JPS604751Y2 - 断熱被覆管製造用冷却ダイス - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案は熱融着された発泡プラスチックパイプを空冷に
よって冷却する断熱被覆管製造用冷却ダイスに関するも
のである。

一般に断熱被覆管は金属管の外周を発泡プラスチックパ
イプで覆った構造をなし、金属管内を流通する高温また
は低温流体の断熱を行なうものである。

この断熱被覆管の製造は従来、第１図に示す如き装置を
用いて行なわれていた。

金属管供給装置１から連結的に繰出された金属管２を案
内ロール３で導びきながら前記金属管２の下方より発泡
ポリエチレンなどからなる発泡プラスチックシート４を
添わせながら進行させる。

この金属管２と発泡プラスチックシート４はラッパ型成
形ダイス５に導びかれ、ここで金属管２の外周を覆うよ
うに発泡プラスチックシート４が管状に成形される。

このように管状に成形された状態で発泡プラスチックシ
ート４の衝合部１０が熱融着装置６により加熱されて発
泡プラスチックパイプ７が成形され、更に円筒状をなす
冷却ダイス８の成形孔９を通り、熱融着部１０が冷却さ
れながら形状が整えられて金属管２と発泡プラスチック
パイプ７とが一体となった断熱被覆管１１が製造され、
ベルト状の駆動装置１２により引取られ、図示しない巻
取装置に巻取られるものである。

前記冷却ダイス８は第２図に拡大して示す如く単に円筒
状をなす金属またはプラスチックで形成されているため
、熱融着された発泡プラスチックパイプ７がこの冷却ダ
イス８を通過するときに、この内壁面との摩擦抵抗によ
り発泡プラスチックパイプ７が伸びる。

この伸びは、冷却ダイス８を通過する間の一次的な伸び
であるため、発泡プラスチックパイプ７内に残留応力が
蓄積される。

このため、正常の長さで製造しても、製品化後、経時変
化と共に金属管２に被覆した発泡プラスチックパイプ７
が縮小して欠尺となる問題があった。

このため成形孔９の内径を大きくすることも考えられる
が、反面拘束力が小さくなって、完全な接合ができない
欠点があった。

本考案はかかる点に鑑み種々研究を行なった結果、金属
管を覆うように熱融着された発泡プラスチックパイプが
通過する断面略円形状の成形孔を長手方向に沿って穿設
し且つその内壁面の長手方向に沿って溝部を全周に亘っ
て複数個形成してなる金型の成形孔内に該溝部を介して
圧縮空気を導く空気噴出孔を開口して、経時変化による
発泡プラスチックパイプの縮小を防止した断熱被覆管製
造用冷却ダイスを開発したものである。

以下本考案を図面に示す実施例を参照して詳細に説明す
る。

第３図乃至第６図は本考案の一実施例を示すもので、こ
の冷却ダイス８は金型１３の長手方向に沿ってその中央
部に断面略円形状をなす成形孔９が穿設されている。

前記金型１３は金属またはプラスチックで形成され、第
４図に示すように同形状をなす２個の金型部材１３ａ、
１３ｂに分解でき、これらを上下に対向して重ね合せ、
一体として使用するものである。

金型１３に穿設した成形孔９は、内壁面にその長手方向
に沿った山形の溝部１４を成形孔９の上部と下部を除い
て全周に亘り連続して複数個形成されている。

またこの成形孔９の中央部には第４図および第５図に示
すように内径の大きい環状の凹溝１５が、長手方向と垂
直の方向に形成され、更にこの凹溝１５の側壁の上部と
下部に、金型１３の長手方向に沿って、先端が閉塞され
た４個の分流孔１６・・・が開口されている。

また前記成形孔９の山形の溝部１４を形成していない上
部と下部の内壁面には、その長手方向に沿って間隔をお
いて複数個の空気噴出孔１７・・・が開口され、更にこ
の空気噴出孔１７は第５図に示すように前記分流孔１６
に連通した構造となっている。

また１８は、圧縮空気を冷却ダイス８内に導く、圧縮空
気導入管で、この導入管１８は二叉に分岐し、夫々上部
の金型部材１３ａと下部の金型部材１３ｂに取付けられ
、更にこの先端部は成形孔９の中央部に設けた環状の凹
溝１５に連通して空気噴出孔１９を形成している。

しかして、上記構造の冷却ダイス８において、その作用
を説明すると、ラッパ型成形ダイス５を通って金属管２
の外周に巻かれた発泡プラスチックシート４の衝合部を
熱融着した後、この金属管２と一体となった発泡プラス
チックパイプ７が、その熱融着部１０を上部にした状態
で冷却ダイス８内に導びかれる。

一方、圧縮空気導入管１８より冷却ダイス８内に圧縮空
気を導入すると、この圧縮空気は空気噴出孔１９から噴
射され凹溝１５内を周方向に巻り込み、更に成形孔９の
長手方向に沿って、発泡プラスチックパイプ７と、成形
孔内壁面の山形の溝部１４との間に形成された間隙に流
れると共に、一部は分流孔１６内へ流入する。

この分流孔１６内に流入した圧縮空気は成形孔９の内壁
面に開口した空気噴出孔１７・・・から成形孔９内に噴
射される。

従って、冷却ダイス８の成形孔９を通過する発泡プラス
チックパイプ７は、その外周と成形孔９の内壁面との間
に圧縮空気が流通しているので摩擦抵抗が少なく、また
成形孔９の内壁面には山形の溝部１５が形成させている
ので拘束力が働き、成形性を損なうことなく接触面積を
少なくすることができ、この結果残留応力の原因となる
摩擦抵抗を低減し、従来の構造のものに比べて発泡プラ
スチックパイプ７の伸びを７０％以下に抑えることが可
能となる。

また発泡プラスチックパイプ７の熱融着部１０が通る部
分に沿って成形孔９の内壁面に空気噴出孔１７が設けら
れていることから、熱融着部１０を急速に冷却して接合
することができる。

なお上記実施例で、上部と下部の金型部材１３ａ、１３
ｂを同一のものを用いた場合について示したが、成形孔
９の長手方向に設って開口した空気噴出孔１７は、発泡
プラスチックパイプ７の熱融着部１０が通る一方の側に
だけ設けた構造のものでも良い。

以上説明した如く、本考案に係る断熱被覆管製造用冷却
ダイスによれば、熱融着された発泡プラスチックパイプ
が通過する成形孔内に圧縮空気を導びく構造なので、″
拘束力を保持したまま残留応力の原因となる冷却ダイス
との摩擦抵抗を少なくすることができ、この結果製品化
後の発泡プラスチックパイプの縮小を大幅に低減させる
ことができる。

更に本考案は圧縮空気を発泡プラスチックパイプの熱融
着部に噴射して急速に冷却させるので接合が完全となり
成形性にも優れているなど顕著な効果を有するものであ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の断熱被覆管の製造装置を示す説明図、第
２図は第１図の冷却ダイスを示す斜視図、第３図は本考
案の一実施例を示す斜視図、第４図は第３図の冷却ダイ
スを構成する金型部材の斜視図、第５図は第３図の■−
■線に沿う断面図、第６図は第３図のＶＩ−ＶＩ線に沿
う断面図である。 ２・・・・・・金属管、４・・・・・・発泡プラスチッ
クシート、５・・・・・・ラッパ型成形ダイス、７・・
・・・・発泡プラスチックパイプ、訃・・・・・冷却ダ
イス、９・・・・・・成形孔、１０・・・・・・熱融着
部、１１・・・・・・断熱被覆管、１３・・・・・・金
型、１３ａ、１３ｂ・・・・・・金型部材、１４・・・
・・・溝部、１６・・・・・・分流孔、１７，１９・・
・・・・空気噴出孔、１８・・・・・・圧縮空気導入管
。

Claims (2)

【実用新案登録請求の範囲】
1. （１）金属管を覆うように熱融着された発泡プラスチッ
   クパイプが通過する断面略円形状の成形孔を長手方向に
   沿って穿設し且つその内壁面の長手方向に沿って溝部を
   全周に亘って複数個形成してなる金型の該成形孔内に溝
   部を介して圧縮空気を導く空気噴出孔を開口したことを
   特徴とする断熱被覆管製造用冷却ダイス。
2. （２）空気噴出孔を発泡プラスチックパイプの熱融着部
   が通る成形孔の内壁面に開口したことを特徴とする実用
   新案登録請求の範囲第１項記載の断熱被覆管製造用冷却
   ダイス。