JPS6035375B2 - 湿潤有機顔料の製法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は湿潤有機顔料の製造法に関するものである。

本発明の方法によってえられる湿潤有機顔料は、印刷イ
ンキ、塗料および高分子材料着色剤等の用途にきわめて
有効に使用し得る。従来の有機顔料の製造法は以下の通
りである。

‘力 合成工程２種類またはそれ以上の原料の水溶液を
槽の中で反応させ、水に不溶性の着色物質である有機顔
料を合成する。

この際有機顔料は、レーキ化等により不溶化された１次
１次粒子の水性懸濁液として存在する。｛ィー 水洗工
程 水相に溶解している副成物等を水洗除去する。

‘ゥ）炉過工程フィルタープレス（圧炉過機）で大部分
の水を除き、羊葬状の炉過ケーキにする。

ＣＩ 乾燥工程 炉過ケーキを乾燥機で乾燥して水分を除去し塊状にする
。

例 粉砕工程 塊状の乾燥品を粉砕機を通して粉末にする。

（力）袋詰工程粉末有機顔料を袋に詰め製品とする。

上記工程で得られた粉末有機顔料の使用法の代表例は以
下の通りである。

抗 プレミキシング工程 粉末顔料とべヒクル等を混合する。

｛ィ｝ 練肉工程 前記混合物を練肉機で練り、有機顔料を微粒子状にべヒ
クル中に分散させ、印刷インキ、塗料および合成樹脂等
の高分材料着色剤にする。

上記のごとき有機顔料の製造工程および使用工程には以
下のごとき欠点がある。

抗 水洗工程 合成された有機顔料を静置沈降させた後、上燈液を流流
し、さらに清水を注入して櫨拝し、静暦沈降、放水を繰
返して水洗する。

この水洗工程は１回に３時間以上を要し、かつ１回ない
し３回繰返すため３時間ないし１畑時間以上の長時間を
必要とする。

‘ィ｝ 炉過工程 合成され不熔化された微細な１次粒子を炉過するために
、目の細かい炉布で４〜５ｋ９／地の圧力を加える必要
があり、炉過ケーキが厚くなるに従って抵抗が大きくな
り、炉過速度が遅なる。

このため、３０インチＸ３唯室のフイルタープレスによ
る１回の処理に２時間位かかる。（ゥ｝ 乾燥工程 炉過ケーキが楓密なため、恒率乾燥部分に比し、滅率乾
燥部分が長く、乾燥の最終仕上げに長時間を要す。

また、排気中に着色粉塵が混入、公害問題となるため、
その防止に相当の設備投資が必要となる。

Ｗ 粉砕工程 細かい着色粉塵が飛散するので集塵装置を設備しても完
全には防げず、作業者の健康上問題である。

また、粉塵の飛散は公害問題となり、その防除に相当の
設備投資が必要となる。用途によっては、分散性を向上
させるため、３００メッシュを完適する程度に微粉砕す
る要望があるが、これに応えるには、高価な粉砕設備を
必要とし、且つ作業能率の低下をきたし、その上着色粉
塵の飛散も激しくなる。け｝ 袋詰工程 粉塵の飛散による弊害は粉砕工程と同機である他袋の表
面に顔料粉が付着し商品価値を低下せしめる。

（力）プレキシング工程 粉末顔料は空気で被覆されているため、粘度の高いベヒ
クル等を空気と置換して粉末顔料となじますには高速縄
杵機でも３び分以上燈梓を要す。

また、顔料粉末を投入する際、着色粉塵が飛散すること
による作業者および周囲の汚染問題が生ずる。（キ）練
肉工程 乾燥工程で凝集作用が起り、合成された微細な１次粒子
が固く凝集して２次粒子に成長する。

粉砕工程を経て得られた粉末顔料はこの２次粒子である
。この２次粒子を練肉機で微細な粒子に戻さねばならぬ
ため、大きなエネルギーと長い時間が必要になる。上記
のごとき粉末有機顔料の諸欠点を解決するために、従来
提案されているのは、いったん製品化した粉末有機顔料
を被覆剤で被覆する方法であるが、これによるときは、
２次粒子を被覆するため、使用時における顔料の分散が
困難であり、また顔料製造工程の欠点は何ら解決されな
い。

本発明は、粉末有機顔料自体および粉末有機顔料製造工
程上ならびに使用上の諸欠点を解決することを目的とす
るものである。本発明は、有機顔料製造工程中、合成さ
れた顔料の１次粒子をあかじめ界面活性剤処理したもの
の水性懸濁液中に、疎水性有機液体からなる被覆剤を縄
梓下に添加し、該有機顔料の１次粒子を該被覆剤で被覆
せしめることを特徴とする湿潤有機顔料の製法に関する
ものである。

有機顔料の１次粒子はきわめて微細なものであるため、
被覆剤で有効に被覆せしめるには、顔料粒子の物理的及
び化学的性質がきわめて重要な因子である。

本発明者はこの事実を見出し、この事実に着目して本発
明を完成するに至った。本発明によれば、あかじめ界面
活性剤を有機顔料の１次粒子に吸着せしめて、顔料粒子
の性質を、被覆剤の吸着、被覆に通したものにしておく
ことが必須要件であり、このような界面活性剤処理有機
顔料１次粒子の水性懸濁液中に被覆剤を添加すると、顔
料粒子が被覆剤を強固にかつ有効に吸着して、有効な被
覆層が得られるのである。他方、顔料粒子に界面活性剤
を吸着せしめないで、被覆剤を添加する方法では、顔料
粒子の被覆は達成されない。

あるいは、被覆剤に界面活性剤を加え、あらかじめェマ
ルジョンとして添加すれれば、たとえ一部界面活性剤が
顔料に吸着するとしても、顔料の性質を被覆剤の吸着、
被覆に適切なものにするたには至らないし、また、ェマ
ルジョン化に使用した界面活性剤は、顔料の性質をかえ
って損ない被覆剤と顔料の吸着をさまたげる要因となる
場合がある。さらに、ェマルジョソ化した被覆剤を添加
する場合は、該ェマルジョンが多量の水を含有している
ため、有機顔料スラリー槽の容量を大きくするか、ある
いはスラリー量を減少せざるを得ず不経済であるし、被
覆剤のェマルジョン化工程を要す点でも不経済である。

本発明の対象たる有機顔料は１次粒子の水性懸濁液とし
て存在し得るものであれば特に限定はないが、たとえば
、ァゾ顔料系（顔料色素系、溶性アゾ系、鱗顔性アゾ系
）、銅フタロシアニン系顔料、塩基性染料系レーキ、塩
基型の酸性染料系レーキ、酸性染料系レーキ アントラ
キノン系レーキ、キナクドリン系、ベリレン系、イソィ
ンドリノン系、および縮合アゾ顔料系等が挙げられる。

本発明における有機顔料の１次粒子とは、２種額または
それ以上の原料の水溶液を槽の中で反応させ、必要に応
じレーキ化等を行なって得られる水に不溶性の有機顔料
の微粒子であって、通常顔料濃度１〜５重量％の水性懸
濁液として存在する。有機顔料の１次粒子を被覆する被
覆剤は、常温で液状の疎水性有機液体であって、実質的
に不揮発性であって、実質的に不揮発性であって後続の
乾燥工程で揮発してしまわないこと、および有機顔料に
対して実質的に不活性であることが要求される。

被覆剤の種類は、有機顔料の種類および用途に応じて適
宜選択できるが、被覆剤として使用可能な疎水性有機液
体としてはたとえば、鉱物油、動物油、植物油、合成有
機液体、可塑剤、樹脂類、オリゴマー等の単独またはこ
れらの混合物である。

インキ等に用いられるべヒクルもそのまま使用できる。
これらの成分のうち、常温でワックス状ないし樹脂状あ
るいは固体状のものも含まれるが、常温で液状である他
の成分と混合することによって、該混合物が常温で液状
であれば、この液体の形において、本発明の目的に使用
することができる。

インキ、塗料用途において、ワニスもし〈はべヒクルま
たは、それらの成分である芳香族系、脂肪族系その他の
溶剤、植物油等の油脂もしくは加工油脂類、さらには樹
脂類の任意の成分またはそれらの混合物、あるいは、印
刷性、塗料性質に悪影響を与えない各種有機液体、たと
えば、高沸点炭化水素化合物、高沸点石油油留分等も好
適に使用できる。高分子材料着色剤用途においては、可
塑剤、樹脂溶液、ワックス類、ポリブデン、ポリプロピ
レンオリゴマ−、Ｃ４〜Ｃ５ジエンオリゴマーあるいは
高沸点芳香族炭化水素化合物等の単独もしくは混合物が
使用できる。

本発明においては、被覆剤をあらかじめェマルジョンと
することなく添加するほのであるから、ェマルジョン工
程が不要である。

また、必要に応じて安定剤等の添加剤を加えることもで
きる。

被覆剤の使用量は、有機顔料の１次粒子を湿潤化させる
に必要な、最少量以上が必要であるが、多すぎると、湿
潤顔料からの被覆剤の流出あるし、は、湿潤顔料の流動
化を生ずるので、有機顔料に対して、１０〜３０の重量
％、好ましくは３０〜２００重量％、さらに好ましくは
５０〜１２の重量％である。

本発明で使用する界面活性剤は、アニオン系、カチオン
系、両性およびノニオン系のいずれも使用可能であり、
顔料の種類に応じて、適宜界面活性剤を選択使用できる
。各種界面活性剤の代表例は以下のとおりである。

アニオン系界面活性剤： 石けん（ロジンの金属石けんを含む） 高級アルキルスルホン酸塩 高級アルコール硫酸ェステル 高級アルキルベンゼンスルホン酸塩 ／ニオン系界面活性剤： ポリエチレングリコール型 多価アルコール型 カチオン系界面活性剤 第４級アンモニウム塩型 アミン塩型 両性界面活性剤 アミノ酸型 べタイン型 界面活性剤の使用は、被覆剤による顔料粒子の被覆を達
成するために不可欠であるが、多すぎると顔料濃度の低
下およびインキ適性が低下するため、顔料に対して０．
１〜０．４重量％、好ましくは１〜２５重量％、さらに
好ましくは２〜１５重量％使用する。

顔料の電気的性質を考慮して界面活性剤を選択するか、
特に好ましい組合せは下記のとおりである。

灘溶性アゾ顔料に対しては、アニオン系もしくはノニオ
ン系が、顔料色素系アゾ顔料に対しては、カチオン系も
しくはノニオン系あるいは両性系が、溶一性アゾ顔料に
対しては、アニオン系もしくはノニオン系が、銅フタロ
シアニン系に対してはカチオソ系もしくはノニオン系が
、塩基性染料系レーキに対してはアニオン系もしくは／
ニオン系が、塩基型の酸性染料系レーキおよび酸性染料
系レーキに対しては、カチオン系もしくはノニオン系が
、好ましい。

上記のごとき好ましい組合せの界面活性剤を吸着した顔
料は、被覆剤の吸着および被覆が容易かつ有効に行なわ
れる。界面活性剤は有機顔料の１次粒子をあらかじめ処
理するために使用するものであるが、有機顔料のレーキ
化等に際して界面活性剤を使用する場合には、当該界面
活性剤が既に顔料粒子に吸着しているので新しく界面活
性剤による処理をすることを適宜省略できる。

たとえば、灘熔性アゾ顔料であるカーミン曲の製造時に
はロジンカルシゥムが、レーキレッドＣの製造時にはロ
ジンバリウムが添加使用され、この場合には必らずしも
新たに界面活性剤による処理をする必用はない。本発明
方法による湿潤顔料の製造工程についてさらに詳細に説
明する。

（ィ｝ 顔料合成工程 顔料合成工程は、２種類またはそれ以上の原料の水溶液
を槽の中で反応させ、レーキ化等により水に不溶性の着
色物質である有機顔料の１次粒子の水性懸濁液とする方
法であれば、従来公知のいかなる顔料製造法も適用可能
である。

その際、顔料の沈降を避けるため澄洋が行なわれる。【
ｏ）界面活性剤処理 下記被覆工程において、あらかじめ界面活性剤による処
理をすることは本発明にとって不可欠であり、顔料粒子
に吸着された界面活性剤が存在しないか、または量が少
ないときは、顔料の１次粒子への被覆は有効に行なわれ
ず、被覆剤と顔料とは分離したままとなる。

界面活性剤による処理は、被覆剤の添加の前に有機顔料
の１次粒子の水性懸濁液に界面活性剤を添加、蝿拝する
ことにより、界面活性剤が顔料粒子に吸着されることに
よって行なわれる。

ァゾ系顔料製造時におけるごとくレーキ化工程で、界面
活性剤処理がされている場合は、そのまま被覆剤を添加
することができる。

し一 被覆剤の添加、被覆工程 この界面活性剤存在水性懸濁液に被覆剤を噴射、滴下あ
るいはその他の方法によって添加する。

この操作時の温度は適宜選択できるが、常温ないし１０
０００、好ましくは４０〜９００○、さらに好ましくは
５０〜８０００である。被覆剤添加後に所定温度まで加
熱する場合もしくは所定温度に加熱してから被覆剤を添
加する場合のいずれの方法も適用できる。

撹梓下、顔料の１次粒子は被覆剤によって被覆される。
この被覆所要間は数分間で終了する。この場合、１次粒
子のままで被覆が行なわれるのであって、そのとき被覆
顔料粒子の凝集による相粒化は生じるが、これは後続の
水相からの分離には好適である。一方、１次粒子の凝集
物である２次粒子が生じてこれが被覆されると現象はほ
とんど認められない。被覆剤はあらかじめ界面活性剤を
加えてェマルジョンとなして加えるものではないから、
エマルジョン化工程を要せず、容易に添加することがで
きる。０ 炉過工程 被覆された顔料１次粒子は、ついで、水相から分離され
る。

分離は、網または布でこすことによって、またはその他
の適宜の方法により行なうことができる。その際、可溶
塩類などの不純物は、ほとんど水相と共に分離除去され
る。

被覆顔料粒子は凝集して粗粒状になっているので、水と
の分離が良く、また目の細かい炉布は不要となり、目の
粗い（１００メッシュ程度の）絹または布で、圧力を加
えずに自然炉過ができる。

必要に応じ適宜吸引（たとえば３００側水柱での吸引）
すれば、きわめて短時間、たとえば、従来の約１′３以
下の時間で炉過できる。かくて、簡単なべルト式の連続
炉週の使用が可能となり、これを乾燥機に直結すること
により、従釆のごときフィルタープレスが不要になり、
作業時間の短縮および省人化が実現される。

第１図に従来法による被覆していない顔料粒子の場合と
本発明方法による被覆顔料粒子の場合との炉適時間の比
較の一例を示した。

第１図に示したごとく、同一条件では、従来の顔料のス
ラリーの１／３の時間で炉過できる。的 水洗工程 従来水洗工程は、炉過工程前に、長時間を要して前記の
ごとき方法で行なわれていたが、本発明方法においては
、被覆顔料粒子が、粗粒状となっているので、排水性、
通水性が良く、もちろん、炉過工程前に水洗することも
可能であるが、炉過工程後に炉過ケーキに少量の水を注
ぐだけで短時間に有効な水洗ができる。

第２図に、示したごと〈従来の顔料ケーキの半分以下の
時間で水洗できる。

Ｎ 乾燥工程 乾燥工程は、被覆顔料粒子に付着している水分を除去す
るためにおよび顔料の発色調整のために行なうものであ
り、通常の乾燥装置で良い。

温度が高すぎると被覆剤の蒸発が生ずる恐れがあるので
、被覆剤の蒸発を実質的に抑制し得るか、あるいは被覆
剤が粒子表面を被覆している状態を保持するに充分な温
度で行なう。本発明の乾燥工程においては、合成された
有機顔料の１次粒子が全部被覆剤で被覆された状態のま
まで乾燥されるので、乾燥による顔料１次粒子の２次凝
集が起らず、１次粒子のままで乾燥される。

したがって、粉砕工程が不要となる。炉過ケーキは粗粒
状粒子の集りなので通気性が良く、第３図のごとく、７
０％以上が恒率乾燥（図中直線部分）で行なわれ、従来
の顔料ケーキの滅率乾燥率（図中曲線部分）が７０％な
いしはそれ以上であるのに比較し、乾燥効率が良く、乾
燥時間が１／２塁度に短縮される。

【ト｝ 粉砕工程 顔料が１次粒子のままで乾燥されているので、従来のご
とき塊状の乾燥品を粉砕機により粉末化する工程は一切
不要となる。

したがって、粉砕工程に避けられなかった着色粉塵の飛
散の問題は完全に解消される。

これにより、粉塵による作業員の健康問題および公害問
題は一切生じなく、また粉砕設備および付帯する集塵装
置の設備投資が不要となる。

上記各工程により本発明の目的である湿潤有機顔料が製
造される。製品湿潤有機顔料は、湿潤状態なので、袋言
吉工程においても着色粉塵の飛散がなく、作業者の汚れ
および袋の汚れがなく公害の発生もない。

本発明方法により得られた湿潤顔料の使用操作上におけ
る効果を以下に述べる。｛ィ｝ プレミキシング工程有
機顔料が空気でなく被覆剤で被覆されているため、被覆
剤にべヒクル、ワニス等に適合したものを選択しておけ
ば、ベヒクル等への才目溶性がきわめてすぐれ、粉末顔
料では空気との置換を行うため３び分以上の雌梓を要す
るのに比較し、わずか２〜３分の櫨洋で均一になじみ、
作業時間が大中に短縮できる。

また、湿潤状態なので着色粉塵の飛散がなく作業者およ
び周囲の汚れが全く起らない。

‘ｏ｝ 線肉工程 有機顔料の１次粒子そのものが被覆剤で被覆されたまま
乾燥されているため、固い２次粒子がなく、従来の粉末
顔料に鮫し、非常に軟らかく、指でも練れる状態なので
、練肉工程での圧力、回数が大中に軽減され、生産性が
飛躍的に向上する。

オフセット用印刷インキの練肉では従釆の粉末顔料は３
本ロールで４５ｋ９／均の圧力をかけ、２〜３回通すの
で１時間に６０〜１００ｋ９しか練れないが、湿潤顔料
では、２０ｋｇ／流の圧力で１回通すだけで練れるので
、１時間あたり３００〜５００ｋ９練れる。し一 高分
子材料着色剤 被覆剤に、プラスチック、ゴム等の高分子材料の可塑剤
として使用し得る化合物、あるいは、プラスチック、ゴ
ム等と相溶性の良い材料を適宜選択して、使用すること
ができること、および有機顔料の１次粒子そのものが被
覆剤で被覆されていて、固い２次粒子がないことにより
、高分子材料中への顔料の分散性がきわめてすぐれてい
る。

合成樹脂着色には、高濃度に顔料を含むマスターバッチ
等を使用するが、ポＩＪ塩化ビニルの場合マスターバッ
チの製造は、たとえば、顔料と可塑剤（Ｄ．０．Ｐ．等
）を印刷インキ同様に混合、糠肉してべ−ストを作り、
これを樹脂と熟ロールで理和して行なう。このペースト
作成に際し、顔料とＤ．０．Ｐ．のプレミキシングは、
前記【ィ｝と同様に、湿潤顔料により大中な能率向上と
環境保全が達成される。

また練肉は、従来の粉末顔料では１時間に１０ｋ９位で
あるのに比較し、本発明の湿潤顔料を使用すると１時間
に２０〜４０ｋｇ練肉できる。以下、実施例および比較
例により本発明の具体的実施態様および効果について説
明するが、もちろん、本発明は、これらの実施例に限定
されるものではない。

実施例 川 湿潤顔料の製造 ａ 下記工程でカーミン粥（難溶性ァゾ顔料）の湿潤顔
料を製造した。

（ィ｝ 湿潤処理（被覆工程） パラトルィジンメタスルホン酸とべ−タオキシナトェ酸
を原料とし、水相中で合成されたカーミン粥のスラリ−
を分取し、ロジン石鹸及塩化カルシウム溶液を加えて、
ロジンカルシウムをカーミン服に対し１４％になる様に
ロジン処理をする。

このスラリ−を３３．６５ｋ９（含有顔料２ｋ９）採取
し、燈拝しながら８０００に加熱し、無色液状の高沸点
多環式芳香族系炭化水素化合物（沸点３５０〜３８４０
０、被覆剤Ａと称す）２ｋ９を秤取し、蒸気で加熱およ
び加圧して噴射ノズルよりスラリー中に噴射すると数分
で被覆が了した。‘。

｝ 炉過工程６００柳Ｈｇで真空炉過し、３現酸・で水
相との分散が終了した。

一方未処理のスラリーについては、２０分を要した。し
一水洗 従来法によるカーミン粥の真空炉過ケーキを水洗するに
は１回に約１時間を要したが、上記湿潤処理したカーミ
ン曲の真空炉過ケーキ は１回が約２分で水洗が出来た
。

Ｂ乾燥従来の炉過ケーキは、トレイ（乾燥血）に入れて
箱型乾燥機で１１０ｏｏで乾燥する場合８〜１加持間を
要するが、前記の処理ケーキは４時間で乾燥出来、湿潤
カーミン紙，３．９５ｋ９が得れた。

ｂ その他の顔料湿潤処理の操作及び炉過、乾燥の内容
は殆どカーミン紐と同様なので湿潤処理条件のみを表１
に一括して表示する。

表１ 湿潤処理実験一覧表 ‘ｉｉ｝ 分散試験 ａ 印刷インキ試験 ‘ィ｝ プレミキシング試験 樹脂ワニス３００ｇをビーカーに採取し、高速ミキサー
で蝉拝しながら前記工程で得られた湿潤カーミン曲（試
料１）２００ｇを一挙に投入すると見る間に数秒で混合
され、約２分でインキ状になった。

粉塵は全然飛散しなかった。小さな粉が少し残るが指で
こすると練られてィンになる位軟らかつた。湿潤処理を
しない従来の粉末カーミン紐（比較試料１）の場合は、
樹脂ワニス４００ｇに顔料１０雌を加えるが、粉塵が飛
散するので一には加えられず、擬梓を止めて静かに少し
ずつ加え、粉天を入れ終った後蝿梓を開始した。

鞍液部の粉末から徐々にワニスに漫り全部が混合する迄
に約１５分要し、かつザラザラした感じの粒が無数に出
釆、指でこすっても容易に練れなかった。また、従来法
によって得れた粉末カーミン曲を水相に分散させて湿潤
処理したもの（比較試料２）の場合は、前記湿潤顔料と
同じ割合の配合で行い、混合は湿潤顔料の場合と同様に
速く行われ、粉塵の飛散もないが、混合されたものは、
湿潤処理をしない従来の粉末顔料から得られたものと同
じ状態であった。

【ｏ）練肉試験 上記プレミキシング工程で得られたインキ状のもの３種
類を各を採り、フーバーマーで練り、出釆たインキの分
散程度をグラィンドメーターで測定すると、表２の如く
湿潤顔料がはるかに分散性が良かった。

表２ 線肉試験結果 し一 湿潤カーミン曲以外の印刷インキ試験表１に掲げ
たカーミン班以外の各湿潤顔料についても上記と同様の
試を行ったが、殆ど同様の結果が得られた。

ｂ 樹脂着色試験 ｛ィ）試験方法 試料１、比較試料１および２の各顔料と可塑剤とをフー
バーマーラ−で練ってペーストをくり、軟質塩化ビニル
樹脂ペーストを熱ロール上で損和し、この着色した樹脂
をホットプレスでプレスして着色シートを作成し、ルー
ペでシート中の顔料粒子の大小、多少を観察し分散の良
否を判定した。

‘。

｝ ペースト作成下記表３の如き３種のペーストを作成
した。

表 ３し一 シート作成 上記ペーストをそれぞれ０．１ｇとり、軟質塩化ビニル
用コンパウンド３雌と共に、熱２本ロール上で１５００
０に加熱しながら５分間操和し、一様に着色された後、
れぞれ約５ｇをとり、ホットプレスで１５０００、１０
ｋ９／嫌にてプレスし、シートを作成した。

Ｆ｝ 分散状態 ルーペによるシート中の分散状態の観察結果を表４に示
す。

表４ （註）顔料粒子の大きさは、ルーペ（×５）で判別でき
る粒子について、１００〃以上を大とした。

的 湿潤カーミン曲以外の樹脂着色試験 表１に示したカーミン粥以外の各顔料についても、上記
と同様の試験を行ったが、殆ど同様の結果が得れた。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法による湿潤顔料スラリーと従来法に
よる顔料スラＩＪ一のろ過曲線を示すグラフである。 第２図は本発明方法による湿潤顔料ケーキと従来法によ
る顔料ケーキの水洗曲線を示すグラフである。第３図は
本発明方法による湿潤顔料ケーキと従来法による顔料ケ
ーキの乾燥曲線を示すグラフである。猪ｌ図 第２図 第３図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 有機顔料製造工程中、合成された顔料の１次粒子を
   あらかじめ界面活性剤処理したものの水性懸濁液中に、
   疎水性有機液体からなる被覆剤を撹拌下に添加し、該有
   機顔料の１次粒子を該被覆材で被覆せしめることを特徴
   とする湿潤有機顔料の製法。