JPS6068137A - 鋼の幅可変連続鋳造法 - Google Patents
鋼の幅可変連続鋳造法Info
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- JPS6068137A JPS6068137A JP15848483A JP15848483A JPS6068137A JP S6068137 A JPS6068137 A JP S6068137A JP 15848483 A JP15848483 A JP 15848483A JP 15848483 A JP15848483 A JP 15848483A JP S6068137 A JPS6068137 A JP S6068137A
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- JP
- Japan
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- short side
- side piece
- speed
- width
- mold
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/168—Controlling or regulating processes or operations for adjusting the mould size or mould taper
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は鋼の幅可変連続鋳造法に関するものである。
（目的及び従来技術）
周知の通υ鋼の連続鋳造法においては生産性を向上させ
るため連々鋳を行々うにあたシ随時鋳型の短辺片を移動
させて鋳片幅の拡大及び縮小を行なう方法が提案され積
極的に実施されている。特に近年省エネルギーの面から
連続鋳造された熱片が強制冷却されず直接保熱炉或いは
加熱炉を経て熱間圧延工程へ送られたシ加熱炉、保熱炉
を経ずに直接熱間圧延工程へ送られている様な直接圧延
が一部実施されている。上記直接圧延をよシ効率的に実
施しかつ連々鋳を行なうためには、圧延計画に合わせた
鋳片を鋳造する必要があり通常鋳片幅を圧延計画に合わ
せて縮小していく方法を採用している。
るため連々鋳を行々うにあたシ随時鋳型の短辺片を移動
させて鋳片幅の拡大及び縮小を行なう方法が提案され積
極的に実施されている。特に近年省エネルギーの面から
連続鋳造された熱片が強制冷却されず直接保熱炉或いは
加熱炉を経て熱間圧延工程へ送られたシ加熱炉、保熱炉
を経ずに直接熱間圧延工程へ送られている様な直接圧延
が一部実施されている。上記直接圧延をよシ効率的に実
施しかつ連々鋳を行なうためには、圧延計画に合わせた
鋳片を鋳造する必要があり通常鋳片幅を圧延計画に合わ
せて縮小していく方法を採用している。
ところで一般的に湾曲型連続鋳造鋳型１（以下単に鋳型
と云う）は第１図に示す様に相対する鋳型長辺片２と該
鋳型長辺片２内に相対する摺動自在に内装された鋳型短
辺片３にょシ構成されておシ、該鋳型短辺片３の背面上
部及び下部は電動或いは液圧作動の上部抑圧シリンダー
４ａ、下部押圧シリンダー４ｂに連結されておシ鋳型短
辺片３は上部押圧シリンダー４ａ、下部抑圧シリンダー
４ｂを作動することにょシ鋳型長辺片２内を移動し鋳片
幅を広狭自在に変更するよう構成されている。従来の連
続鋳造中の鋳片幅縮小方法は第２図（ａ）に示す様に鋳
型短辺片３の背面上部に連結されている上部抑圧シリン
ダー４６を移動速度ｖｍ′にて設定鋳型短辺片傾き角度
θに達するまで前進する第１のステップから開始する。
と云う）は第１図に示す様に相対する鋳型長辺片２と該
鋳型長辺片２内に相対する摺動自在に内装された鋳型短
辺片３にょシ構成されておシ、該鋳型短辺片３の背面上
部及び下部は電動或いは液圧作動の上部抑圧シリンダー
４ａ、下部押圧シリンダー４ｂに連結されておシ鋳型短
辺片３は上部押圧シリンダー４ａ、下部抑圧シリンダー
４ｂを作動することにょシ鋳型長辺片２内を移動し鋳片
幅を広狭自在に変更するよう構成されている。従来の連
続鋳造中の鋳片幅縮小方法は第２図（ａ）に示す様に鋳
型短辺片３の背面上部に連結されている上部抑圧シリン
ダー４６を移動速度ｖｍ′にて設定鋳型短辺片傾き角度
θに達するまで前進する第１のステップから開始する。
このとき鋳型短辺片３の背面下部に連結されている下部
抑圧シリンダー４ｂは作動させないのが従来の方法であ
る。
抑圧シリンダー４ｂは作動させないのが従来の方法であ
る。
次に第２図（ｂ）に示すように鋳型短辺片３の傾きが設
定鋳型短辺片傾き角度θになると同時に上部抑圧シリン
ダー４ａと下部抑圧シリンダー４ｂを作動させ短辺片３
を同一移動速度ｖｒｎにて所定位置まで平行移動する第
２のステップを実施する。
定鋳型短辺片傾き角度θになると同時に上部抑圧シリン
ダー４ａと下部抑圧シリンダー４ｂを作動させ短辺片３
を同一移動速度ｖｒｎにて所定位置まで平行移動する第
２のステップを実施する。
次に第３のステップとして鋳型短辺片３が所定位置まで
平行移動したのち、下部抑圧シリンダー４ｂを移動速度
Ｖｍ’にて初期鋳型短辺片傾き角度θ０なるまで前進さ
せる。このとき上部抑圧シリンダー４ａは作動させない
。
平行移動したのち、下部抑圧シリンダー４ｂを移動速度
Ｖｍ’にて初期鋳型短辺片傾き角度θ０なるまで前進さ
せる。このとき上部抑圧シリンダー４ａは作動させない
。
従来の鋳片幅縮小方法は前述のような第１〜第３のステ
ップで実施されていた。
ップで実施されていた。
ここで前記設定鋳型短辺片傾き角度θは次の（１）式で
決めていた。
決めていた。
Ｋ：押し込み係数（０≦に≦１）
■ｏ：鋳造速度
また鋳型短辺片３の第２ステツゾにおける平行移動速度
もなるときの鋳片変形に要するカＦは次の（２）式でめ
てきた。
もなるときの鋳片変形に要するカＦは次の（２）式でめ
てきた。
Ｆ ＝ ５−Ａ−（（１−Ｋ）ｖｒｎ）ｎ −−−−−
−−−・−−−−−−（２）Ｓ：変形を受ける鋳片シェ
ル断面積 Ａ ｒ ｎ ：定数 以上の様な従来の鋳片幅縮小法において鋳型短辺片３の
平行移動速度７ｍ外るときの鋳片変形に要する力Ｆを減
少させるため、押し込み係数Ｋをに＝１に近づけると設
定鋳型短辺傾き角度θが増加するため第３図に示す様に
、第２図傾斜復帰時において、鋳片５と鋳型短辺片３と
の間に空隙Ｇが発生する。第３図中Ｐは押込みを示す。
−−−・−−−−−−（２）Ｓ：変形を受ける鋳片シェ
ル断面積 Ａ ｒ ｎ ：定数 以上の様な従来の鋳片幅縮小法において鋳型短辺片３の
平行移動速度７ｍ外るときの鋳片変形に要する力Ｆを減
少させるため、押し込み係数Ｋをに＝１に近づけると設
定鋳型短辺傾き角度θが増加するため第３図に示す様に
、第２図傾斜復帰時において、鋳片５と鋳型短辺片３と
の間に空隙Ｇが発生する。第３図中Ｐは押込みを示す。
との空隙Ｇが大きいと鋳片に割れが生じたシ、ブレーク
・アウトを発生したシする。この空隙Ｇを生じない様に
するためには、押し込み係ａＫをに＝Ｑとするか下部抑
圧シリンダー４ｂによる短辺片３の移動速度ｖｍ′を無
限大とする他はない、しかし下部抑圧シリンダーｖｍ′
を無限大とすると傾斜復帰の鋳片変形に要する力が理論
上無限大とな如それは不可能である。また、押し込み係
数に＝Ｑとすると平行移動速度ｖｍなるときの鋳片変形
に要する力Ｆが大きくり）押圧シリンダー４ａ、４ｂの
能力或いは鋳片引張強度により制約を受ける、即ち平行
移動速度ｖｒｎには上限値がある。従って、従来の鋳片
幅縮小法において平行移動速度−を増加させ生産性を向
上させると共に、鋳片の幅変更部分を少なくして歩留シ
を向上させ、しかも安定な操業を行なうには多くの制限
があった。
・アウトを発生したシする。この空隙Ｇを生じない様に
するためには、押し込み係ａＫをに＝Ｑとするか下部抑
圧シリンダー４ｂによる短辺片３の移動速度ｖｍ′を無
限大とする他はない、しかし下部抑圧シリンダーｖｍ′
を無限大とすると傾斜復帰の鋳片変形に要する力が理論
上無限大とな如それは不可能である。また、押し込み係
数に＝Ｑとすると平行移動速度ｖｍなるときの鋳片変形
に要する力Ｆが大きくり）押圧シリンダー４ａ、４ｂの
能力或いは鋳片引張強度により制約を受ける、即ち平行
移動速度ｖｒｎには上限値がある。従って、従来の鋳片
幅縮小法において平行移動速度−を増加させ生産性を向
上させると共に、鋳片の幅変更部分を少なくして歩留シ
を向上させ、しかも安定な操業を行なうには多くの制限
があった。
一般的には従来法では平行移動速度ｖｍは３５１分が限
度でちった。但しこのときの押し込み係数には０．５ｍ
ｍ、鋳造速度ｖ０は１．６ ｗ分、傾斜復帰時の下部抑
圧シリンダー４ｂによる短辺片の移動速度Ｖｍ′は３２
ｓｕｍ、７分である。このときの押し込み係数Ｋを０
．７閣とすると傾斜復帰時に鋳片に割れが生じたシブレ
ーク・アウトが発生する。また下部抑圧シリンダーによ
る短辺片の移動速度ｖＭを３２ ａｍ／９にすると傾斜
復帰時の鋳片変形に要する力が平行移動時の１．５〜２
倍程度になシ、設備的に費用が嵩む結果となる。
度でちった。但しこのときの押し込み係数には０．５ｍ
ｍ、鋳造速度ｖ０は１．６ ｗ分、傾斜復帰時の下部抑
圧シリンダー４ｂによる短辺片の移動速度Ｖｍ′は３２
ｓｕｍ、７分である。このときの押し込み係数Ｋを０
．７閣とすると傾斜復帰時に鋳片に割れが生じたシブレ
ーク・アウトが発生する。また下部抑圧シリンダーによ
る短辺片の移動速度ｖＭを３２ ａｍ／９にすると傾斜
復帰時の鋳片変形に要する力が平行移動時の１．５〜２
倍程度になシ、設備的に費用が嵩む結果となる。
第４図は従来法による縮小のための短辺片の移動時間と
短辺片上部移動速度、短辺片下部移動速度との関係な略
示するグラフである。第４図において実線は上部抑圧シ
リンダー４ａの移動速度を示し破線は下部抑圧シリンダ
ー４ｂの移動速度を示す。また区間（１）は第１ステツ
プの傾斜変更即ち前傾区間を示し区間（２）は第２ステ
ツプの平行移動即ち平行移動区間を示す。さらに区間（
３）は短辺片を定常の傾斜姿勢に戻す傾斜復帰即ち後傾
区間を示す。第４図において、上・下部抑圧シリンダー
の移動速度は即ち短辺片上・下部の移動速度と同一であ
シ、区間（１）では短辺片上部はｖｍ′の速度で移動し
、区間（２）に達したとき短辺片上部の移動速度をｖｍ
に上げ、ついで短辺月下部も移動速度をちとして平行移
動する。区間（３）に達した際短辺片上部の移動を停止
し、短辺月下部の移動速度をｖｍ′に落し、ついで定常
傾斜姿勢即ち目的とする幅寸法の鋳片を鋳造する姿勢に
達したとき短辺月下部の移動を停止す、る。
短辺片上部移動速度、短辺片下部移動速度との関係な略
示するグラフである。第４図において実線は上部抑圧シ
リンダー４ａの移動速度を示し破線は下部抑圧シリンダ
ー４ｂの移動速度を示す。また区間（１）は第１ステツ
プの傾斜変更即ち前傾区間を示し区間（２）は第２ステ
ツプの平行移動即ち平行移動区間を示す。さらに区間（
３）は短辺片を定常の傾斜姿勢に戻す傾斜復帰即ち後傾
区間を示す。第４図において、上・下部抑圧シリンダー
の移動速度は即ち短辺片上・下部の移動速度と同一であ
シ、区間（１）では短辺片上部はｖｍ′の速度で移動し
、区間（２）に達したとき短辺片上部の移動速度をｖｍ
に上げ、ついで短辺月下部も移動速度をちとして平行移
動する。区間（３）に達した際短辺片上部の移動を停止
し、短辺月下部の移動速度をｖｍ′に落し、ついで定常
傾斜姿勢即ち目的とする幅寸法の鋳片を鋳造する姿勢に
達したとき短辺月下部の移動を停止す、る。
（発明の目的、構成作用）
以上説明した従来法では、鋳片幅縮小時に鋳片と短辺片
の間に空隙が生じやすく、割れ疵やブレーク・アウトの
原因となり、さらに生産性も向上せず、かつエネルギー
ロスも大きいことから、本発明者等は改善を研究した結
果本発明方法を開発したもので、その要旨は次の通シで
ある。
の間に空隙が生じやすく、割れ疵やブレーク・アウトの
原因となり、さらに生産性も向上せず、かつエネルギー
ロスも大きいことから、本発明者等は改善を研究した結
果本発明方法を開発したもので、その要旨は次の通シで
ある。
相対する鋳型長辺片と該鋳型長送片内に相対する摺動自
在に内装された鋳型短辺片を組合せてなる湾曲型連続鋳
造鋳型を用い連続鋳造中に該鋳型短辺片を移動せしめて
、鋳片幅を縮小する鋼の幅可変連続鋳造法において、短
辺片の縮小移動区間を前傾区間と平行移動区間および後
傾区間に区分し、該前傾区間では短辺片上部の移動速度
を短辺月下部の移動速度よシ大きくして前記上・下部を
同時もしくは略同時に移動を開始し短辺片の傾斜姿勢を
逐次変化させつつ平行移動区間に達するまでに前記上・
下部の移動速度差を漸減せ１−め、上下部の移動速度を
同一速度に揃え、ついで前記平行移動区間では後傾区間
に達するまで移動速度を上・下部同速一定として該短辺
片の移動を行い、後傾区間では短辺片上部の移動速度を
短辺月下部の移動速度よシ遅くして短辺片の傾斜姿勢を
逐次変化させつつ上下部移動速度差を漸増せしめ定常傾
斜姿勢に達するまで短辺片を移動せしめることを特徴と
する鋼の幅可変連続鋳造法。
在に内装された鋳型短辺片を組合せてなる湾曲型連続鋳
造鋳型を用い連続鋳造中に該鋳型短辺片を移動せしめて
、鋳片幅を縮小する鋼の幅可変連続鋳造法において、短
辺片の縮小移動区間を前傾区間と平行移動区間および後
傾区間に区分し、該前傾区間では短辺片上部の移動速度
を短辺月下部の移動速度よシ大きくして前記上・下部を
同時もしくは略同時に移動を開始し短辺片の傾斜姿勢を
逐次変化させつつ平行移動区間に達するまでに前記上・
下部の移動速度差を漸減せ１−め、上下部の移動速度を
同一速度に揃え、ついで前記平行移動区間では後傾区間
に達するまで移動速度を上・下部同速一定として該短辺
片の移動を行い、後傾区間では短辺片上部の移動速度を
短辺月下部の移動速度よシ遅くして短辺片の傾斜姿勢を
逐次変化させつつ上下部移動速度差を漸増せしめ定常傾
斜姿勢に達するまで短辺片を移動せしめることを特徴と
する鋼の幅可変連続鋳造法。
以下本発明を第５図、第６図に従って説明する。
第１図において説明した鋳型を用いて鋳片幅を縮小する
におたり、短辺片の移動をまず第５図に従って述べる。
におたり、短辺片の移動をまず第５図に従って述べる。
第５図による鋳片幅縮小法は前傾区間（１）及び後傾区
間（３）における時間増加を極力小さくするために上部
、下部抑圧シリンダーの移動速度を極力大きくしている
例である。鋳型短辺片３背面上部に連結されている上部
抑圧シリンダー４８の移動速度ＶＩＥを平行移動速度ｖ
ｍに近い高速度として移動を開始し上部抑圧シリンダー
４ａの移動開始と同時に鋳型短辺片３背面の下部に連結
されている下部抑圧シリンダー４ｂを初期移動速度Ｖ２
０にて移動開始し漸次加速度α２にて増速し、設定時間
らに達するまで或いは鋳型短辺片設定傾き角度θになる
まで傾斜変更を行なう。傾斜変更終了時即ち平行移動区
間（２）に達した際の下部押圧シリンダー４ｂの移動速
度Ｖ２１は上部押圧シリンダー４ｂの移動速度Ｖｌｌと
同じにする。
間（３）における時間増加を極力小さくするために上部
、下部抑圧シリンダーの移動速度を極力大きくしている
例である。鋳型短辺片３背面上部に連結されている上部
抑圧シリンダー４８の移動速度ＶＩＥを平行移動速度ｖ
ｍに近い高速度として移動を開始し上部抑圧シリンダー
４ａの移動開始と同時に鋳型短辺片３背面の下部に連結
されている下部抑圧シリンダー４ｂを初期移動速度Ｖ２
０にて移動開始し漸次加速度α２にて増速し、設定時間
らに達するまで或いは鋳型短辺片設定傾き角度θになる
まで傾斜変更を行なう。傾斜変更終了時即ち平行移動区
間（２）に達した際の下部押圧シリンダー４ｂの移動速
度Ｖ２１は上部押圧シリンダー４ｂの移動速度Ｖｌｌと
同じにする。
鋳型短辺片設定傾き角度θなる時或いは設定時間ｔａに
達した時、上部押圧シリンダー４８及び下部押圧シリン
ダー４ｂを移動速度ｖｍに速度を上昇し鋳型短辺片３を
所定位置まで平行移動する。
達した時、上部押圧シリンダー４８及び下部押圧シリン
ダー４ｂを移動速度ｖｍに速度を上昇し鋳型短辺片３を
所定位置まで平行移動する。
鋳型短辺片３を所定位置即ち平行移動区間（２）の終シ
まで平行移動した後、下部押圧シリンダー４ｂをやや減
速して移動速度Ｖ２２にて移動し、上部抑圧シリンダー
４ａを移動速度Ｖ１２から漸次減速度α１にて減速し設
定時間ｔｂを経過するまで或いは鋳型短辺片設定傾き角
度θＯになるまで傾斜を復帰即ち後傾する。傾斜復帰即
ち後傾開始時の上部抑圧シリンダーの移動速度Ｖ１２は
下部抑圧シリンダー４ｂの移動速度ｖ２□と同じか、そ
れよシやや小さくする。
まで平行移動した後、下部押圧シリンダー４ｂをやや減
速して移動速度Ｖ２２にて移動し、上部抑圧シリンダー
４ａを移動速度Ｖ１２から漸次減速度α１にて減速し設
定時間ｔｂを経過するまで或いは鋳型短辺片設定傾き角
度θＯになるまで傾斜を復帰即ち後傾する。傾斜復帰即
ち後傾開始時の上部抑圧シリンダーの移動速度Ｖ１２は
下部抑圧シリンダー４ｂの移動速度ｖ２□と同じか、そ
れよシやや小さくする。
第５図の例で判然とする通り、本発明では前傾。
後傾区間で短辺片の傾斜姿勢が逐次変化する点に著しい
特徴がちる。また前記第５図に示す鋳片幅縮小法におい
ては、前傾開始時の下部押圧シリンダー４ｂの初期移動
速度Ｖ２０及び後傾終了時の上部抑圧シリンダー４８の
移動速度Ｖ１３の値は（３）式に示す範囲とするのが適
当でおる。
特徴がちる。また前記第５図に示す鋳片幅縮小法におい
ては、前傾開始時の下部押圧シリンダー４ｂの初期移動
速度Ｖ２０及び後傾終了時の上部抑圧シリンダー４８の
移動速度Ｖ１３の値は（３）式に示す範囲とするのが適
当でおる。
０、２ Ｖｍ≦Ｖ２ｏ、 Ｖ、３≦０．３ Ｖｒｎ ・
・・・・・・・・・・・・・・（３）■ｎ、：平行移動
速度 ０２ｖｍよシ小さい場合前傾区間（１）、後傾区間（３
）において鋳片と鋳型短辺片３との空隙が大きくなシ、
品質上、操業上好ましくない。また０、３Ｖｎ１．ｌＪ
大きい場合後傾区間（３）での鋳片変形抵抗力Ｆの増分
が大きくなることと、また前傾および後傾区間での時間
が長く々るためＶ２Ｏ、ｖｔｓは０．３ｖｍ以下とする
ことが望ましい。
・・・・・・・・・・・・・・（３）■ｎ、：平行移動
速度 ０２ｖｍよシ小さい場合前傾区間（１）、後傾区間（３
）において鋳片と鋳型短辺片３との空隙が大きくなシ、
品質上、操業上好ましくない。また０、３Ｖｎ１．ｌＪ
大きい場合後傾区間（３）での鋳片変形抵抗力Ｆの増分
が大きくなることと、また前傾および後傾区間での時間
が長く々るためＶ２Ｏ、ｖｔｓは０．３ｖｍ以下とする
ことが望ましい。
第６図における本発明の一実施例にかかる鋳片幅縮小法
は前傾区間（１）及び後傾区間（３）における時間増加
を極力小さくするために前傾区間においては上部抑圧シ
リンダー４ａの移動開始後設定遅れ時間ｔ１後に或いは
設定鋳型短辺片傾き角度θ１なる時に下部抑圧シリンダ
ー４ｂの移動を開始する。後傾区間（３）においては上
部抑圧シリンダー４ａの移動終了後設定遅れ時間ｔ４或
いは設定鋳型短辺片傾き角度θ０になるまで下部押圧シ
リンダー４ｂにて移動し、傾斜を復帰即ち後傾させる。
は前傾区間（１）及び後傾区間（３）における時間増加
を極力小さくするために前傾区間においては上部抑圧シ
リンダー４ａの移動開始後設定遅れ時間ｔ１後に或いは
設定鋳型短辺片傾き角度θ１なる時に下部抑圧シリンダ
ー４ｂの移動を開始する。後傾区間（３）においては上
部抑圧シリンダー４ａの移動終了後設定遅れ時間ｔ４或
いは設定鋳型短辺片傾き角度θ０になるまで下部押圧シ
リンダー４ｂにて移動し、傾斜を復帰即ち後傾させる。
また前傾区間（１）及び後傾区間（３）において鋳片を
変形せしめるのに要する力を極力小さくするために前傾
区間（１）においては上部抑圧シリンダー４８を初速度
Ｖ、ｏＩ加速度α１１にて両次増速せしめ下部押圧シリ
ンダー４ｂについても初速度Ｖ２０．加速度α２１にて
漸次増速せしめる。
変形せしめるのに要する力を極力小さくするために前傾
区間（１）においては上部抑圧シリンダー４８を初速度
Ｖ、ｏＩ加速度α１１にて両次増速せしめ下部押圧シリ
ンダー４ｂについても初速度Ｖ２０．加速度α２１にて
漸次増速せしめる。
但し、このとき、下部抑圧シリンダー４ｂの移動速度は
上部抑圧シリンダー４ａの移動速度を超えることなく平
行移動区間（２）に達した際の上部抑圧シリンダー４ａ
の移動速度Ｖｌｌ及び下部押圧シリンダー４ｂの移動速
度Ｖ２１は平行移動速度ｖｍと同じかそれよシやや低く
する。後傾区間（３）においては上部抑圧シリンダー４
ａの移動はＶｔｔから減速度α１２にて漸減せしめ、下
部抑圧シリンダー４ｂについては後傾開始時の移動速度
Ｖ２１から減速度α２２にて漸減せしめる。
上部抑圧シリンダー４ａの移動速度を超えることなく平
行移動区間（２）に達した際の上部抑圧シリンダー４ａ
の移動速度Ｖｌｌ及び下部押圧シリンダー４ｂの移動速
度Ｖ２１は平行移動速度ｖｍと同じかそれよシやや低く
する。後傾区間（３）においては上部抑圧シリンダー４
ａの移動はＶｔｔから減速度α１２にて漸減せしめ、下
部抑圧シリンダー４ｂについては後傾開始時の移動速度
Ｖ２１から減速度α２２にて漸減せしめる。
第６図の実施例において鋳片と鋳型短辺片３とに空隙を
生せしめない条件を（４） 、 （５） 、 （６）
、 （７）式に示す。
生せしめない条件を（４） 、 （５） 、 （６）
、 （７）式に示す。
ｔ１＝（０，１〜０．２）・ｔ２・・・・・・・・・・
・・・・・（４）ｔ４＝（０，１〜０．２）・ｔ３・・
・・・・・・・・・・・・・（５）０．２・ｖｍ＜ｖｚ
ｏ ＋ Ｖｔｓ ＜ ０．３・ｖｍ・・・・・・・・・
・・・（６）０．６■ｏ＜ｖｌｏ、ｖｚｓ〈０．８ｖｍ
・・・・・・・・・・・・（７）”２０１ ｖｔｓが０
．２ Ｖｍ以下に力るとエヤーギャップが発生し、また
０、３Ｖｍ以上では変形抵抗が大きくなりすぎて好まし
くない。またｖｔｏ ｌ ｖｚｓを０．６Ｖｍ以下にす
ると傾斜変更時間が長くなシさらにＯ，ＳＶｍ以上と大
きくすると変形抵抗が大きくなシ過ぎて望ましくない。
・・・・・（４）ｔ４＝（０，１〜０．２）・ｔ３・・
・・・・・・・・・・・・・（５）０．２・ｖｍ＜ｖｚ
ｏ ＋ Ｖｔｓ ＜ ０．３・ｖｍ・・・・・・・・・
・・・（６）０．６■ｏ＜ｖｌｏ、ｖｚｓ〈０．８ｖｍ
・・・・・・・・・・・・（７）”２０１ ｖｔｓが０
．２ Ｖｍ以下に力るとエヤーギャップが発生し、また
０、３Ｖｍ以上では変形抵抗が大きくなりすぎて好まし
くない。またｖｔｏ ｌ ｖｚｓを０．６Ｖｍ以下にす
ると傾斜変更時間が長くなシさらにＯ，ＳＶｍ以上と大
きくすると変形抵抗が大きくなシ過ぎて望ましくない。
ｔ２ ：（前傾区間での時間）−ｔｌ
ｔｓ：（後傾区間での時間）−１４
ｖ１３：後傾終了時の上部抑圧シリンダー４３の移動速
度 ｖｚｓ：後傾終了時の下部抑圧シリンダー４ｂの移動速
度 第７図、第８図、第９図は鋳片幅縮小法における従来法
と本発明の実施例による方法の場合の鋳片変形に要する
力を示すもので第７図は従来法（第４図）の場合の鋳片
変形に要する力で前傾速度ｙ、＜を平行移動速度ｖｍと
同速度とした場合、鋳片変形に要する変形力の最大値Ｆ
ｍａ ｘは鋳型短辺片後傾区間に発生する。
度 ｖｚｓ：後傾終了時の下部抑圧シリンダー４ｂの移動速
度 第７図、第８図、第９図は鋳片幅縮小法における従来法
と本発明の実施例による方法の場合の鋳片変形に要する
力を示すもので第７図は従来法（第４図）の場合の鋳片
変形に要する力で前傾速度ｙ、＜を平行移動速度ｖｍと
同速度とした場合、鋳片変形に要する変形力の最大値Ｆ
ｍａ ｘは鋳型短辺片後傾区間に発生する。
本発明者の実施例では、
ｖ□′＝ｖｒｎ＝３０１分・・・・・・・・・・・・・
・・（８）Ｋ＝０．５ ・・・・・・・・・・・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（９）
として、ＦｍａＸを確かめた。
・・（８）Ｋ＝０．５ ・・・・・・・・・・・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・（９）
として、ＦｍａＸを確かめた。
また、上記条件で行なった場合の鋳片変形に要する変形
力の最大値Ｆ’ｍａｘ及び後傾時の鋳型短辺片３と鋳片
との空隙の最大値ｃｍａｘＯ値は以下に示す様なもので
あった。
力の最大値Ｆ’ｍａｘ及び後傾時の鋳型短辺片３と鋳片
との空隙の最大値ｃｍａｘＯ値は以下に示す様なもので
あった。
Ｆｍ８ｘ＝６〜７ ＴＯＮ・・・・・・・・・・・・・
・・・・・・・・αＱＧｍ、ｘ＝ １．５〜１．８−
・・・・・・・・・・・・・・・・・・（ロ）第８図及
び第９図は第５図及び第６図の速度・ぐターンによる場
合の鋳片の変形に要する変形力を示すもので、上記従来
法による場合の鋳片変形に要する最大力ＦｍａＸとほぼ
同じ最大力が発生するのは、第５図による方法の場合、
（２）〜０→式の条件がそれに相当するが、この場合で
も鋳片と鋳型短辺片との空隙は発生しなかった。
・・・・・・・・αＱＧｍ、ｘ＝ １．５〜１．８−
・・・・・・・・・・・・・・・・・・（ロ）第８図及
び第９図は第５図及び第６図の速度・ぐターンによる場
合の鋳片の変形に要する変形力を示すもので、上記従来
法による場合の鋳片変形に要する最大力ＦｍａＸとほぼ
同じ最大力が発生するのは、第５図による方法の場合、
（２）〜０→式の条件がそれに相当するが、この場合で
も鋳片と鋳型短辺片との空隙は発生しなかった。
Ｖｍ＝ ４０ ＋ｎｍ／分・・・・・・・・・・・・・
・・・・・・・・・・・・・・０埠Ｖ２Ｏ−Ｖ１３ ”
１０ 領／分・・・・・・・・・・・・・・・・・・
０→Ｋ ＝ ０．７ ・・・・・・・・・・・・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・α→さらに６図
の方法を実施した下記の例では、鋳片と短辺片との空隙
は全く発生し女かった。
・・・・・・・・・・・・・・０埠Ｖ２Ｏ−Ｖ１３ ”
１０ 領／分・・・・・・・・・・・・・・・・・・
０→Ｋ ＝ ０．７ ・・・・・・・・・・・・・・・
・・・・・・・・・・・・・・・・・・α→さらに６図
の方法を実施した下記の例では、鋳片と短辺片との空隙
は全く発生し女かった。
（実施例）
■ｍ＝６０Ｔｍ／分
’Ｖ２Ｇ ＝ Ｖ１３ ＝ １５ ｔｔｒｓ１５４ＶＩ
Ｏ＝ ＶｚＢ ＝ ３５ ｔｍ７例Ｋ ＝ ０．８ さて、本発明において前傾区間（１）、平行移動区間（
２）、後傾区間（３）の３区間に区分し、該前傾および
後傾区間を設けた理由は第１０図（ａ） 、 （ｂ）に
示すように通常の鋳造状態のままｖｍなる平行移動速度
で幅縮小を行うとすると点Ａで生成された凝固殻（シェ
ル）６は１秒後にはＶｃｉａｎ下へ移動しＢ点に達する
ものが、短辺片３が移動しているために、Ｂ点ではなく
ｖｌＴｌｔ左側に寄せられ０点に達する。
Ｏ＝ ＶｚＢ ＝ ３５ ｔｍ７例Ｋ ＝ ０．８ さて、本発明において前傾区間（１）、平行移動区間（
２）、後傾区間（３）の３区間に区分し、該前傾および
後傾区間を設けた理由は第１０図（ａ） 、 （ｂ）に
示すように通常の鋳造状態のままｖｍなる平行移動速度
で幅縮小を行うとすると点Ａで生成された凝固殻（シェ
ル）６は１秒後にはＶｃｉａｎ下へ移動しＢ点に達する
ものが、短辺片３が移動しているために、Ｂ点ではなく
ｖｌＴｌｔ左側に寄せられ０点に達する。
このときもとの鋳造幅をｔとすると歪速度２はとなる。
ところがあらかじめ短辺片３を第１１図（ｂ）の如く傾
斜を変更しｖｍなる速度で平行移動を行う、このときθ
＝−匹とすると、点Ａで生成されたシエＣ ルは１秒後にＶＣ−を圏下へ移動しＢ点に達する、また
短辺片３も０点からＢ点へ移動するので門＝０となシ平
行移動時でのシェル変形抵抗力は零となるＯ しかしながら前記θが大きくなシ過ぎると前述のように
エヤーギャップが発生しやすくなるので、前記θを適宜
な値とする必要がある。
斜を変更しｖｍなる速度で平行移動を行う、このときθ
＝−匹とすると、点Ａで生成されたシエＣ ルは１秒後にＶＣ−を圏下へ移動しＢ点に達する、また
短辺片３も０点からＢ点へ移動するので門＝０となシ平
行移動時でのシェル変形抵抗力は零となるＯ しかしながら前記θが大きくなシ過ぎると前述のように
エヤーギャップが発生しやすくなるので、前記θを適宜
な値とする必要がある。
（発明の効果）
以上詳述した様に本発明では鋳型短辺片の移動速度を従
来法に比べ約２倍以上とすることが可能となシ且つ従来
法では鋳型短辺片の前傾および後傾区間において該鋳型
短辺片と鋳片間に発生する空隙によシ鋳片の表面割れ及
びそれに伴なうブレーク・アウトが発生する危険があっ
たが本発明では前記空隙を無くすことにより安定した鋳
片幅縮小を行なうことが可能となった。
来法に比べ約２倍以上とすることが可能となシ且つ従来
法では鋳型短辺片の前傾および後傾区間において該鋳型
短辺片と鋳片間に発生する空隙によシ鋳片の表面割れ及
びそれに伴なうブレーク・アウトが発生する危険があっ
たが本発明では前記空隙を無くすことにより安定した鋳
片幅縮小を行なうことが可能となった。
以上の様に本発明の実用的効果は極めて大である。
第１図は湾曲型鋳型における短辺片移動による幅可変要
領を説明する概略部分切欠斜視図、第２図（ａ） 、
（ｂ） 、 （ｃ）は短辺片移動要領説明図、第３図は
鋳片と短辺片間に発生する空隙説明図、第４図は従来法
の短辺片移動パターンを示すグラフ、第５図、第６図は
本発明にがかる短辺片移動パターンを示すグラフ、第７
図は従来法における鋳片変形に要する力の変化を示すグ
ラフ、第８図、第９回動および前傾における歪の概略説
明図である。 １ ：湾曲型連続鋳造鋳型 ２ ：鋳型長辺片３：鋳型
短辺片 ４ａ：上部押圧シリンダー４ｂ＝下部押圧シリ
ンダー 第６図 第８図 第１ （１２） 第１ （α） ０図 （ｂ） ｙｎ １図 （ｂ） ｍ
領を説明する概略部分切欠斜視図、第２図（ａ） 、
（ｂ） 、 （ｃ）は短辺片移動要領説明図、第３図は
鋳片と短辺片間に発生する空隙説明図、第４図は従来法
の短辺片移動パターンを示すグラフ、第５図、第６図は
本発明にがかる短辺片移動パターンを示すグラフ、第７
図は従来法における鋳片変形に要する力の変化を示すグ
ラフ、第８図、第９回動および前傾における歪の概略説
明図である。 １ ：湾曲型連続鋳造鋳型 ２ ：鋳型長辺片３：鋳型
短辺片 ４ａ：上部押圧シリンダー４ｂ＝下部押圧シリ
ンダー 第６図 第８図 第１ （１２） 第１ （α） ０図 （ｂ） ｙｎ １図 （ｂ） ｍ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 相対する鋳型長辺片と該鋳型長辺片肉に相対する摺動自
在に内装された鋳型短辺片を組合せて々る湾曲型連続鋳
造鋳型を用い連続鋳造中に該鋳型短辺片を移動せしめて
鋳片幅を縮小する鋼の幅可変連続鋳造法において、 短辺片の縮、Ｊ・移動区間を前傾区間と平行移動区間お
よび後傾区間に区分し、該前傾区間では短辺片上部の移
動速度を短辺用下部の移動速度よシ大きくして前記上・
下部を同時もしくは略同時に移動を開始し短辺片の傾斜
姿勢を逐次変化させつつ平行移動区間に達するまでに前
記上・下部の移動速度差を漸減せしめ、上下部の移動速
度を同一速度に揃え、ついで前記平行移動区間では後傾
区間に達するまで移動速度を上・下部同速一定として該
短辺片の移動を行い、後傾区間では短辺片上部の移動速
度を短辺用下部の移動速、度よシ遅くして短辺片の傾斜
姿勢を逐次変化させつつ上下部移動速度差を渚増せしめ
定常傾斜姿勢に達するまで短辺片を移動せしめることを
特徴とする鋼の幅可変連続鋳造法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15848483A JPS6068137A (ja) | 1983-08-30 | 1983-08-30 | 鋼の幅可変連続鋳造法 |
| AU31662/84A AU551521B2 (en) | 1983-08-11 | 1984-08-07 | Method for reducing or widening mould width during continuous casting |
| ES535020A ES8505567A1 (es) | 1983-08-11 | 1984-08-09 | Un metodo para reducir o ensanchar la anchura de un molde durante la colada continua |
| EP84109550A EP0134030A1 (en) | 1983-08-11 | 1984-08-10 | Method for reducing or widening mold width during continuous casting |
| BR8404013A BR8404013A (pt) | 1983-08-11 | 1984-08-10 | Processo para reduzir ou alargar a largura do molde durante a fundicao continua |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15848483A JPS6068137A (ja) | 1983-08-30 | 1983-08-30 | 鋼の幅可変連続鋳造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6068137A true JPS6068137A (ja) | 1985-04-18 |
| JPS6340622B2 JPS6340622B2 (ja) | 1988-08-11 |
Family
ID=15672743
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15848483A Granted JPS6068137A (ja) | 1983-08-11 | 1983-08-30 | 鋼の幅可変連続鋳造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6068137A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5674354A (en) * | 1979-11-02 | 1981-06-19 | Concast Ag | Method and device for largely changing strand in continuous casting |
-
1983
- 1983-08-30 JP JP15848483A patent/JPS6068137A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5674354A (en) * | 1979-11-02 | 1981-06-19 | Concast Ag | Method and device for largely changing strand in continuous casting |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6340622B2 (ja) | 1988-08-11 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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