JPS6057520B2 - タイヤコ−ド用鋼線のめつき方法 - Google Patents
タイヤコ−ド用鋼線のめつき方法Info
- Publication number
- JPS6057520B2 JPS6057520B2 JP56159023A JP15902381A JPS6057520B2 JP S6057520 B2 JPS6057520 B2 JP S6057520B2 JP 56159023 A JP56159023 A JP 56159023A JP 15902381 A JP15902381 A JP 15902381A JP S6057520 B2 JPS6057520 B2 JP S6057520B2
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- Japan
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- copper
- zinc
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- steel wire
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- Tires In General (AREA)
- Electroplating Methods And Accessories (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はタイヤコード用鋼線のプラスめつき方法の改
良に関するものである。
良に関するものである。
タイヤコードはゴムに埋めこまれて使用されるが、ゴ
ムとの接着性を附与させるために、表面にプラスめつき
を施し、伸線および撚線工程を経て製造される。
ムとの接着性を附与させるために、表面にプラスめつき
を施し、伸線および撚線工程を経て製造される。
プラスめつき方法としては、従来銅および亜鉛を含む
シアン浴を用い、銅と亜鉛を同時に析出させる、いわゆ
る合金めつき法が用いられてきた。
シアン浴を用い、銅と亜鉛を同時に析出させる、いわゆ
る合金めつき法が用いられてきた。
しかしシアン浴は猛毒であり、作業環境を害し、又廃
液処理等の公害対策も生産上大きな問題であり、その上
めつき組成の制御に厳密な管理を必要とする欠点があつ
た。 従つて近年、第１図に例を示すように、銅めつき
とその上に亜鉛めつきを施し、しかる後加熱して銅と亜
鉛を相互拡散することにより、合金化する方法が一般に
行なわれている。
液処理等の公害対策も生産上大きな問題であり、その上
めつき組成の制御に厳密な管理を必要とする欠点があつ
た。 従つて近年、第１図に例を示すように、銅めつき
とその上に亜鉛めつきを施し、しかる後加熱して銅と亜
鉛を相互拡散することにより、合金化する方法が一般に
行なわれている。
図において、鋼素線１は加熱炉２、鉛焼入槽３を経て
熱処理された後、電解酸洗槽４、水洗槽５、アルカリ洗
浄槽６、水洗槽５を経て前処理され、しかる後銅めつき
槽７により銅めつきされ、水洗槽５を経て亜鉛めつき槽
８により亜鉛めつきされ、水洗槽５で水洗後、通電加熱
装置９により５００℃前後に加熱されて拡散処理された
後、巻取機１０に巻取られる。
熱処理された後、電解酸洗槽４、水洗槽５、アルカリ洗
浄槽６、水洗槽５を経て前処理され、しかる後銅めつき
槽７により銅めつきされ、水洗槽５を経て亜鉛めつき槽
８により亜鉛めつきされ、水洗槽５で水洗後、通電加熱
装置９により５００℃前後に加熱されて拡散処理された
後、巻取機１０に巻取られる。
銅めつき槽７、亜鉛つき槽８には、それぞれ公害問題
の少ないピロリン酸銅浴、硫酸亜鉛浴が用いられる。
の少ないピロリン酸銅浴、硫酸亜鉛浴が用いられる。
この方法における拡散処理前のめつき層は銅めつき層
と亜鉛めつき層の２層となつており、拡散のための加熱
装置が必要であり、この加熱温度制御は高度の安定性を
要する。
と亜鉛めつき層の２層となつており、拡散のための加熱
装置が必要であり、この加熱温度制御は高度の安定性を
要する。
又一般にこの加熱温度は５００℃前後であるので、最表
面の亜鉛が酸化され、爾後の伸線工程でその酸化物が脱
落したり、又加熱中蒸気圧の高い亜鉛が蒸発し易い。そ
のためめつき層の歩留りが悪く、めつき直後と伸線後の
めつき附着量を批較すると、その１０％程度のロスを生
ずる。 本発明は、上述の問題点を解決するため成され
たもので、銅めつきおよび亜鉛めつきを交互に２回以上
繰返し、さらに最外層に銅めつきを施して多層めつきと
し、それを伸線加工して、その間に銅と亜鉛を拡散させ
ることにより、特別の加熱拡散処理を要せず、従来の加
熱拡散に伴なう亜鉛の酸化、脱落、蒸発を防止して、め
つき歩留を向上し、めつき組成の制御を容易になし得る
タイヤコード用鋼線のめつき方法を提供せんとするもの
である。
面の亜鉛が酸化され、爾後の伸線工程でその酸化物が脱
落したり、又加熱中蒸気圧の高い亜鉛が蒸発し易い。そ
のためめつき層の歩留りが悪く、めつき直後と伸線後の
めつき附着量を批較すると、その１０％程度のロスを生
ずる。 本発明は、上述の問題点を解決するため成され
たもので、銅めつきおよび亜鉛めつきを交互に２回以上
繰返し、さらに最外層に銅めつきを施して多層めつきと
し、それを伸線加工して、その間に銅と亜鉛を拡散させ
ることにより、特別の加熱拡散処理を要せず、従来の加
熱拡散に伴なう亜鉛の酸化、脱落、蒸発を防止して、め
つき歩留を向上し、めつき組成の制御を容易になし得る
タイヤコード用鋼線のめつき方法を提供せんとするもの
である。
本発明は、鋼線の上に、銅めつきおよび亜鉛めつきを交
互に２回以上繰返してめつきし、さらに最外層に銅めつ
きした後、該めつき鋼線を複数枚のダイスにより伸線加
工して、該伸線加工間に銅と亜鉛を拡散せしめることに
より、めつき層をプラス化することを特徴とするタイヤ
コード用鋼線のめつき方法である。
互に２回以上繰返してめつきし、さらに最外層に銅めつ
きした後、該めつき鋼線を複数枚のダイスにより伸線加
工して、該伸線加工間に銅と亜鉛を拡散せしめることに
より、めつき層をプラス化することを特徴とするタイヤ
コード用鋼線のめつき方法である。
以下、本発明を図面を用いて実施例により説明する。
第２図は本発明方法の実施例を説明するための構成図で
ある。図において第１図と同一の符号はそれぞれ同一の
部分を示す。図において、鋼素線１は、第１図と同様に
熱処理された後、前処理され、しかる後銅めつき槽１７
により第１層の銅めつきが施され、水洗槽５を経て亜鉛
めつき槽１８により第２層の亜鉛めつきが施され、水洗
槽５で水洗される。
ある。図において第１図と同一の符号はそれぞれ同一の
部分を示す。図において、鋼素線１は、第１図と同様に
熱処理された後、前処理され、しかる後銅めつき槽１７
により第１層の銅めつきが施され、水洗槽５を経て亜鉛
めつき槽１８により第２層の亜鉛めつきが施され、水洗
槽５で水洗される。
その後必要回数の銅めつき槽１７による銅めつきおよび
亜鉛めつき槽１８による亜鉛めつきが交互に繰返えされ
る。最後に銅めつき槽１７により最外層の銅めつきが施
された後、水洗槽５で水洗、乾繰後、巻取機１０に巻取
られる。なお上述の銅めつきと亜鉛めつきの交互繰返し
は２回以上であれば何回でも良い。
亜鉛めつき槽１８による亜鉛めつきが交互に繰返えされ
る。最後に銅めつき槽１７により最外層の銅めつきが施
された後、水洗槽５で水洗、乾繰後、巻取機１０に巻取
られる。なお上述の銅めつきと亜鉛めつきの交互繰返し
は２回以上であれば何回でも良い。
図では銅めつき３回、亜鉛めつき２回行なわれる。本発
明に用いる銅めつき浴は公害問題の少ないピロリン酸銅
浴、硫酸銅浴等が好ましいが、これに限定されるもので
はない。
明に用いる銅めつき浴は公害問題の少ないピロリン酸銅
浴、硫酸銅浴等が好ましいが、これに限定されるもので
はない。
又亜鉛めつき浴も公．害問題の少ない硫酸亜鉛浴等が好
ましいが、これに限定されるものではない。このように
めつきした後の線の断面を模式的に示すと第３図に示す
ようになり、鋼素線１の上に、銅めつき層１１、亜鉛め
つき層１２、銅めつζき層１３、亜鉛めつき層１４およ
び最外層の銅めつき層１５がある。
ましいが、これに限定されるものではない。このように
めつきした後の線の断面を模式的に示すと第３図に示す
ようになり、鋼素線１の上に、銅めつき層１１、亜鉛め
つき層１２、銅めつζき層１３、亜鉛めつき層１４およ
び最外層の銅めつき層１５がある。
次に、多層めつきされた鋼素線は多段伸線機を用い、複
数枚のダイスを通して伸線加工される。
数枚のダイスを通して伸線加工される。
この伸線加工中の加工熱と圧力により、めつき層っの銅
と亜鉛は相互に拡散し、プラス化される。さてタイヤコ
ードにプラスめつきする最大の理由は、ゴムとの接着性
附与であり、それにはめつき最表面の組成が最も重要で
ある。すなわちゴムの組成によつて最適めつきは表面は
異なるが、一般に銅と亜鉛の比は７：３〜６：４と言わ
れている。又合計めつき層の厚さは、例えば１．２５７
ｍφ鋼素線の場合、４〜５μｍである。このようなめつ
きを、従来のように銅、亜鉛の各１層宛めつきすると、
それぞれのめつき厚は３μｍ前後および２μｍ程度とな
る。
と亜鉛は相互に拡散し、プラス化される。さてタイヤコ
ードにプラスめつきする最大の理由は、ゴムとの接着性
附与であり、それにはめつき最表面の組成が最も重要で
ある。すなわちゴムの組成によつて最適めつきは表面は
異なるが、一般に銅と亜鉛の比は７：３〜６：４と言わ
れている。又合計めつき層の厚さは、例えば１．２５７
ｍφ鋼素線の場合、４〜５μｍである。このようなめつ
きを、従来のように銅、亜鉛の各１層宛めつきすると、
それぞれのめつき厚は３μｍ前後および２μｍ程度とな
る。
これらを伸線加工時の加工熱と圧力のみで銅と亜鉛を充
分拡散させることは不可能に近い。この理由は、伸線に
）は通常湿式潤滑液を用いるため、発熱はダイス内で最
大２００℃に上るが、茨のダイスに入るまでに冷却され
るからである。本発明者がこれらの条件を種々検討した
結果、銅と亜鉛を拡散合金化させるためには、めつき層
一が薄いめつき層の積層であれば良く、銅および亜鉛の
めつき層をそれぞれ２層以上とすることが必要であるこ
とが分つた。
分拡散させることは不可能に近い。この理由は、伸線に
）は通常湿式潤滑液を用いるため、発熱はダイス内で最
大２００℃に上るが、茨のダイスに入るまでに冷却され
るからである。本発明者がこれらの条件を種々検討した
結果、銅と亜鉛を拡散合金化させるためには、めつき層
一が薄いめつき層の積層であれば良く、銅および亜鉛の
めつき層をそれぞれ２層以上とすることが必要であるこ
とが分つた。
従つてこの条件を満足する本発明によるめつき層は伸線
加工時の加工熱と圧力により、銅と亜鉛の拡散が充分行
なわれる。さらに本発明の特徴の一つは、めつきの最外
層を銅層とすることである。前述のように、ゴムとの接
着性にはめつき最表面の組成が最も重要であり、それに
は伸線後の最表面の銅と亜鉛の割合が重要である。従来
の加熱拡散法では、充分な熱を加えられているので、め
つき層はほぼ均一な合金組成となるが、本発明のような
伸線による拡散法では必ずしも均一な合金組成とはなら
ない。特に最外層を亜鉛めつき層とすると、伸線後の最
表面は亜鉛リッチとなり、ゴムとの良好な接着が得られ
ない。従つて本発明のように、最外層を銅めつき層とす
ると、銅リッチとなり、所望の銅、亜鉛比である７：３
〜６：４が得られ易い。その結果、良好なゴムとの接着
性が得られることになる。さらに最外層を銅層とするも
う一つの理由は、伸線加工を容易にするためである。
加工時の加工熱と圧力により、銅と亜鉛の拡散が充分行
なわれる。さらに本発明の特徴の一つは、めつきの最外
層を銅層とすることである。前述のように、ゴムとの接
着性にはめつき最表面の組成が最も重要であり、それに
は伸線後の最表面の銅と亜鉛の割合が重要である。従来
の加熱拡散法では、充分な熱を加えられているので、め
つき層はほぼ均一な合金組成となるが、本発明のような
伸線による拡散法では必ずしも均一な合金組成とはなら
ない。特に最外層を亜鉛めつき層とすると、伸線後の最
表面は亜鉛リッチとなり、ゴムとの良好な接着が得られ
ない。従つて本発明のように、最外層を銅めつき層とす
ると、銅リッチとなり、所望の銅、亜鉛比である７：３
〜６：４が得られ易い。その結果、良好なゴムとの接着
性が得られることになる。さらに最外層を銅層とするも
う一つの理由は、伸線加工を容易にするためである。
亜鉛は変形性に乏しく、又ダイスとの潤滑作用も良好で
ない。その点、銅はこれらに富み、最外層が銅であると
伸線加工性が良好であるという大きな利点がある。実施
例： １．２５ｗｔφの鋼素線を用い、合計めつき附着量が鋼
線１ｋｇ当り鎧で、銅と亜鉛の比が７：３になるように
めつきし、次のような３種のめつき鋼素線を作成した。
ない。その点、銅はこれらに富み、最外層が銅であると
伸線加工性が良好であるという大きな利点がある。実施
例： １．２５ｗｔφの鋼素線を用い、合計めつき附着量が鋼
線１ｋｇ当り鎧で、銅と亜鉛の比が７：３になるように
めつきし、次のような３種のめつき鋼素線を作成した。
本発明例：第２図に示す装置を用い、銅めつき、亜鉛め
つきを交互に施し、銅めつき層３層、亜鉛めつき層２層
とし、最外層を銅めつき層とし、特別の加熱拡散処理を
しないもの。比較例ＮＯ．ｌ：第１図に示す装置を用い
、銅めつき層、亜鉛めつき層各１層宛めつきした後、通
電加熱装置９により５００℃で２秒間拡散処理したもの
。
つきを交互に施し、銅めつき層３層、亜鉛めつき層２層
とし、最外層を銅めつき層とし、特別の加熱拡散処理を
しないもの。比較例ＮＯ．ｌ：第１図に示す装置を用い
、銅めつき層、亜鉛めつき層各１層宛めつきした後、通
電加熱装置９により５００℃で２秒間拡散処理したもの
。
比較例ＮＯ２：比較例ＮＯ．ｌと同様にめつきし、加熱
拡散処理をしないもの。
拡散処理をしないもの。
これらのめつき鋼素線を、湿式連続伸線機により、１倣
のダイスを用いて０．２５ｍφまで伸線加工し、さらに
撚線機により５本撚り（１×５×０．２５Ｔ＄＆）のタ
イヤコードを作成した。
のダイスを用いて０．２５ｍφまで伸線加工し、さらに
撚線機により５本撚り（１×５×０．２５Ｔ＄＆）のタ
イヤコードを作成した。
得られたタイヤコードのめつき組成は表１に示す通りで
ある。
ある。
又各タイヤコードより試料を取り、これを２枚の未加硫
ゴムシトにはさみ、これを加圧加硫した後、コード部を
境にしてはがし、ゴムとの接着性を評価した結果は表１
に示す通りである。
ゴムシトにはさみ、これを加圧加硫した後、コード部を
境にしてはがし、ゴムとの接着性を評価した結果は表１
に示す通りである。
なおゴムとの接着性の評価は、はがした後コード表面に
１００％ゴムが附着していれば１０点、コード表面が全
部露出していればＯ点とし、中間は表面ゴム附着率に比
例して評点を行なつた。
１００％ゴムが附着していれば１０点、コード表面が全
部露出していればＯ点とし、中間は表面ゴム附着率に比
例して評点を行なつた。
表１より、本発明によるものは、めつき歩留りが比較例
ＮＯ．２と同様に非常に良く、又タイヤコードとしての
重要特性の一つであるゴムとの接着性が非常に良いこと
が分る。
ＮＯ．２と同様に非常に良く、又タイヤコードとしての
重要特性の一つであるゴムとの接着性が非常に良いこと
が分る。
これに対し、比較例ＮＯ．ｌは、加熱拡散処理のため、
めつき歩留が悪く、又特に加熱による亜鉛の酸化、脱落
、蒸発が多い。
めつき歩留が悪く、又特に加熱による亜鉛の酸化、脱落
、蒸発が多い。
しかし充分拡散しているので、接着性は７点であつた。
但し、歩留りを考慮してめつきを行なえば、要求に合わ
せることは可能である。又比較例ＮＯ．２は、めつき歩
留りは良好てあるが、拡散が不充分で、表面が亜鉛リッ
チになつているため、ゴムとの接着性は非常に悪い。
但し、歩留りを考慮してめつきを行なえば、要求に合わ
せることは可能である。又比較例ＮＯ．２は、めつき歩
留りは良好てあるが、拡散が不充分で、表面が亜鉛リッ
チになつているため、ゴムとの接着性は非常に悪い。
以上述べたように、本発明方法は、鋼線の上に、銅めつ
きおよび亜鉛めつきを交互に２回以上繰返してめつきし
、さらに最外層に銅めつきした後、該めつき鋼線を複数
枚のダイスにより伸線加工するため、めつき層を多層に
することにより各めつき層を薄くでき、伸線加工による
加工熱と圧力により、銅と亜鉛の拡散が行なわれるので
、従来のような特別の加熱拡散処理を必要としない利点
がある。
きおよび亜鉛めつきを交互に２回以上繰返してめつきし
、さらに最外層に銅めつきした後、該めつき鋼線を複数
枚のダイスにより伸線加工するため、めつき層を多層に
することにより各めつき層を薄くでき、伸線加工による
加工熱と圧力により、銅と亜鉛の拡散が行なわれるので
、従来のような特別の加熱拡散処理を必要としない利点
がある。
又本発明方法は、加熱拡散処理しないので、従来のよう
な加熱による亜鉛の酸化、脱落、蒸発がないので、めつ
きの歩留りが非常に良く、最終のめつき組成の制御が容
易である利点がある。
な加熱による亜鉛の酸化、脱落、蒸発がないので、めつ
きの歩留りが非常に良く、最終のめつき組成の制御が容
易である利点がある。
又本発明法は、めつき最外層が薄い銅層であるので、拡
散が不充分でも最表面組成がゴムとの接着性の良い銅リ
ッチの合金が得られ易いので、ゴムとの接着性の良いタ
イヤコードが容易に得られ、又伸線加工性が良い利点が
ある。
散が不充分でも最表面組成がゴムとの接着性の良い銅リ
ッチの合金が得られ易いので、ゴムとの接着性の良いタ
イヤコードが容易に得られ、又伸線加工性が良い利点が
ある。
第１図は従来のタイヤコード鋼線の製造方法の例を説明
するための構成図である。 第２図は本発明方法の実施例を説明するための構成図で
、第３図は第２図に示す方法によりめつきした後の線の
断面を模式的に示す図である。１・・・鋼素線、２・・
・加熱炉、３・・・鉛焼入槽、４・・・電解酸洗槽、５
・・・水洗槽、６・・・アルカリ洗浄槽、７，１７・・
・銅めつき槽、８，１８・・・亜鉛めつき槽、９・・・
通電加熱装置、１０・・・巻取機、１１，１３，１５・
・・銅めつき層、１２，１４・・・亜鉛めつき層。
するための構成図である。 第２図は本発明方法の実施例を説明するための構成図で
、第３図は第２図に示す方法によりめつきした後の線の
断面を模式的に示す図である。１・・・鋼素線、２・・
・加熱炉、３・・・鉛焼入槽、４・・・電解酸洗槽、５
・・・水洗槽、６・・・アルカリ洗浄槽、７，１７・・
・銅めつき槽、８，１８・・・亜鉛めつき槽、９・・・
通電加熱装置、１０・・・巻取機、１１，１３，１５・
・・銅めつき層、１２，１４・・・亜鉛めつき層。
Claims (1)
- １ 鋼線の上に、銅めつきおよび亜鉛めつきを交互に２
回以上繰返してめつきし、さらに最外層に銅めつきした
後、該めつき鋼線を複数枚のダイスにより伸線加工して
、該伸線加工間に銅と亜鉛を拡散せしめることにより、
めつき層をブラス化することを特徴とするタイヤコード
用鋼線のめつき方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56159023A JPS6057520B2 (ja) | 1981-10-05 | 1981-10-05 | タイヤコ−ド用鋼線のめつき方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56159023A JPS6057520B2 (ja) | 1981-10-05 | 1981-10-05 | タイヤコ−ド用鋼線のめつき方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5861297A JPS5861297A (ja) | 1983-04-12 |
| JPS6057520B2 true JPS6057520B2 (ja) | 1985-12-16 |
Family
ID=15684561
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56159023A Expired JPS6057520B2 (ja) | 1981-10-05 | 1981-10-05 | タイヤコ−ド用鋼線のめつき方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6057520B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08209388A (ja) * | 1995-02-07 | 1996-08-13 | Nippon Steel Corp | ゴムとの接着性の良好なブラスめっき鋼線 |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58135660U (ja) * | 1982-03-06 | 1983-09-12 | サンデン株式会社 | 多段式車輛用冷房装置 |
| JPS58135659U (ja) * | 1982-03-06 | 1983-09-12 | サンデン株式会社 | 多段式車輛用冷房装置 |
| JPH0699797B2 (ja) * | 1984-08-31 | 1994-12-07 | 金井 宏之 | ゴム補強用線状体への熱拡散合金メツキ方法 |
| EP1004689B1 (en) * | 1998-10-28 | 2014-01-29 | Pirelli Tyre S.p.A. | Coated metal wire and method of manufacture |
| US6475640B1 (en) * | 1998-10-28 | 2002-11-05 | Pirelli Pneumatici S.P.A. | Coated metal wire wire-reinforced elastomeric article containing the same and method of manufacture |
| US6410098B1 (en) * | 2000-07-05 | 2002-06-25 | Digital Plating Co., Ltd. | Process for preparing copper-film-plated steel cord for vehicle tire |
| CN1977067B (zh) * | 2004-06-30 | 2012-04-18 | 倍耐力轮胎股份公司 | 生产涂覆有黄铜层的金属线的方法 |
| JP2008261073A (ja) * | 2007-04-12 | 2008-10-30 | Bridgestone Corp | スチールワイヤ材およびスチールコード並びに空気入りタイヤ |
-
1981
- 1981-10-05 JP JP56159023A patent/JPS6057520B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08209388A (ja) * | 1995-02-07 | 1996-08-13 | Nippon Steel Corp | ゴムとの接着性の良好なブラスめっき鋼線 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5861297A (ja) | 1983-04-12 |
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