JPS60240366A - セラミツクス体の鋳ぐるみ方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、鋳造法に係り、更に詳細にはセラミックス体
の鋳ぐるみ方法に係る。

従来技術 内燃機関の如き熱機関に於ては、その構成要素の最も過
酷な熱負荷や摩擦を受ける部位、例えばピストンのヘッ
ド部にアルミニウム合金の如き金属に比して耐熱性、断
熱性、耐摩耗性等に優れたセラミックス体を鋳くるんだ
りボルト等にて固亨したり、セラミックス層を溶射等に
てコーティングすることにより、熱ｍｍの熱効率や耐久
性を向上させてその高性能化を図る試みが行われている
。

しかしセラミックスと金属との密着性が悪くしかもそれ
らの間の熱膨張差が比較的大きいため、セラミックス体
を鋳くるむ方法やセラミックス層をコーティングする方
法に於ては、セラミックスと金属との界面に於てセラミ
ックスが金属より剥離し易く、またセラミックス体をボ
ルトにて固定する方法に於ては、セラミックス体とそれ
が固定される金属製の主要部とがポル［−等により相互
に機械的に固定されるに過ぎないため、熱機関が使用さ
れる過程に於てセラミックス体のがたつきやセラミック
ス層の脱落が生じ、そのため熱機関を長期間に屋り正常
な状態にて使用することができないという問題がある。

発明の目的 本発明は、金ｍ製の部材の一部をセラミックス化する上
述の如き従来の方法に於ける叙土の如き問題に鑑み、か
かる問題が生じることがないようセラミックス体が金属
製の主要部に強固に密着した状態にて鋳くるまれた部材
を製造することのできるセラミックス体の鋳ぐるみ方法
を提供することを目的としている。

発明の構成 上述の如き目的は、本発明によれば、実質的に第一の無
機質繊維のみの層とセラミックスの微細片及び第二の無
機質繊維を含む混合膚とを有り゛る一体的な成形体を形
成し、前記成形体を加熱して前記セラミックスの微細片
を焼結させ、かくして処理された前記成形体を鋳型内の
所定の位置に配置し、前記鋳型内の前記第一の無機質繊
維を含む空間内に溶融金属を導入してこれを凝固させる
セラミックス体の鋳ぐるみ方法によって達成される。

発明の作用及び効果 上述の如ぎ方法によれば、成形体を加熱してセラミック
スの微細片を焼結させる過程に於て、セラミックスの微
細片が焼結されることにより形成されたセラミックス体
と一部にて該セラミックス体中にこれに密着した状態に
て埋設され他の部分にてヒラミックス体外に延在する多
数の無機質繊維とを含む構造体が形成され、その構造体
が鋳型内の所定の位置に配置され、該鋳型内の無機質繊
維を含む空間内に溶融金属が導入されてこれが凝固され
ることにより、無機質繊維のヒラミックス体外に延在し
ていた部分が金属製の主要部内にこれに密着した状態に
て埋設されるので、セラミックス体及び金属製の主要部
の両方に跨って延在しそれらに強固に密着した多数の無
機質繊維によりセラミックス体と金属製の主要部とが強
固に結合され、これによりセラミックス体が主要部より
剥離してセラミックス体のがたつきが生じることのない
部材を製造することができる。

本発明の一つの詳細な特徴によれば、個々の無機質繊維
間に溶融金属が良好に浸透し、また溶融金属が凝固した
場合にもその金属と無機質繊維とが良好に密着するよう
、セラミックスの微細片が焼結された繊維成形体は鋳型
内に溶融金属が導入され冠前に室温以上のＩＦｌ、好ま
；シフは部材の主要部を構成する金属の融点以上の温度
に予熱されることが好ましい。、 また本発明の他の一つの詳細な特徴によれば、無機質繊
維の体積率が比較的大きい場合にも溶融金属が個々の無
機質繊維間に十分に浸透し、またセラミックス体の表面
に溶融金属が十分に密着するよう、鋳型内の無機質繊維
を含む空間内に溶融金属を導入してこれを凝固させる過
程に於て昏よ、溶融金属が鋳型内にて強制的に加圧され
ることが好ましい。

本発明の更に他の一つの詳細な特徴によれば、セラミッ
クスの微細片を焼結することにより形成されるセラミッ
クス体は多孔構造のものであってよく、その場合には鋳
型内に溶融金属が導入されると溶融金属がセラミックス
体の多数の小孔に侵入し、これによりセラミックス体と
主要部との結合がより一層強固なものになる。

本発明の更に他の一つの詳細な特徴によれば、第−及び
第二の無機質繊維は同一の無機質繊維であっても互に異
なる無機質繊維であっても良い。

尚本発明の方法に於て使用されるセラミックスの微細片
は任意のヒラミックスの粉末、粒子、ボイス力等であっ
てよく、無機質繊維は、セラミックスの微細片の焼結過
程に於てもその性質が実質的に変化せず繊維の状態を保
持し得る繊維であれば任意の繊維であってよく、例えば
アルミナ、アルミナ−シリカ、炭素、炭化ケイ素、ボロ
ン、タングステン、ステンレス鋼等の長繊維又は短繊維
、及び炭化ケイ素、窒化ケイ素等のホイスカであってよ
く、主要部を構成゛する金属はこれらの無機質繊維との
密着性に優れたアルミニウム、マグネシウム、又はこれ
らを主成分とする合金であってよい。

以下に添付の図を参照しつつ、本発明を実施例について
詳細に説明する。

実施例１ 第１図乃至第４図はピストンのヘッド部に実質的に円板
形のセラミックス体を鋳くるむことに対し適用された本
発明による鋳ぐるみ方法の一つの実施例を示す工桿図で
ある。

先ず第１図に示されている如く、直径８８１１１１１１
の孔１を有する金型本体２と、孔１に嵌合するアッパバ
ンチ３及びロアバンチ４とよりなる圧縮成形金型５を用
意した。次いで平均＃Ｍ維径３．２μ、平均繊維長３１
１１１１（Ｆ）７Ａｚ　ミｔｍ＠　（９５ｗｔ％Ａ　Ｉ
　２０３　、５ｗｔ％５ｔｏｐ、ＩＣｆ株式会社製「サ
フィル」）の集合体に約３０ｗｔ％のコロイダルシリカ
水溶液を少量添加して良く混合し、これを金型本体２と
ロアバンチ４とにより郭定される円柱状の窪み内に層状
に配置した。次いで平均粒径が０゜５μである９０ｗｔ
％の安定化ジルコニア（ｚ「０２）粉末とｌＱｗｔ％の
前記アルミナ繊維との均一な混合物を圧縮成形金型５内
に層状に配置し、更に前記安定化ジルコニア粉末を層状
に配置し、それらを７ツバパンチ３ど０アパンチ４との
間にて圧縮することにより、直径８８１１１１１１．厚
さ６．５ｍｍの円柱状の成形体６を形成した。この成形
体６は第１図に示されている如く、厚さ１１１１１１１
のジルコニア粉末層７と、厚さ９．５Ｒｍのアルミナ繊
維とジルコニア粉末とよりなる混合層８と、厚さ５ＩＩ
ＩＩＩｌのアルミナ繊ｗ１層９よりなっており、各層は
互に一体的に結合していた。

次いで成形体６を電気炉内にて１７００℃に加熱するこ
とにより、ジルコニア粉末を焼結させた。

これにより第２図に示されている如く、ジルコニアより
なるジルコニア層１０とジルコニア及びアルミナ繊維雑
よりなる混合層１１とよりなるセラミックス体１２と、
一部にてセラミックス体中に埋設され他の部分にてセラ
ミックス体外に延在するアルミナ繊維を含む多数のアル
ミナ繊維よりなる繊維層１３とよりなる円板形の構造体
１４を形成した。

次いで構造体１４を約７００℃に加熱した後、その構造
体を第３図に示されている如くピストン鋳造用の鋳造装
＠１５の下型１６のモールドキャビティ１７内にセラミ
ックス体１２を下方にして配置し、更にモールド↑ヤビ
ｊイ１７内に約７３０℃のアルミニウム合金ＬＩＩＳＭ
格ＡＣ８Ａ＞の溶湯１８を注渇し、該溶湯を上型１９に
より７００に９／７の圧力にて加圧し、その加圧状態を
溶湯１８が完全に凝固するまで保持した。溶湯１８が完
全に凝固した後、かくして冑られたピストン素材を鋳造
装置１５より取出し、該素材に対しＴ５熱処理を施した
後、研削等の機械加工を行って外径９２１１１１１１長
さ８５ＩｌｌＩＩの第４図に示されている如きピストン
２０を形成した。

第４図及び第５図に示されている如く、上述の如く形成
されたピストン２０はアルミニウム合金のみよりなる主
要部２１と、ヘッド部の燃焼室側の表面２２を郭定しジ
ルコニア層１０とジルコニア／アルミナ繊維混合層１１
とよりなる円板状のセラミックス体１２と、主要部２１
どヒラミックス体１２との間に位置しアルミナ繊維とア
ルミニウム合金とよりなる円板状のアルミナ繊維／アル
ミニウム合金複合層２３とを含んでおり、セラミックス
体１２が実質的に複合層２３を介して主要部２１内に鋳
ぐるまれた構造を有している。アルミナ繊維の一部はセ
ラミックス体１２及び複合層２３の両方に跨って延在し
ており、これらのアルミナ繊維及び複合層２３に充填さ
れたアルミナ繊維はセラミックス体が主要部２１より剥
離することがないようセラミックス体を主要部に強固に
結合させており、またセラミックス体１２の混合層１１
に充填されたアルミナ繊維は該セラミックス体を強化し
て亀裂等を生じ難くさせている。また主要部２１、複合
層２３、混合層１１、ジルコニア層１０の熱膨張率はそ
れぞれ２３Ｘ１０−６．１６Ｘ１０−６．９．５Ｘ１０
−８　’１１０Ｘ１０−’　／ｄｅ９であり、複合１ｉ
１２−３の熱膨張率が主要部２１の熱膨張率と混合層１
１の熱膨張率とのほぼ中間の値であり、かかる熱膨張率
の関係によってもピストンが冷熱サイクルを受けて繰返
し膨張及び収縮する場合にも、ヒラミックス体が主要部
２１より剥離したりセラミックス体に亀裂が生じたりす
ることが抑制されることは明らかである。更に、上述の
如く形成されたピストンを２２００Ｃ０４気筒デイ一ゼ
ル機関に組込み、回転数５２０Ｏｒ＋）（ト）、全負荷
にて１００１Ｒ間に厘る耐久試験を行ったところ、試験
後に於てもヒラミックス体の剥離や亀裂は全く認められ
なかった。

実施例２ 第６図乃至第８図は燃焼室窪みを有する内燃機関用ピス
トンの燃焼室窪みの表面を郭定するセラミックス体を鋳
ぐるむことに対し適用された本発明による鋳ぐるみ方法
の他の一つの実施例を示す工程図である。

先ずＣｕｔ％の酸化マグネシウムを含む３０ｗｔ％の窒
化ケイ素粉末（平均粒径１μ、α型９５％）に１５ｗｔ
％の炭化ケイ素ホイスカ（平均＃ＩＡ維径０゜５μ、平
均繊維長１５０μ）と粘結剤としての約Ｓｗｔ％のアル
ギン酸ソーダと残部としての水とを添加しこれらを均一
に混合することににり第一のペーストを形成した。同様
に３Ｑｗｔ％の炭化ケイ素ボイス力に約１Ｑｗｔ％のア
ルギン酸ソーダと残部としての水とを添加してこれらを
良く混合することにより第二のベーストを形成した。こ
れらのペーストを順次続けて射出形成し、その成形体を
乾燥し加熱脱脂し、更に１７５０℃にて６０分間ホット
プレスザることにより、窒化ケイ素粉末を焼結させた。

これにより第６図に示されて（する如く、窒化ケイ素よ
りなり内部に多数の炭化ケイ素ボイス力が充填された実
質的にお椀形のセラミックス体２５（最大内径５５＋ｎ
ｓ、深さ２０ＩＩＩ１１厚さ１．５１１１１１１＞と、
一部にてセラミックス体中に埋設され他の部分にてセラ
ミックス体外に延在する炭化ケイ素ボイス力を含む多数
の炭化ケイ素ボイス力よりなるｍ形層２６とを有する直
径１０５ＩＩＩｌ１１厚さ２６ｍｍの構造体２７を形成
した。

次いで構造体２３を約６００℃に加熱した後、その構造
体を第７図に示されている如くピストン鋳造用の鋳造装
置２８の下型２９のモールドキャビティ３０内にセラミ
ックス体２５の開口端を下方にして配置し、更にモール
ドキャビティ３０丙に約７３０℃のアルミニウム合金（
ＪＩＳ規格ＡＣ８Ａ）の溶湯３１を注渇し、該溶湯を上
型３２により１０００ｋｇ／−の圧力にて加圧し、その
加圧状態を溶湯３１が完全に凝固するまで保持した。

溶湯３１が完全に凝固した後、々旭りシて得られたピス
トン素材を鋳造装置２８より取出し、該素材に対しＴ５
熱処理を施した後、研削等の機械加工を行って外径１０
２１ＩＩ１１１、長さ１０５ｍｍの第８図に示されてい
る如き直接噴射式デＣ−ゼルｌＲ関用のピストン３３を
形成した。

第８図に示されている如く、上述の如く形成されたピス
トン３３はアルミニウム合金のみよりなる主要部３４と
、ヘッド部の燃焼室窪み３５の表面を郭定し窒化ケイ素
と炭化ケイ素ボイス力とよりなる実質的にお椀形のセラ
ミックス体２５と、主要部３４とセラミックス体２５と
の間に位置し炭化ケイ素ボイス力とアルミニウム合金と
よりなる複合部３６とを含んでおり、セラミックス体２
５が実質的に複合部３６を介して主要部３４内に鋳ぐる
まれた構造を有している。炭化ケイ素ボイス力の一部は
セラミックス体２５及び複合部３６の両方に跨って延在
しており、これらの炭化ケイ素ボイス力及び複合部３６
に充填された炭化ケイ素ホイスカはセラミックス体が主
要部３４より剥離することがないようセラミックス体を
主要部に強固に結合さＵており、またセラミックス体２
５に充填された炭化クイ素ホイスカは該セラミックス体
を強化して亀裂や溶損を生じ難くさせている。

また主要部３４、複合部３６、セラミックス体２５の熱
膨張率はそれぞれ２３Ｘ１０−６．１５Ｘ１０−’、５
Ｘ１０″″’　／ｄｅｇであり、複合部３６の熱膨張率
が主要部３４の熱膨張率とセラミックス体２５の熱膨張
率とのほぼ中間の値であり、かかる熱膨張率の関係によ
ってもピストンが冷熱サイクルを受けて繰返し膨張及び
収縮する場合にも、セラミックス体が主要部より剥離し
たりセラミックス体に亀裂が生じたりすることが抑制さ
れることは明らかである。尚複合部３６の炭化ケイ素ボ
イス力の体積率は約３５％であった。

更に上述の如（形成されたピストンを３４００ｃｃ４気
筒デイ一ゼル機関に組込み、回転数３５００ｒｏｍ１全
負荷にて１００時間に亙る耐久試験を行ったところ、試
験後に於てもセラミックス体の剥離や亀裂は全く認めら
れなかった。またトップランド３７ａ及び［−ツブリン
グ溝３７ｂの周囲の部分が炭化ケイ素ボイス力にて複合
強化されているので、ヘッド部の溶損やトップランドの
焼付きは全く発生せず、またトップリング溝の摩耗量も
微小で′あり、従来の鋳鉄製の耐Ｆｉ！環が鋳ぐるまれ
たピストンの場合のトップリング溝の摩耗量と同等であ
った。

実施例３ 上述の実施例２に於て使用された窒化ケイ素粉末及び炭
化ケイ素ボイス力と同一の窒化ケイ素粉末及び炭化ケイ
素ホイスカを用いて、先ず４０ｗｔ％の窒化ケイ素粉末
に粘結剤としての約５ｗｔ％のポリビニールアルコール
と残部としての水とを添加して良く混合することにより
第一のスラリーを形成した。同様に３Ｑｗｔ％の窒化ケ
イ素粉末と１０ｗｔ％の炭化ケイ素ボイス力と約５ｗｔ
％のポリビニルアルコールと残部としての水とを良く混
合して第二のスラリーを形成し、また４０ｗｔ％の炭化
ケイ素ボイス力に約ｌＱｗｔ％のポリビニルアルコール
と約１０ｗｔ％のコロイダルアルミナ水溶液とを加えて
良く混合することにより第三のスラリーを形成した。

次いで第９図に示されている如く、円筒状の金網３８と
その両端を閉じる金属板３９及び４０とよりなる濾過器
４１をスラリー４２内に浸漬し、濾過器４１内の分散媒
体を導管４３を経て吸引除去する所謂真空成形法を上述
の第一乃至第三のスラリーについてこの順に順次行うこ
とにより、半径方向内側より厚さがそれぞれトｌ、０．
５Ｉｌｌｌ１１１．５１１１１＋１である三つの層より
なる内径１０２ＩＩＩＩｌ１１外径ｉ　ｏ　ａ　ｍｍ、
長さ１２０１ＩＩＩＭの円筒体を形成した。

この円筒体を淀過器４１より取外して乾燥し、更に加熱
脱脂処理を行った後、１７５０℃にて７０分間ト１１Ｐ
にて窒化ケイ素粉末を焼結させた。これにより第１０図
及び第１２図に示されている如く、窒化ケイ素よりなる
円筒状の窒化ケイ素層４４と、該セラミックス体と一体
に形成され窒化ケイ素と多数の炭化ケイ素ボイス力とよ
りなる円筒形の混合層４５と、該混合層と一体に形成さ
れ一部にて混合層中に埋設され他の部分にて混合層外に
延在する炭化ケイ素小イス力を含む多数の炭化ケイ素小
イス力よりなる繊維層ゞ・４６とを有し、窒化ケイ素＠
４４と混合層４５とによりセラミックス体４７が形成さ
れた構造体４８を形成した。

次いで構造体４８を約６００℃に加熱した後、その構造
体を図には示されていないが内燃機関のシリンダブロッ
ク紡造用の金型のライナ中子にセットし、金型を型締め
し、しかる後金型内のモールドキャビディ内にアルミニ
ウム合金（ＪＩＳ規格ＡＤＴ４）の溶湯をダイキャスト
マシンにて充填し、かくして得られたシリンダブロック
素材に対し研削等の機械加工を行って直径１００１Ｉｌ
ｌｌ！、長さ１２０１１１１のシリンダボア４９を有す
る４気筒デイ一ゼル機関用のシリンダブロック５０を形
成した。

第１１図及び第１３図に示されている如く、上述の如く
形成されたシリンダブロック５０はアルミニウム合金の
みよりなる主要部５１と、シリンダボア４９を郭定し窒
化ケイ素層４４と窒化ケイ素／炭化ケイ素ホイスカ混合
層４５とよりなる円筒状のセラミックス体４７と、主要
部５１とセラミックス体４７との間に位置し炭化ケイ素
ボイス力とアルミニウム合金とよりなる円筒状の炭化ケ
イ素ボイスカ／アルミニウム合金複合層５２とを含んで
おり、セラミックス体４７が実質的に複合層５２を介し
て主要部５１内に鋳ぐるまれた構造を有している。炭化
ケイ素ホイスカの一部はセラミックス体４７及び複合層
５２の両方に跨って延在しており、これらの炭化クイ素
ホイスカ及び複合層５２に充填された炭化ケイ素ボイス
力はセラミックス体が主要部５１より剥離することがな
いようセラミックス体を主要部に強固に結。させており
、またセラミックス体４７の混合層４５に充填された炭
化ケイ素ボイス力は該セラミックス体を強化して亀裂等
を生じ難くさせている。また主要部５１、複合層５２、
混合層４５、窒化ケイ系間４４の熱膨張率はそれぞれ２
３ｘ１０’−８，１６ＸＩＯ−６，６Ｘ１０−”　、約
５　Ｘ　１０−’　／　ｄｅａであり、複合層５２の熱
膨張率が主要部５１の熱膨張率と混合層４５の熱膨張率
とのほぼ中間の値であり、かかる熱膨張率の関係によっ
てもシリンダブロックが冷熱サイクルを受けて繰返し膨
張及び収縮する場合にも、セラミックス体が主要部５１
より剥離したり［ラミックス体に亀裂が生じ１こりする
ことが抑制されることは明らかである。更に、上述の如
く形成されたシリンダブロックを２４０Ｑｃｃ４気筒デ
イ一ゼル機関に組込み、４８００　ｒｐ■、全負荷にて
１００時間に亙る耐久試験を行ったところ、試験後に於
てもシリンダライナとしてのセラミックス体の剥離や亀
裂は全く認められなかった。

以上に於ては本発明を三つの実施例について詳細に説明
したが、本発明はこれらの実施例に限定されるものでは
なく、本発明の範囲内にて種々の実施例が可能であるこ
とは当業者にとって明らかであろう。例えば上述の実施
例に於ける鋳造法は高圧鋳造法又はダイキャスト鋳造法
であるが、低圧鋳造法、吸引鋳造法、遠心鋳造法等にて
鋳造が行われても良い。また本発明の方法はシリンダヘ
ッドの燃焼室ボートの周りにセラミックス体を鋳くるむ
場合やターボチャージャのケーシングにセラミックス体
を鋳ぐるむ場合の如く種々の金属製の部材にセラミック
ス体を鋳ぐるむことに対し適用されて良いものである。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第４図はピストンのヘッド部に実質的に円板
形のセラミックス体を鋳ぐるむことに対し適用された本
発明による鋳ぐるみ方法の一つの実施例を示す工程図、
第５図は第４図に示されたピストンの要部を示す拡大部
分断面図、第６図乃至第８図はヘッド部に燃焼室窪みを
有するビス−トンに燃焼室窪みを郭定するヒラミックス
体を鋳ぐるむことに対し適用された本発明による鋳ぐる
み方法の他の一つの実施例を示す工程図、第９図乃至第
１１図はシリンダブロックにシリンダライナとしてのセ
ラミックス体を鋳ぐるむことに対し適用された本発明に
よる鋳ぐるみ方法の更に他の一つの実施例を示す工程図
、第１２図は第１０図に示された構造体の要部を示す拡
大部３１断面図、第１３図は第１１図に示されたシリン
ダブロックの要部を示す拡大部分断面図である。 １・・・孔、２・・・金型本体、３・・・アッパバンチ
、３・・・ロアパンチ１．５・・・圧縮成形金型、６・
・・圧縮成形体、７・・・ジルコニア粉末層、８・・・
混合層、９・・・アルミナ繊ＩＩ層、１０・・・ジルコ
ニア層、１１・・・混合層、１２・・・セラミックス体
、１３・・・繊維層、１４・・・構造体、１５・・・鋳
造装置、１６・・・下型、１７・・・モールドキャビテ
ィ、１８・・・溶湯、１９・・・上型。 ２０・・・ピストン、２１・・・主要部、２２・・・ヘ
ッド部の表面、２３・・・複合層、２５・・・セラミッ
クス体。 ２６・・・繊Ｍｍ、２７・・・構造体、２８・・・鋳造
装置。 ２９・・・下型、３０・・・モールドキャビイ、３１・
・・溶湯、３２・・・上型、３３・・・ピストン、３４
・・・主要部。 ３５・・・燃焼室窪み、３６・・・複合層、３７ａ・・
・トップランド、３７ｂ・・・トップリング溝、３８・
・・金網。 ３９．４０・・・金属板、４１・・・濾過器、４２・・
・スラリー、４３・・・導管、４４・・・窒化ケイ素層
、４５・・・混合層、４６・・・繊維層、４７・・・セ
ラミックス体。 ４８・・・構造体、４９・・・シリンダボア、５０・・
・シリンダブロック、５１・・・主要部、５２・・・複
合層性　許　出　願　人　トヨタ自ｉ車株式会社代　理
　人　弁理士　明石　昌毅 第１図 第　３　図 揶４図 塘５図 第　９　図 ３ ｔ＋す 第６図 ７ 悄　７　図 第８図 第１０図 第　１１　図 〜０ 第１２図 第１３図 らｎ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 実質的に第一の無ｍ質繊紐のみの層とセラミックスの微
   細片及び第二の無機質ｔＩＡｔａを含む混合層とを有す
   る一体的な成形体を形成し、前記成形体を加熱して前記
   セラミックスの微細片を焼結させ、かくして処理された
   前記成形体を鋳型内の所定の位置に配置し、前記鋳型内
   の前記第一の無機質繊維を含む空間内に溶融金属を導入
   してこれを凝固させるセラミックス体の鋳ぐるみ方法。