JPS60254603A - 永久磁石の製造方法 - Google Patents
永久磁石の製造方法Info
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- JPS60254603A JPS60254603A JP59110181A JP11018184A JPS60254603A JP S60254603 A JPS60254603 A JP S60254603A JP 59110181 A JP59110181 A JP 59110181A JP 11018184 A JP11018184 A JP 11018184A JP S60254603 A JPS60254603 A JP S60254603A
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- permanent magnet
- methyl cellulose
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- powder
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-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
- H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/06—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder
- H01F1/08—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder pressed, sintered, or bound together
- H01F1/083—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys in the form of particles, e.g. powder pressed, sintered, or bound together in a bonding agent
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- Power Engineering (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は粉末冶金法によって得られるＦｅ −Ｃｒ−Ｇ
Ｏ系永久磁石材料に係るものであり、更に詳しくは該永
久磁石粉末とバインダーとからなる混線物を射出成形法
により高寸法精度の成形体となし、特定の元素を含有さ
せて高密度の焼結りると共に、優れた磁気特性を有する
永久磁石の製造方法に関する。
Ｏ系永久磁石材料に係るものであり、更に詳しくは該永
久磁石粉末とバインダーとからなる混線物を射出成形法
により高寸法精度の成形体となし、特定の元素を含有さ
せて高密度の焼結りると共に、優れた磁気特性を有する
永久磁石の製造方法に関する。
一般にＦｅ Ｏｒ Ｃｏ系永久磁石材料はアルニコ磁石
とほぼ同等の磁気特性を有するだけでなく、塑性加工お
よ□び機械加工が容易であるという特性を有しているた
め、磁性材料として種々の用途が注目されている。
とほぼ同等の磁気特性を有するだけでなく、塑性加工お
よ□び機械加工が容易であるという特性を有しているた
め、磁性材料として種々の用途が注目されている。
一方、一般金属部品の製造法として粉体冶金技術が開発
され、自動車部品、電機部品、機械部品等に広く適用さ
れており、その効果は周知のとおりである。Ｆｅ Ｃｒ
Ｇｏ系合金（以下本系合金と記す）は、一般的には原
材料を溶解、鋳造した後必要に応じて約１０００℃以上
での熱間加工後、約１０００℃以上でα相均一化処理（
溶体化処理）をおこない、急冷後必要に応じて切削、穴
明は等の機械加工を施し、最後に磁気特性を付与するた
め、６４０℃付近で等温磁場処理を、更に５２０〜６２
０℃程度の適宜な温度で時効処理をおこなう。
され、自動車部品、電機部品、機械部品等に広く適用さ
れており、その効果は周知のとおりである。Ｆｅ Ｃｒ
Ｇｏ系合金（以下本系合金と記す）は、一般的には原
材料を溶解、鋳造した後必要に応じて約１０００℃以上
での熱間加工後、約１０００℃以上でα相均一化処理（
溶体化処理）をおこない、急冷後必要に応じて切削、穴
明は等の機械加工を施し、最後に磁気特性を付与するた
め、６４０℃付近で等温磁場処理を、更に５２０〜６２
０℃程度の適宜な温度で時効処理をおこなう。
このように、水系合金は、一般的製造工程によってもア
ルニコ磁石等にめられない特長を有するが、更に本系合
金に粉末冶金法すなわち焼結法を適用するならば、溶解
材の溶体化処理までの工程が粉末混合、成形、焼結の極
めて簡単な工程となり、所望の形状をした磁石材料を得
ることができるか、またはそれに近い形状のものとして
仕上げ加工を施すことができる。
ルニコ磁石等にめられない特長を有するが、更に本系合
金に粉末冶金法すなわち焼結法を適用するならば、溶解
材の溶体化処理までの工程が粉末混合、成形、焼結の極
めて簡単な工程となり、所望の形状をした磁石材料を得
ることができるか、またはそれに近い形状のものとして
仕上げ加工を施すことができる。
しかしながら、本系合金の永久磁石材料を溶解鋳造法は
勿論のこと、通常のプレス成形法による焼結法を用いた
場合でも形状の複雑な製品や高度な寸法精度が要求され
る製品を製造する場合には素材を仕上げ加工する必要が
ある。
勿論のこと、通常のプレス成形法による焼結法を用いた
場合でも形状の複雑な製品や高度な寸法精度が要求され
る製品を製造する場合には素材を仕上げ加工する必要が
ある。
したがってかかる複雑な形状の製品および高度な寸法精
度が要求される製品とするために、成形工程に射出成形
法を適用することが考えられる。
度が要求される製品とするために、成形工程に射出成形
法を適用することが考えられる。
周知の如く、射出成形法はプラスチックの成形分野にお
いて、その威力を発揮しており、公差±０．０ｉ ｎ＋
ｌ＋＋程度の成形精度を得ることができる。水系合金に
射出成形法を適用していくためには、一般に金属粉の含
有率の高いモールディングミックス（コンパウンド）を
作成することが肝要であり、このためには以下の知見が
必要である。すなわち（１）理論密度に対して６５〜８
５％の高充填を有する金属粉末の作成、（２）良好な流
動性、成形強度、脱脂性にマツチしたバインダーの選定
、および（３）これらの条件を満足させるその他添加物
の選定について種々検討をおこない射出成形に適したコ
ンパウンドを得ることが必要である。
いて、その威力を発揮しており、公差±０．０ｉ ｎ＋
ｌ＋＋程度の成形精度を得ることができる。水系合金に
射出成形法を適用していくためには、一般に金属粉の含
有率の高いモールディングミックス（コンパウンド）を
作成することが肝要であり、このためには以下の知見が
必要である。すなわち（１）理論密度に対して６５〜８
５％の高充填を有する金属粉末の作成、（２）良好な流
動性、成形強度、脱脂性にマツチしたバインダーの選定
、および（３）これらの条件を満足させるその他添加物
の選定について種々検討をおこない射出成形に適したコ
ンパウンドを得ることが必要である。
しかしながら、従来の射出成形法においては、次に述べ
るようにこれらの条件を満足するコンパウンドを得るこ
とができなかった。
るようにこれらの条件を満足するコンパウンドを得るこ
とができなかった。
射出成形用バインダーとしては、脱バインダー（脱脂）
工程において分解ないしは揮散する必要があり、そのた
めに有機化合物を用いる。従来の゛バインダーは高分子
樹脂の範晴に属するものが用いられている。バインダー
樹脂は一種でもよいが、脱バインダ一工程を円滑におこ
なうためには、結合剤、滑剤、可塑材などの役割を果す
バインダーを複数種準備して、予め示差熱分析等により
、加熱減量曲線の測定をおこない、然る後、これら複数
のバインダーを適宜組合せることによって、加熱温度勾
配に対して略一定量宛脱脂するように混合する必要があ
る。
工程において分解ないしは揮散する必要があり、そのた
めに有機化合物を用いる。従来の゛バインダーは高分子
樹脂の範晴に属するものが用いられている。バインダー
樹脂は一種でもよいが、脱バインダ一工程を円滑におこ
なうためには、結合剤、滑剤、可塑材などの役割を果す
バインダーを複数種準備して、予め示差熱分析等により
、加熱減量曲線の測定をおこない、然る後、これら複数
のバインダーを適宜組合せることによって、加熱温度勾
配に対して略一定量宛脱脂するように混合する必要があ
る。
高分子樹脂とバインダーとして用いる射出成形法の欠点
として以下のことが挙げられる。
として以下のことが挙げられる。
（イ）射出成形を円滑におこなうためには、原料粉末と
バインダーとの比率が体積比較で６０：４０にも及ぶた
め、比較例で後述するように昇温速度は極めて遅く、脱
脂工程に多大の時間を必要とする。
バインダーとの比率が体積比較で６０：４０にも及ぶた
め、比較例で後述するように昇温速度は極めて遅く、脱
脂工程に多大の時間を必要とする。
また、価格面でも高価である。
（ロ）金属粉末は酸化され易いため、通常脱バインダー
は、還元雰囲気中又は真空中でおこなう必要があるが、
上述のように多量のバインダーを含有するため、脱バイ
ンダー後に多量のカーボンが残存する。これが焼結時に
カーバイトを形成し磁気特性を低下させる。
は、還元雰囲気中又は真空中でおこなう必要があるが、
上述のように多量のバインダーを含有するため、脱バイ
ンダー後に多量のカーボンが残存する。これが焼結時に
カーバイトを形成し磁気特性を低下させる。
（ハ）脱脂時の温度、雰囲気にバラツキが生じるとき、
成形体にワレ、キレツが発生する。脱脂時の昇温速度が
大であるときも同様である。
成形体にワレ、キレツが発生する。脱脂時の昇温速度が
大であるときも同様である。
（ニ）原料の金属ないし合金粉末は親水性である。
従って濡れ性を改善するために、場合によっては有機チ
タート、有機シリケートなどの高価な表面の改質材を用
いる場合がある。
タート、有機シリケートなどの高価な表面の改質材を用
いる場合がある。
本発明の目的は、上述した従来技術の欠点を解消し、高
性能のＦｅＣｒＣ０磁石を射出成形により容易に得るこ
とのできる製造方法を提供することである。
性能のＦｅＣｒＣ０磁石を射出成形により容易に得るこ
とのできる製造方法を提供することである。
本発明の永久磁石の製造方法は、Ｆｅ −Ｃｒ −ＧＯ
系永久磁石を構成する原料粉末をバインダーと共に混練
したのち、射出成形を行ない、次いで脱バインダー、焼
結および熱処理を施してなる永久磁石の製造方法におい
て、前記バインダーの構成成分としてメチルセルローズ
を用いることを特徴とするものである。
系永久磁石を構成する原料粉末をバインダーと共に混練
したのち、射出成形を行ない、次いで脱バインダー、焼
結および熱処理を施してなる永久磁石の製造方法におい
て、前記バインダーの構成成分としてメチルセルローズ
を用いることを特徴とするものである。
まず本発明においては、原料粉末として種々の組成を有
するＦｅ −０ｒ−Ｃｏ磁石粉末が適用できるが、次の
ようなＦｅ −Ｃｒ−Ｃｏ磁石粉末を用いることが好ま
しい。
するＦｅ −０ｒ−Ｃｏ磁石粉末が適用できるが、次の
ようなＦｅ −Ｃｒ−Ｃｏ磁石粉末を用いることが好ま
しい。
重量比でＣｒ：１５〜４０％、ＣＯ：６〜３０％、Ｓｌ
及び／又はＢを０．０１〜３．０％含有し、更にＴｉ、
Ｎｂ、Ａｌｌ、Ｖ、ＭｏＸＷおよび希土類元素の内から
選択された１種以上を０．０１〜５％含有し残部が実質
的にＦｅから成る粉末。
及び／又はＢを０．０１〜３．０％含有し、更にＴｉ、
Ｎｂ、Ａｌｌ、Ｖ、ＭｏＸＷおよび希土類元素の内から
選択された１種以上を０．０１〜５％含有し残部が実質
的にＦｅから成る粉末。
本系合金を永久磁石材料とするためには、射出成形法に
よる高度な寸法精度を得るだけでなく、磁気特性的にも
優れていることが必要である。−般に、焼結法により製
造された磁性材料においては、貝掛は密度と磁気特性と
の間には密接な関係があり、例えば残留磁束密度（Ｓｒ
）は密度に比例する。従って優れた磁気特性をもつ材
料を得るためには、密度をできるだけ理論密度に近づけ
ることが肝要である。
よる高度な寸法精度を得るだけでなく、磁気特性的にも
優れていることが必要である。−般に、焼結法により製
造された磁性材料においては、貝掛は密度と磁気特性と
の間には密接な関係があり、例えば残留磁束密度（Ｓｒ
）は密度に比例する。従って優れた磁気特性をもつ材
料を得るためには、密度をできるだけ理論密度に近づけ
ることが肝要である。
ＦｅＣｒＣ０系永久磁石材料にＴｉ、Ｎｂ、ＡｃＬ、Ｖ
、Ｍｏ 、Ｗ、Ｓｉ およＵ希土類元素をｍ加すること
により、溶体化処理が容易となり、更に磁気特性の向上
が期待される。この場合、これらの元素を添加した水系
合金を用いて、高密度の焼結体を得るためには、略１３
５０℃以上の焼結温度を必要とする。０本発明において
は、焼結密度の向上を図る目的で、Ｓｌ及び／又はＢ及
び／又はＣ０ｏ０３〜３．０重量％添加する。その理由
は、相関図上でＦｅ−３ｉおよびＦｅ−８は、それぞれ
１２００℃及び１１７４℃の共晶点を有するため（例え
ば、日本金属学会編、金属便覧参照）、これら化合物に
よる液相焼結を利用して高密度化を図ることにある。ま
た、Ｃを単独に又は他の元素と複合して添加した場合の
焼結密度の向上に対する効果については、例えば特開昭
５３−４３００６号公報に示、される如く公知である。
、Ｍｏ 、Ｗ、Ｓｉ およＵ希土類元素をｍ加すること
により、溶体化処理が容易となり、更に磁気特性の向上
が期待される。この場合、これらの元素を添加した水系
合金を用いて、高密度の焼結体を得るためには、略１３
５０℃以上の焼結温度を必要とする。０本発明において
は、焼結密度の向上を図る目的で、Ｓｌ及び／又はＢ及
び／又はＣ０ｏ０３〜３．０重量％添加する。その理由
は、相関図上でＦｅ−３ｉおよびＦｅ−８は、それぞれ
１２００℃及び１１７４℃の共晶点を有するため（例え
ば、日本金属学会編、金属便覧参照）、これら化合物に
よる液相焼結を利用して高密度化を図ることにある。ま
た、Ｃを単独に又は他の元素と複合して添加した場合の
焼結密度の向上に対する効果については、例えば特開昭
５３−４３００６号公報に示、される如く公知である。
本発明に使用される上記Ｆｅ −Ｃｒ−Ｇｏ磁石粉末の
成分の限定理由をまとめると次の通りである。Ｆｅ Ｃ
ｒ Ｃｏ永久磁石合金におけるＣｒおよびＣＯの量は、
一般にこの種の材料において採用されている通りである
。すなわちＣｒ量が１５％未満では所定の保磁力が得ら
れず、４０％を越えると飽和磁束密度が低下するため永
久磁石としては実用的ではない。ＣＯはＣ「と共に保磁
力を増加させるが。６％未満では特性向上の効果がそれ
程期待できない。また、３０％を越えると非磁性相塵析
出し、特性が低下する。
成分の限定理由をまとめると次の通りである。Ｆｅ Ｃ
ｒ Ｃｏ永久磁石合金におけるＣｒおよびＣＯの量は、
一般にこの種の材料において採用されている通りである
。すなわちＣｒ量が１５％未満では所定の保磁力が得ら
れず、４０％を越えると飽和磁束密度が低下するため永
久磁石としては実用的ではない。ＣＯはＣ「と共に保磁
力を増加させるが。６％未満では特性向上の効果がそれ
程期待できない。また、３０％を越えると非磁性相塵析
出し、特性が低下する。
またＣＯは高価な元素であるため、含有量を増加するこ
とは、価格面から実用的ではない。Ｔｉ１Ｎｂ、ＡＱ、
ＶＳＭｏ、Ｗおよび希土類元素の添加は、上記Ｆｅ Ｃ
ｒ （：、ｏ元素と相互に作用して磁気特性の向上およ
び製造方法の容易さをもたらすものであるが、その効果
は１種又は２種以上で少く共０．０１％は必要である。
とは、価格面から実用的ではない。Ｔｉ１Ｎｂ、ＡＱ、
ＶＳＭｏ、Ｗおよび希土類元素の添加は、上記Ｆｅ Ｃ
ｒ （：、ｏ元素と相互に作用して磁気特性の向上およ
び製造方法の容易さをもたらすものであるが、その効果
は１種又は２種以上で少く共０．０１％は必要である。
しかしながら多量に含有すると逆に磁気特性を低下させ
るため、磁石材料としての上限を５％に限定した。Ｃは
脱酸効果と焼結促進効果とを有するが、０．０１％以下
ではその効果は顕著ではなく、３．０％を越えると同様
に磁気特性が低下する。３ｉ及び／又はＢの効果につい
ては前述の通りであるが、高密度化を促進させ、かつ特
性低下を防止するには０．０１〜３．０％が適当である
。
るため、磁石材料としての上限を５％に限定した。Ｃは
脱酸効果と焼結促進効果とを有するが、０．０１％以下
ではその効果は顕著ではなく、３．０％を越えると同様
に磁気特性が低下する。３ｉ及び／又はＢの効果につい
ては前述の通りであるが、高密度化を促進させ、かつ特
性低下を防止するには０．０１〜３．０％が適当である
。
本合金系による永久磁石の製造は、焼結後溶体化処理、
磁場中熱処理及時効処理といった従来の技術が利用でき
る。勿論、焼結後にできる限り高い焼結密度が得られる
よう適切な粒子形状および粒度分布を有する合金粉末を
選択使用することは必要である。そのためには、アント
リアゼンの式Ｐ−（Ｘ／Ｄ）”（ここでＰはある粒子径
Ｘ以下の含有率、Ｄは存在する最大の粒子径、ｌ＝１／
２〜１／３）に近い粒度分布を取ることが望ましい。
磁場中熱処理及時効処理といった従来の技術が利用でき
る。勿論、焼結後にできる限り高い焼結密度が得られる
よう適切な粒子形状および粒度分布を有する合金粉末を
選択使用することは必要である。そのためには、アント
リアゼンの式Ｐ−（Ｘ／Ｄ）”（ここでＰはある粒子径
Ｘ以下の含有率、Ｄは存在する最大の粒子径、ｌ＝１／
２〜１／３）に近い粒度分布を取ることが望ましい。
次にバインダーとしてメチルセルローズを用いることに
よる効果を説明する。
よる効果を説明する。
メチルセルローズは、下記（１）式で表わされる水に不
溶のセルロースに、メトキシ基−０ＣＨ３を導入したも
のであり、その構造式を下記（２）式に示す。
溶のセルロースに、メトキシ基−０ＣＨ３を導入したも
のであり、その構造式を下記（２）式に示す。
（１）
従って用途に応じて適量のメトキシ基を導入するため、
分子量が同程度であっても粘度等は異なる。第１図は種
々の粘度を有するメチルセルロースの２％水溶液（信越
化学製メト０−ズカタログより）の粘度の温度変化を示
したちである。メチルセルローズの水への溶解現象は他
の水溶性樹脂（例えばポリビニルアルコール）と著しく
様相を異にする。すなわち、比較的低温の水には溶解す
るが、水の温度が上昇するに従って粘度は低下し、つい
には成る温度以上でゲル化する。第１図において点線で
示す領域がゲル化領域である。熱ゲル化する温度は、メ
チルセルローズによっても異なるが、第１図から略７０
℃以上であることがわかる。
分子量が同程度であっても粘度等は異なる。第１図は種
々の粘度を有するメチルセルロースの２％水溶液（信越
化学製メト０−ズカタログより）の粘度の温度変化を示
したちである。メチルセルローズの水への溶解現象は他
の水溶性樹脂（例えばポリビニルアルコール）と著しく
様相を異にする。すなわち、比較的低温の水には溶解す
るが、水の温度が上昇するに従って粘度は低下し、つい
には成る温度以上でゲル化する。第１図において点線で
示す領域がゲル化領域である。熱ゲル化する温度は、メ
チルセルローズによっても異なるが、第１図から略７０
℃以上であることがわかる。
本発明者等は、この現象に着目し、原料金属粉末とメチ
ルセルローズ水溶液とを室温付近で混線し、次いで、室
温近傍で射出成形機により、金型空間内へ射出成形をお
こなった。次いで金型を７０℃以上に昇温することによ
り、得られた成形体を〕 メチルセルローズのゲル化に伴って７化せしめることが
できた。次いで、型開きにより成形体をヒビ、キレツな
どの発生しない状態で容易に取出すことができた。バイ
ンダー中に含まれるメチルセルローズ量は、２％程度と
極めて少量で高粘度が得られるため、金属粉末：バイン
ダー（メチルセルローズ水溶液）を体積比率で６０：４
０で混練した場合でも、脱脂工程時に揮散する有機化合
物は通常の高分子樹脂バインダーに比較（てその量は、
略１／２０にまで低下するため、長時間の脱脂工程は不
要となり、残存カーボン量も著しく減少する。
ルセルローズ水溶液とを室温付近で混線し、次いで、室
温近傍で射出成形機により、金型空間内へ射出成形をお
こなった。次いで金型を７０℃以上に昇温することによ
り、得られた成形体を〕 メチルセルローズのゲル化に伴って７化せしめることが
できた。次いで、型開きにより成形体をヒビ、キレツな
どの発生しない状態で容易に取出すことができた。バイ
ンダー中に含まれるメチルセルローズ量は、２％程度と
極めて少量で高粘度が得られるため、金属粉末：バイン
ダー（メチルセルローズ水溶液）を体積比率で６０：４
０で混練した場合でも、脱脂工程時に揮散する有機化合
物は通常の高分子樹脂バインダーに比較（てその量は、
略１／２０にまで低下するため、長時間の脱脂工程は不
要となり、残存カーボン量も著しく減少する。
また、射出成形後に金型内で更に硬化を進めるために、
少量のグリセリン等を添加してもよい。
少量のグリセリン等を添加してもよい。
以下、実・施例により本発明の詳細を述べるが、これに
より本発明が限定されるものではない。
より本発明が限定されるものではない。
実施例１
重量％テＣｏ １０．０． Ｃｒ ２５．５．５ｉ０．
４．７ｉ０．１、Ｍｏ Ｏ，２、Ａｕ Ｏ９１、ＢＯ９
１、残部実質的にＦｅから成る２０Ｇメツシユ以下の粉
本を８５．９％、次に、バインダーとしてメチルセルロ
ーズ（信越化学製５Ｍ８０００） ２．０％、硬化剤と
してグリセリン０．６％、純水１１．５％の比率になる
ように秤取したのち、室温で双腕バッチ式ニーダ−によ
り混練をおこなった。混練重量は１０ｋＱである。次い
でスクリューインライン方式の射出成形機により圧力１
０００ｂａｒで外径φ５０、内径φ２０、厚さ５（＋ｇ
ｍ）のリング形状に射出成形をおこなった。成形サイク
ルは６０ｓｅ、ｃ ／５ｈｏｌある。
４．７ｉ０．１、Ｍｏ Ｏ，２、Ａｕ Ｏ９１、ＢＯ９
１、残部実質的にＦｅから成る２０Ｇメツシユ以下の粉
本を８５．９％、次に、バインダーとしてメチルセルロ
ーズ（信越化学製５Ｍ８０００） ２．０％、硬化剤と
してグリセリン０．６％、純水１１．５％の比率になる
ように秤取したのち、室温で双腕バッチ式ニーダ−によ
り混練をおこなった。混練重量は１０ｋＱである。次い
でスクリューインライン方式の射出成形機により圧力１
０００ｂａｒで外径φ５０、内径φ２０、厚さ５（＋ｇ
ｍ）のリング形状に射出成形をおこなった。成形サイク
ルは６０ｓｅ、ｃ ／５ｈｏｌある。
射出成形時の金型温度は８５℃に設定した。次いで型開
をおこないゲル化した成形体を取出した。
をおこないゲル化した成形体を取出した。
８２９１００℃で乾燥後２５０℃まで１００℃／ｈで昇
温をおこない、２５０℃でＩｌｈ保持をおこなった。
温をおこない、２５０℃でＩｌｈ保持をおこなった。
その後真空中で２００℃／ｈで昇温、１３００℃で２ｈ
保持し焼結した。このときの真空度は１０”−４Ｔｏｒ
ｒであった。焼結後１１００℃で溶体化処理を施した後
、６４０℃ｘ １ ｈ 、 ３００００ｅ磁場中で熱処
理をおこなった。得られた磁気特性は、Ｂ ｒ ＝ １
２，５００ＧＨＣ＝ ５７００ｅ 、 （ＢＨ）ｉ−５
，０ＭＧＯｅであり、焼結密度７．３２９／ ｃｃ、
２０個の試料数に対する寸法精度は±０．０５１１以下
、残存カーボン量は０．０１ｗｔ％以下であった。
保持し焼結した。このときの真空度は１０”−４Ｔｏｒ
ｒであった。焼結後１１００℃で溶体化処理を施した後
、６４０℃ｘ １ ｈ 、 ３００００ｅ磁場中で熱処
理をおこなった。得られた磁気特性は、Ｂ ｒ ＝ １
２，５００ＧＨＣ＝ ５７００ｅ 、 （ＢＨ）ｉ−５
，０ＭＧＯｅであり、焼結密度７．３２９／ ｃｃ、
２０個の試料数に対する寸法精度は±０．０５１１以下
、残存カーボン量は０．０１ｗｔ％以下であった。
比較例１
重量％でＣｏ １０．０、Ｃｒ２５．５．３ｉ０．４、
Ｔｉｏ、１、ＭＯＯ，２、Ａα ０．１、ＢＯ６１、残
部実質的にＦｅより成る２００メツシユ以下の合金粉末
とＥｌＤＰＥ、ＡＰＰ （高分子量）及びＡＰＰ （低
分子量）とから成るバインダーとを粉末：ＨＤＰＥ：Ａ
ＰＰ （へ分子）：ＡＰＰ （低分子）＝９８：５：９
：３の比率で加熱混合した。バインダーと粉末との配合
比は体積比率で４０：６０である。
Ｔｉｏ、１、ＭＯＯ，２、Ａα ０．１、ＢＯ６１、残
部実質的にＦｅより成る２００メツシユ以下の合金粉末
とＥｌＤＰＥ、ＡＰＰ （高分子量）及びＡＰＰ （低
分子量）とから成るバインダーとを粉末：ＨＤＰＥ：Ａ
ＰＰ （へ分子）：ＡＰＰ （低分子）＝９８：５：９
：３の比率で加熱混合した。バインダーと粉末との配合
比は体積比率で４０：６０である。
次いで、実施例１と動揺の射出成形機により２５０℃で
射出成形後冷却固化をおこない、実施例１と同寸法の成
形体を得た。
射出成形後冷却固化をおこない、実施例１と同寸法の成
形体を得た。
次いで１４０℃より３℃／ｈの昇温速度で脱脂をおこな
った。第１表に脱脂の温度に対する割合を示す。次いで
真空中で１１００℃ｘ ３０１ｉｎ ＋ １３００℃Ｘ
２ｈで焼結をおこなった。この時の真空度は１０４ｔｏ
ｒｒ程度以下であった。１１００℃ｘ３０１ｉｎの保持
は粉末中にごく微量残存すると考えられるバインターか
らのＣと粉末中の０２との反応を促進除去するためであ
る。焼結後実施例１と同条件で熱処理をおこなった。得
られた磁気特性は、Ｂｒ＝１１８ｏＯＧ、Ｈｃ ＝ ５
０００ｅ 、（ＢＨ）ｒａ ＝ ４，５ｔｖＬＧＯｅで
あった。なお、試料数２０個の内５個にクラックの発生
を伴った。寸法精度は±０．０５１１ｍであったが、焼
結密度は７．２５ＭＣＣ１残存カーボン量は０．０６ｗ
ｔ％であった。
った。第１表に脱脂の温度に対する割合を示す。次いで
真空中で１１００℃ｘ ３０１ｉｎ ＋ １３００℃Ｘ
２ｈで焼結をおこなった。この時の真空度は１０４ｔｏ
ｒｒ程度以下であった。１１００℃ｘ３０１ｉｎの保持
は粉末中にごく微量残存すると考えられるバインターか
らのＣと粉末中の０２との反応を促進除去するためであ
る。焼結後実施例１と同条件で熱処理をおこなった。得
られた磁気特性は、Ｂｒ＝１１８ｏＯＧ、Ｈｃ ＝ ５
０００ｅ 、（ＢＨ）ｒａ ＝ ４，５ｔｖＬＧＯｅで
あった。なお、試料数２０個の内５個にクラックの発生
を伴った。寸法精度は±０．０５１１ｍであったが、焼
結密度は７．２５ＭＣＣ１残存カーボン量は０．０６ｗ
ｔ％であった。
第１表
実施例２
重量％でＧｏ １５．０１Ｃｒ２５．０１ＢＯ０１、■
２．５、Ｔｉ１．０、Ｓｉ０．５残部が実質的にＦｅよ
り成る合金粉末を実施例１とほぼ同様の条件で処理して
′得た磁石の磁気特性ハＢｒ ＝１３．８ＫＧ、 Ｈａ
＝ ６７００ｅ 、（ＢＨ）ｍ ＝ ６．０ＭＧＯｅ
、焼結密度７．３４＋１／ＣＣ，２０個の試料に対す
る寸法精度±０．０５ｍ■以下、残存Ｃ量０，０１５％
以下であった。
２．５、Ｔｉ１．０、Ｓｉ０．５残部が実質的にＦｅよ
り成る合金粉末を実施例１とほぼ同様の条件で処理して
′得た磁石の磁気特性ハＢｒ ＝１３．８ＫＧ、 Ｈａ
＝ ６７００ｅ 、（ＢＨ）ｍ ＝ ６．０ＭＧＯｅ
、焼結密度７．３４＋１／ＣＣ，２０個の試料に対す
る寸法精度±０．０５ｍ■以下、残存Ｃ量０，０１５％
以下であった。
比較例２
重量比でＧＯ１５，０％、Ｃｒ２５．０％、８００１％
、Ｃ０９２％、■２．５％、Ｔｉ１，０％および残部が
実質的にｌ”ｅより成る合金粉末を比較例１とほぼ同一
条件で処理して得た磁石材料の磁気特性は、Ｂｒ ＝１
３．ＩＫＧＳＨｃ ＝ ｅｏｏｏｅ 、（ＢＨ） Ｉ
＝ ４．９７ ＭＧＯｅ 、焼結密度７．２８ｆｌｌ／
ＣＧ、 ２０個の試料に対する寸法精度は±０．０５
ＩＩＩｌｌ以下であった。
、Ｃ０９２％、■２．５％、Ｔｉ１，０％および残部が
実質的にｌ”ｅより成る合金粉末を比較例１とほぼ同一
条件で処理して得た磁石材料の磁気特性は、Ｂｒ ＝１
３．ＩＫＧＳＨｃ ＝ ｅｏｏｏｅ 、（ＢＨ） Ｉ
＝ ４．９７ ＭＧＯｅ 、焼結密度７．２８ｆｌｌ／
ＣＧ、 ２０個の試料に対する寸法精度は±０．０５
ＩＩＩｌｌ以下であった。
ただし残存カーボン量は０．０７ｗｔ％であり、実施例
２に比較して多く、磁気特性も低下した。
２に比較して多く、磁気特性も低下した。
以上記述の如く本発明により、磁気特性に優れたＦｅ
Ｃｒ Ｃｏ磁石を射出成形法により、長時間の脱脂工程
を必要とすることなしに得ることができる。
Ｃｒ Ｃｏ磁石を射出成形法により、長時間の脱脂工程
を必要とすることなしに得ることができる。
第１図は各種メチルセルローズ２％水溶液の温度による
粘度の変化を示す図である。
粘度の変化を示す図である。
Claims (1)
- １、Ｆｅ Ｃｒ Ｇｏ系永久磁石を構成する原料粉末を
バインダーと共に混練したのち、射出成形をおこない、
次いで脱バインダー、焼結および熱処理を施してなる永
久磁石の製造方法において、前記バインダーの構成成分
としてメチルセルローズを用いることを特徴とする永久
磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59110181A JPS60254603A (ja) | 1984-05-30 | 1984-05-30 | 永久磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59110181A JPS60254603A (ja) | 1984-05-30 | 1984-05-30 | 永久磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60254603A true JPS60254603A (ja) | 1985-12-16 |
Family
ID=14529096
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59110181A Pending JPS60254603A (ja) | 1984-05-30 | 1984-05-30 | 永久磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60254603A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0576282A2 (en) * | 1992-06-24 | 1993-12-29 | Sumitomo Special Metals Co., Ltd. | A process for preparing R-Fe-B type sintered magnets employing the injection molding method |
| US5362332A (en) * | 1993-03-17 | 1994-11-08 | Fujitsu Limited | Process for producing a magnet base for printing head of a wire dot printer |
-
1984
- 1984-05-30 JP JP59110181A patent/JPS60254603A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0576282A2 (en) * | 1992-06-24 | 1993-12-29 | Sumitomo Special Metals Co., Ltd. | A process for preparing R-Fe-B type sintered magnets employing the injection molding method |
| EP0576282A3 (ja) * | 1992-06-24 | 1994-03-23 | Sumitomo Spec Metals | |
| US5362332A (en) * | 1993-03-17 | 1994-11-08 | Fujitsu Limited | Process for producing a magnet base for printing head of a wire dot printer |
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