JPS609310A - シ−リングシユラウドの製造方法 - Google Patents
シ−リングシユラウドの製造方法Info
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- JPS609310A JPS609310A JP11854483A JP11854483A JPS609310A JP S609310 A JPS609310 A JP S609310A JP 11854483 A JP11854483 A JP 11854483A JP 11854483 A JP11854483 A JP 11854483A JP S609310 A JPS609310 A JP S609310A
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Landscapes
- Insulators (AREA)
- Processing Of Terminals (AREA)
- Cable Accessories (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(発明の技術分野)
本発明は、ガラス繊維強化プラスチック(以下、FII
Pと略記する)から成るシーリングシュラウドの製造方
法lC関する。
Pと略記する)から成るシーリングシュラウドの製造方
法lC関する。
(発明の技術的背景)
ケーブル終端箱では、第1図に示すようVこ、ケーブル
1の導体1a及びこの導体tこ連接されている導体引出
棒2が貝挿して配設され°〔いるがい管6金備え、この
かい管6上端に固足されている上部金具4にコロナシー
ルド5が取付rJらJLでいる。
1の導体1a及びこの導体tこ連接されている導体引出
棒2が貝挿して配設され°〔いるがい管6金備え、この
かい管6上端に固足されている上部金具4にコロナシー
ルド5が取付rJらJLでいる。
そして、このコロナシールド5VCijその保護のため
にシーリングシュラウド6金ビス7全介しで被着するこ
とがある。
にシーリングシュラウド6金ビス7全介しで被着するこ
とがある。
このシーリングシュラウド6は、中央に導体引出棒2を
貫通させる几めの孔63 (r−有するシュラウド本体
8と、このシーラウド本体8の縁部内周面及び前記孔6
8周囲にそれぞれ固着さiシているスペーサ9.9′と
から成る。
貫通させる几めの孔63 (r−有するシュラウド本体
8と、このシーラウド本体8の縁部内周面及び前記孔6
8周囲にそれぞれ固着さiシているスペーサ9.9′と
から成る。
さて、このようなシーリングシュラウド6の製造方法と
しては、従来、F I(、P材を用いてハンドレアツブ
と称する手作業により成形する方法か知られている。即
ち、この成形方法は、FRP材であるガラスクロスまた
はマットを型内に積層し、各クロスまたはマット全樹脂
にて相互に接着することによジゾユラウド本体8および
スペーサ9.9′全成形する方法である。
しては、従来、F I(、P材を用いてハンドレアツブ
と称する手作業により成形する方法か知られている。即
ち、この成形方法は、FRP材であるガラスクロスまた
はマットを型内に積層し、各クロスまたはマット全樹脂
にて相互に接着することによジゾユラウド本体8および
スペーサ9.9′全成形する方法である。
(背景技術の問題点〕
しかし、この成形方法では、FRP材の型内への積R1
jを単に手作業にて行うだけであることから、スペーサ
9.9′の肉厚が不均一になり易い上に離型時にスペー
サ9.9′に歪じてし壕う。従って、このようなシーリ
ングシュラウド6をスペーサ9全介してコロナシールド
5に被着してもスペーサ9の内周面とコロナシールド5
の周面との間に部分的に間隙が生じてし貰うので、シュ
ラウド本体をコロナシールド5に堅固に固定することが
できず、このため、シーリングシュラウド6がコロナシ
ールド5から外れ、落下してしま9慮れがあった。
jを単に手作業にて行うだけであることから、スペーサ
9.9′の肉厚が不均一になり易い上に離型時にスペー
サ9.9′に歪じてし壕う。従って、このようなシーリ
ングシュラウド6をスペーサ9全介してコロナシールド
5に被着してもスペーサ9の内周面とコロナシールド5
の周面との間に部分的に間隙が生じてし貰うので、シュ
ラウド本体をコロナシールド5に堅固に固定することが
できず、このため、シーリングシュラウド6がコロナシ
ールド5から外れ、落下してしま9慮れがあった。
(発明の目的)
本発明の目的は、FRP材により歪を生じさせることな
くシュラウド本体全成形することができ、しかもこのシ
ュラウド本体にスペーサ金所定の内径全保持させて固着
することができるシーリングシュラウドの製造方法を提
供することにある。
くシュラウド本体全成形することができ、しかもこのシ
ュラウド本体にスペーサ金所定の内径全保持させて固着
することができるシーリングシュラウドの製造方法を提
供することにある。
(発明の概要)
本発明は、コロナシールドと同一外径のマンドレルの周
面にスペーサ1取り付け、シューラウド本体全成形する
ために型内に積層したF RP iの接着用樹脂が硬化
する前にマンドレルごとスペーサを型内に挿入してスペ
ーサ外周面しへ、ラウド本体内周面に固着し、前記樹脂
が硬化してシュラウド本体に歪が生じなくなった時点で
スベー叩からマンドレル1抜き取り、シーラウド本体の
離型全行うこと全特徴とする。
面にスペーサ1取り付け、シューラウド本体全成形する
ために型内に積層したF RP iの接着用樹脂が硬化
する前にマンドレルごとスペーサを型内に挿入してスペ
ーサ外周面しへ、ラウド本体内周面に固着し、前記樹脂
が硬化してシュラウド本体に歪が生じなくなった時点で
スベー叩からマンドレル1抜き取り、シーラウド本体の
離型全行うこと全特徴とする。
(発゛明の実施例)
以下、本発明の実施例全図面を参照して説明する。
本発明に係るシーリングシーラウドの製造方法は、先ず
、第2図に示すように、型10内に、FRP材であるが
ラスクロスヲ積層すると共に各層間に接着用樹脂を配し
、シュラウド本体8を成形する。そして、一方で第3図
に示すように、マンドレル11 (内型)の周面にF几
Pであるガラスクロス全樹脂を介して積層することによ
りスペーサ9金成形すると同時に取り付ける。マンドレ
ル11は嵌合すべきコロナシールド5(第1図参照)の
外周径と同一外径を有している。従って、スペーサ9は
その内周径がコロナシールド5の外周径と同一になる。
、第2図に示すように、型10内に、FRP材であるが
ラスクロスヲ積層すると共に各層間に接着用樹脂を配し
、シュラウド本体8を成形する。そして、一方で第3図
に示すように、マンドレル11 (内型)の周面にF几
Pであるガラスクロス全樹脂を介して積層することによ
りスペーサ9金成形すると同時に取り付ける。マンドレ
ル11は嵌合すべきコロナシールド5(第1図参照)の
外周径と同一外径を有している。従って、スペーサ9は
その内周径がコロナシールド5の外周径と同一になる。
次に、シュラウド本体8を形成しているガラスクロス接
着用の樹脂が硬化する前に、第4図に示すように、スペ
ーサ9奮マンドレル11に取9付けた11で型10内に
挿入し、スペーサ9の外周面金シュラウド本体8の内周
面に樹脂等金倉して固if ル。なお、スペーサ9及び
シーラウド本体8はハンドレアツブにより成形されてい
るので、両者の接合面には凹凸が多く存在する。
着用の樹脂が硬化する前に、第4図に示すように、スペ
ーサ9奮マンドレル11に取9付けた11で型10内に
挿入し、スペーサ9の外周面金シュラウド本体8の内周
面に樹脂等金倉して固if ル。なお、スペーサ9及び
シーラウド本体8はハンドレアツブにより成形されてい
るので、両者の接合面には凹凸が多く存在する。
従って、それだけスペーサ9がシュラウド本体8に堅固
に固着されることになる。
に固着されることになる。
最後に、シュラウド本体8の成形用の樹脂が硬化した時
点でマンドレル11をスペーサ9から抜き取り、シュラ
ウド本体8を型10内から取り出し、これによt) F
IL P製シーリングシュラウドを得る。前記樹脂が
硬化するまではシュラウド本体8はマンドレル11に取
り付けたスペー・す°9によV型10の壁面に押し付け
られて真円状態に保持されているので、前記樹脂が硬化
した時点ではシュラウド本体8は真円の成形体になる。
点でマンドレル11をスペーサ9から抜き取り、シュラ
ウド本体8を型10内から取り出し、これによt) F
IL P製シーリングシュラウドを得る。前記樹脂が
硬化するまではシュラウド本体8はマンドレル11に取
り付けたスペー・す°9によV型10の壁面に押し付け
られて真円状態に保持されているので、前記樹脂が硬化
した時点ではシュラウド本体8は真円の成形体になる。
従って、シュラウド本体8は離型時に外力を受けて変形
しても元の真円状態の成形体に戻る。また、マンドレル
11はシュラウド本体8が真円の成形体になった後にス
ペーサ9から抜き取られるので、スペーサ9も真円に保
持され、所定の内径寸法、即ちコロナシールド5の外周
径と同一寸法の内径寸法金有することになる。よって、
得られたシーリングシュラウドをコロナシールド5に被
着した。用台にはスペーサ9がコロナシールド5周面に
間隙音生じることなく嵌合するので、シーリングシ7.
ラウドをコロナシールド5にビス等を介して堅固に固定
することができる。
しても元の真円状態の成形体に戻る。また、マンドレル
11はシュラウド本体8が真円の成形体になった後にス
ペーサ9から抜き取られるので、スペーサ9も真円に保
持され、所定の内径寸法、即ちコロナシールド5の外周
径と同一寸法の内径寸法金有することになる。よって、
得られたシーリングシュラウドをコロナシールド5に被
着した。用台にはスペーサ9がコロナシールド5周面に
間隙音生じることなく嵌合するので、シーリングシ7.
ラウドをコロナシールド5にビス等を介して堅固に固定
することができる。
なお、上記実施例においては、スペーサ9を予め別体と
して作成してマンドレル11に取ジ付けるようにしても
よく、筐たFlもP材に代えて単なるプラスチック材で
作成するようにしてもよい、(!j?、明の効果) 本発明によれば、シュラウド本体成形用のF itP材
全材層接着ための樹力旨が型内で硬化する前にコロナシ
ールド筒と同一外径のマンドレルの周面に取り伺けたス
ペーサを型内に挿入してシュラウド本体の内周面に固着
し、前記樹脂が硬化してシュラウド本体に歪が生じなく
なった時点でマンドレルをスペーサから抜き取り、かつ
シュラウド本体を離型したので、コロナシールド周−I
VC間隙?生ぜずに嵌合するスペーサを有するシーリン
グシュラウドが得られる。従って、シーリングシーラウ
ド全コロナシールドに堅固に固定し、その落下等を防止
することができる。
して作成してマンドレル11に取ジ付けるようにしても
よく、筐たFlもP材に代えて単なるプラスチック材で
作成するようにしてもよい、(!j?、明の効果) 本発明によれば、シュラウド本体成形用のF itP材
全材層接着ための樹力旨が型内で硬化する前にコロナシ
ールド筒と同一外径のマンドレルの周面に取り伺けたス
ペーサを型内に挿入してシュラウド本体の内周面に固着
し、前記樹脂が硬化してシュラウド本体に歪が生じなく
なった時点でマンドレルをスペーサから抜き取り、かつ
シュラウド本体を離型したので、コロナシールド周−I
VC間隙?生ぜずに嵌合するスペーサを有するシーリン
グシュラウドが得られる。従って、シーリングシーラウ
ド全コロナシールドに堅固に固定し、その落下等を防止
することができる。
第1図はシーリングシュラウドを有するケーブル終端箱
の部分縦断面図、WJz図乃至第4図は本sb明に係る
シーリングシ=ラウl−”の製;’J :J5法1侘−
おける各工程全説明するための断面図であに)。 6・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
・・がい管5・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
・・・・・・コロナシールド6・・・・・・・・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・シー リングシュラ
ウド8・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
・・・・・シュラウド本体9、?’・・・・・・・・・
・・・・・スペーサ10・・・・・・・・・・・・・・
・・・・・・・・・・・・型11・・・・・・・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・マンドレル第1図 第2図 第3図 第4図
の部分縦断面図、WJz図乃至第4図は本sb明に係る
シーリングシ=ラウl−”の製;’J :J5法1侘−
おける各工程全説明するための断面図であに)。 6・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
・・がい管5・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
・・・・・・コロナシールド6・・・・・・・・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・シー リングシュラ
ウド8・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
・・・・・シュラウド本体9、?’・・・・・・・・・
・・・・・スペーサ10・・・・・・・・・・・・・・
・・・・・・・・・・・・型11・・・・・・・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・マンドレル第1図 第2図 第3図 第4図
Claims (1)
- それ自身の凹面がケーブル終端箱の上部に配設される椀
状のコロナシールドと相似形であってかつ凹面内径がコ
ロナシールド外径より大きくされた型の凹面にガラス繊
維強化プラスチック材全積層し、樹脂を介して相互に接
着してシーラウド本体を成形すると共に前記コロナシー
ルド外径と同一外径を有するマンドレルの外周面にスペ
ーサを取付け、前記接着用の樹脂が硬化する前に前記ス
ペーサを前記マンドレルと共に前記型内に挿入して該ス
ペーサの外周面を前取り、前記シュラウド本体を離型す
ること全特徴とするシーリングシュラウドの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11854483A JPS609310A (ja) | 1983-06-29 | 1983-06-29 | シ−リングシユラウドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11854483A JPS609310A (ja) | 1983-06-29 | 1983-06-29 | シ−リングシユラウドの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS609310A true JPS609310A (ja) | 1985-01-18 |
JPH0419767B2 JPH0419767B2 (ja) | 1992-03-31 |
Family
ID=14739214
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP11854483A Granted JPS609310A (ja) | 1983-06-29 | 1983-06-29 | シ−リングシユラウドの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS609310A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH02104481U (ja) * | 1989-02-02 | 1990-08-20 |
-
1983
- 1983-06-29 JP JP11854483A patent/JPS609310A/ja active Granted
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH02104481U (ja) * | 1989-02-02 | 1990-08-20 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0419767B2 (ja) | 1992-03-31 |
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