞれ伸縮しないとい
う理想的な場合においてのみ採用することができる。

（実施例２） ところが、実際の製造工程においては、圧延時、造管時
等に鋼帯が延びることが多い。第２図に示す製法は、こ
のような鋼帯および管の伸びによる誤差を補正する補正
機能をそなえた実情に即した製法である。

厚みコントローラ１４には、前記実施例と同様に、目的
とする肉厚変化のデータＥが入力され、このデータＥに
従って圧延機３が自動的に動作する。厚み計１７によつ
ｔ圧延後の肉厚を測定し、この厚み計１７で測定される
肉厚変化の推移（信号Ａ）と入力データＥとの比較から
圧延による鋼帯２の伸びを算出し、厚みコントローラ１
４から圧延機３に与える指令に（Ｍ正を加えることによ
り（信号Ｅ′）、実際の肉厚変化がデータＥの肉厚変化
に即したものとなる。

厚みコントローラ１４から溶接コントローラ１５に、上
記の最終修正値としての厚み信号Ａ′が提供される。こ
の厚み信号Ａ′を基準として溶接出力Ｆ決定され、溶接
機６で成形後の鋼帯２′を溶接する。ところが、鋼帯は
溶接による熱膨張のため長手方向に伸長しているので、
上記の溶接出力のままでは適正であるとは言えない。そ
こで、温度計２２によって溶接部の管９′の温度（信号
Ｇ）を測定し、この測定温度と元の銅帯の温度との差に
よって厚み計１７の位置から溶接機６の位置までの間の
鋼帯の伸びを算出し、溶接出力の位相サイクルを補正す
ることによって、適性な溶接出力が得られている。

また、最終段階である切断時には、各工程における様々
な影響から、当初の長さより多少伸びているのが一般的
である。この伸び分による誤差を補正するために、切断
直前の管長さおよび肉厚を測長機２０と厚み計２３とで
測定し、こうして得られた測定値Ｃ，Ｈと、さらに切断
コントローラ１９によって決定された切断タイミングＩ
とを、厚み位置補正演算器２５で演算し、補正用信号Ｊ
として厚みコントローラ１４にフィードバックする。

このように、圧延、溶接および切断を制御する各コント
ローラに、製造工程における各種の鋼帯の伸びによる誤
作を補正する補正機能をそなえさすことにより、いかな
る製造状況においても正確な長さと肉厚をした管を製造
することができる。

〔発明の効果〕

以上の説明から明らかなように、この発明にかかる管の
製法によれば、肉厚が変化する管を連続的に効率よく製
造することが可能となった。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図はともにこの発明にかかる製法の実
施例をあられす工程図である。また、第３図および第４
図は管の断面図である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）アンコイラから出た鋼帯をフォーミングロールに
   通して管状に成形し、つぎにその継目を自動溶接した後
   切断する管の製法において、フォーミングロールの前に
   圧延機を設けて鋼帯の厚みに所望の変化をつけるととも
   に、その厚み変化に基づき溶接力のコントロールを行う
   ことを特徴とする管の製法。