JPS6021539B2 - 複合チユ−ブ及びその製法 - Google Patents
複合チユ−ブ及びその製法Info
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- JPS6021539B2 JPS6021539B2 JP53096312A JP9631278A JPS6021539B2 JP S6021539 B2 JPS6021539 B2 JP S6021539B2 JP 53096312 A JP53096312 A JP 53096312A JP 9631278 A JP9631278 A JP 9631278A JP S6021539 B2 JPS6021539 B2 JP S6021539B2
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B21K21/04—Shaping thin-walled hollow articles, e.g. cartridges
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、長手方向のシームレス一体の薄肉金属壁体と
合成樹脂層より形成された複合チューフ及びその製法に
関するものである。
合成樹脂層より形成された複合チューフ及びその製法に
関するものである。
従来、例えば歯磨用押し出しチューブなどに用いられる
押し出しチューブには、金属製押し出しチューブ、プラ
スチックチューブ、ラミネートチューブなどがあるが、
製造上、取扱上、使用上種々の欠点を有するものであっ
た。
押し出しチューブには、金属製押し出しチューブ、プラ
スチックチューブ、ラミネートチューブなどがあるが、
製造上、取扱上、使用上種々の欠点を有するものであっ
た。
例えば金属製押し出しチューブにおいては、その断面形
状は、第1図に示す如く、肩部1と胸部2との境界の肩
先部3は比較的鋭い角度で急激に断面が変化している形
状となっている。
状は、第1図に示す如く、肩部1と胸部2との境界の肩
先部3は比較的鋭い角度で急激に断面が変化している形
状となっている。
寸法としては肩部1の肉厚が1.0〜1.5肋、腕部2
の肉厚が金属壁体の100〜130仏程度のものが通常
であり、特に小径の例えば12.5肋0以下のチューブ
においても8両部2の金属肇体の肉厚は80〜120山
程度である。この腕部2の厚さはチューブ素材製作上、
内容物充填作業上、取扱上及び使用上要求される種々の
条件により制約を受けている。チューブ秦体製作上の問
題としては、これまで通常行なわれている衝撃押し出し
加工法によっては、小径のものにおいても胸部2の肉厚
は最小80仏までであり、これ以下にするとピンホール
、しわ、凹みなどの発生により安定した加工が極めて困
難となる。また、肉厚が薄過ぎると、製造時や内容物の
充填時にもしわや凹み、破れを生じて作業が困難となり
、尻部の折り曲げ時や使用時の繰り返し折り曲げまたは
搬送、輸送時などの取り扱い時における接触による変形
などにより破れて内容物が漏洩する事故が起き易くなる
。ともと金属の8同部を保護層のない状態で塑性変形を
繰り返すので復元性がなくしわ、凹みが生じ易く、破断
も起こし易く上述の支障を招くほか外観も悪い。これら
の事故を防ぐため胴部の肉厚を厚くすれば剛性が大とな
って絞り出し然が悪くなる。通常は肉厚が薄過ぎるため
の支障を嫌って、肉厚となし、絞り出し性を損なわぬた
めに競雛などの処理を行なうが、材料費や製作費がかさ
みコスト高を招く欠点がある。腕部2の厚さは上記の如
き条件により範囲が制約を受けるもので、これより薄く
することは、製作技術上も困難であり、また他の機能面
からの制約からも薄くするという要求は、従来は生じな
かつた。このほか、従来の金属製押し出しチューブは内
容物による腐蝕や、ノズルとキャップの間の摩耗により
生ずる金属粉による内容物の汚染などの欠点を有するも
のであった。
の肉厚が金属壁体の100〜130仏程度のものが通常
であり、特に小径の例えば12.5肋0以下のチューブ
においても8両部2の金属肇体の肉厚は80〜120山
程度である。この腕部2の厚さはチューブ素材製作上、
内容物充填作業上、取扱上及び使用上要求される種々の
条件により制約を受けている。チューブ秦体製作上の問
題としては、これまで通常行なわれている衝撃押し出し
加工法によっては、小径のものにおいても胸部2の肉厚
は最小80仏までであり、これ以下にするとピンホール
、しわ、凹みなどの発生により安定した加工が極めて困
難となる。また、肉厚が薄過ぎると、製造時や内容物の
充填時にもしわや凹み、破れを生じて作業が困難となり
、尻部の折り曲げ時や使用時の繰り返し折り曲げまたは
搬送、輸送時などの取り扱い時における接触による変形
などにより破れて内容物が漏洩する事故が起き易くなる
。ともと金属の8同部を保護層のない状態で塑性変形を
繰り返すので復元性がなくしわ、凹みが生じ易く、破断
も起こし易く上述の支障を招くほか外観も悪い。これら
の事故を防ぐため胴部の肉厚を厚くすれば剛性が大とな
って絞り出し然が悪くなる。通常は肉厚が薄過ぎるため
の支障を嫌って、肉厚となし、絞り出し性を損なわぬた
めに競雛などの処理を行なうが、材料費や製作費がかさ
みコスト高を招く欠点がある。腕部2の厚さは上記の如
き条件により範囲が制約を受けるもので、これより薄く
することは、製作技術上も困難であり、また他の機能面
からの制約からも薄くするという要求は、従来は生じな
かつた。このほか、従来の金属製押し出しチューブは内
容物による腐蝕や、ノズルとキャップの間の摩耗により
生ずる金属粉による内容物の汚染などの欠点を有するも
のであった。
この金属製押し出しチューブのほかにプラスチックチュ
ーブが用いられているがバリャ性が不足し、内容物の質
的又は量的な変化を生じ、また復元性が強過ぎてヱアバ
ックを起こし、空気が入って内容物を変質せしめたり、
絞り出しがやりにくいなどの欠点を有するものであった
。
ーブが用いられているがバリャ性が不足し、内容物の質
的又は量的な変化を生じ、また復元性が強過ぎてヱアバ
ックを起こし、空気が入って内容物を変質せしめたり、
絞り出しがやりにくいなどの欠点を有するものであった
。
また、ラミネートチューブにおいては、サイドシーム部
又は肩部と胸部との接合部における剥離をおこすおそれ
があり、また、サイドシームを熱シールで行なう関係上
熱可塑性樹脂しか用いられず、一方内容物も加熱殺菌が
必要なものは適用できず、さらに肩部のガスバリャ性に
も難点があった。
又は肩部と胸部との接合部における剥離をおこすおそれ
があり、また、サイドシームを熱シールで行なう関係上
熱可塑性樹脂しか用いられず、一方内容物も加熱殺菌が
必要なものは適用できず、さらに肩部のガスバリャ性に
も難点があった。
本発明者らは上記従来チューブの欠点を政良すべく鋭意
研究の結果、薄肉金属製押出しチューフ秦体に、粉体静
電塗装により一体的に合成樹脂層を設けることにより、
サイドシームのない複合チューブを完成した(特顔昭5
2一12664号、持鹿昭52一48377号、実欧昭
52−11盛粧5号関係)。
研究の結果、薄肉金属製押出しチューフ秦体に、粉体静
電塗装により一体的に合成樹脂層を設けることにより、
サイドシームのない複合チューブを完成した(特顔昭5
2一12664号、持鹿昭52一48377号、実欧昭
52−11盛粧5号関係)。
即ち、合成樹脂層を比較的厚く設けて強度と弾性を補な
うことにより、胴部の金属壁体を80仏以下に薄くして
も、金属壁体の強度、剛性と合成樹脂層の強じん性、柔
軟性、弾性とを適度に調和せしめて内容物充填上、取扱
上及び使用上良好な性状を保持することは可能とせしめ
、さらに腕部の金属壁体が20〜70仏程度の薄さのチ
ューブ素体を得ることができる製法を実現せしめたこと
により、従来のものの上述の欠点を除くことができしわ
、凹み、被れ、折れ等の発生がなく加工成形が安定して
行なわれかつ充填時、使用時の破断もなく、適度の復元
性を有し、過剰なェアバックも発生せず、しかもバリャ
性やよく、サイドシームもない優れたシームレス複合チ
ューブが得られた。上記の胸部の薄肉金属壁体の製法に
つき見れば、従来の衝撃押.し出し加工法による金属製
押し出しチューブの製作においては、4・口径のものに
おいても80山までであり、上述の複合チューブ適用す
るような20〜70A程度のものを従来の衝撃押し出し
加工法を用いるのみでは後述の如く良好な製品を安定し
て工業的ベースにて製作することができなかった。これ
を可能とするために研究を行なった結果、第一次加工と
して衝撃押し出し加工法を適用するか、又は第一次加工
として深いまり加工法、ネッキング加工法、突き出し加
工法又は接合法の少なくとも何れか一種類の加工を含む
加工法を適用したる後、第二加工としてアィャニング加
工を行なうことにより、20〜70一程度の胴部肉厚を
有する薄肉金属製チューブ素体を良好な性状にて安定し
て工業的ベースで製作することが可能となった。しかし
ながらこのような製造法においては、塑性加工プロセス
を二回以上行なわねばならず、加工工数が増大し複雑で
あり、手間と費用がかかるので、簡易な製造法が望まれ
ていた。
うことにより、胴部の金属壁体を80仏以下に薄くして
も、金属壁体の強度、剛性と合成樹脂層の強じん性、柔
軟性、弾性とを適度に調和せしめて内容物充填上、取扱
上及び使用上良好な性状を保持することは可能とせしめ
、さらに腕部の金属壁体が20〜70仏程度の薄さのチ
ューブ素体を得ることができる製法を実現せしめたこと
により、従来のものの上述の欠点を除くことができしわ
、凹み、被れ、折れ等の発生がなく加工成形が安定して
行なわれかつ充填時、使用時の破断もなく、適度の復元
性を有し、過剰なェアバックも発生せず、しかもバリャ
性やよく、サイドシームもない優れたシームレス複合チ
ューブが得られた。上記の胸部の薄肉金属壁体の製法に
つき見れば、従来の衝撃押.し出し加工法による金属製
押し出しチューブの製作においては、4・口径のものに
おいても80山までであり、上述の複合チューブ適用す
るような20〜70A程度のものを従来の衝撃押し出し
加工法を用いるのみでは後述の如く良好な製品を安定し
て工業的ベースにて製作することができなかった。これ
を可能とするために研究を行なった結果、第一次加工と
して衝撃押し出し加工法を適用するか、又は第一次加工
として深いまり加工法、ネッキング加工法、突き出し加
工法又は接合法の少なくとも何れか一種類の加工を含む
加工法を適用したる後、第二加工としてアィャニング加
工を行なうことにより、20〜70一程度の胴部肉厚を
有する薄肉金属製チューブ素体を良好な性状にて安定し
て工業的ベースで製作することが可能となった。しかし
ながらこのような製造法においては、塑性加工プロセス
を二回以上行なわねばならず、加工工数が増大し複雑で
あり、手間と費用がかかるので、簡易な製造法が望まれ
ていた。
また、この製造法によって製造したチューブ素体を用い
て合成樹脂層を形成せしめて複合チューブを作るに当た
り、合成樹脂層形成時に肩部と胴部の境界部(肩先部)
付近において、樹脂層が樹脂の流れにより極薄化し、こ
の結果、肩部付近の強度が弱くなり、接触等による折ま
げや摩耗等によって金属素体地肌が露出したり、この付
近よりピンホール、破れ等を発生したり、また縦詰めに
した場合輸送時における形くずれ等を発生する等、改良
すべき諸点を有するものであった。
て合成樹脂層を形成せしめて複合チューブを作るに当た
り、合成樹脂層形成時に肩部と胴部の境界部(肩先部)
付近において、樹脂層が樹脂の流れにより極薄化し、こ
の結果、肩部付近の強度が弱くなり、接触等による折ま
げや摩耗等によって金属素体地肌が露出したり、この付
近よりピンホール、破れ等を発生したり、また縦詰めに
した場合輸送時における形くずれ等を発生する等、改良
すべき諸点を有するものであった。
従って上述の如き改良点の改良と、前述の如く簡易な製
造法の実現が望まれており、本発明者らは、これを解決
するために、衝撃押し出し加工のみでこれらの条件を満
足する製法の研究を行なった。従来の衝撃押し出し加工
法のみで、20〜70一程度の薄肉眼部を有するチュー
ブ素体を製造しようとすれば、第1図における肩先部3
と8同部2との境界の肩下部4にて裂けて破断したり、
加工時の発熱や延びむらによりしわを生じたり、抜き取
りに際して変形を生じたり、また設計寸法通り仕上がり
にくいなど工業的生産上多くの問題点があった。
造法の実現が望まれており、本発明者らは、これを解決
するために、衝撃押し出し加工のみでこれらの条件を満
足する製法の研究を行なった。従来の衝撃押し出し加工
法のみで、20〜70一程度の薄肉眼部を有するチュー
ブ素体を製造しようとすれば、第1図における肩先部3
と8同部2との境界の肩下部4にて裂けて破断したり、
加工時の発熱や延びむらによりしわを生じたり、抜き取
りに際して変形を生じたり、また設計寸法通り仕上がり
にくいなど工業的生産上多くの問題点があった。
これに対して本発明者らは、上記のごとき複合チューブ
の問題点を改良すべ〈さらに鋭意研究の結果、薄肉金属
製押し出しチューブ秦体の肩先付近に8向部肉厚よりも
厚い丸味またはテーパ−などの断面漸変部をほどこし、
しかもこの丸味または7−パーを特定の形状にすること
によって上記従来技術の欠点を解消し得ることを見出し
てその知見に基づきこの発明を完成した。
の問題点を改良すべ〈さらに鋭意研究の結果、薄肉金属
製押し出しチューブ秦体の肩先付近に8向部肉厚よりも
厚い丸味またはテーパ−などの断面漸変部をほどこし、
しかもこの丸味または7−パーを特定の形状にすること
によって上記従来技術の欠点を解消し得ることを見出し
てその知見に基づきこの発明を完成した。
ただ単に肩先部に丸味を設けることのみであるならば従
来も、金属製押し出しチューブについて、肩部に丸味を
つけることにより、外観の向上、及び絞り出し性の向上
をはかる試みは実開昭49−83斑号に示されるように
既に提案されているが、この提案によって得られるチュ
ーブは、第2図、第3図にて示したように、肩先部3に
おいて胴部2よりこれと同厚で肩部1に至るまで延長さ
れており、胴部2の肉厚より厚い断面漸変部を肩先部3
に備えていないため実際問題として、衝撃押出加工をも
って加工作業を行えば、不可避的に型を破損してしまう
結果となり、型の破損を避ける為にはどうしても胴部肉
厚を厚くしなくてはならず、本発明による複合チューブ
のような胴部肉厚20〜70仏という薄肉金属製押出し
チューブ素体を製作することは極めて困難であった。
来も、金属製押し出しチューブについて、肩部に丸味を
つけることにより、外観の向上、及び絞り出し性の向上
をはかる試みは実開昭49−83斑号に示されるように
既に提案されているが、この提案によって得られるチュ
ーブは、第2図、第3図にて示したように、肩先部3に
おいて胴部2よりこれと同厚で肩部1に至るまで延長さ
れており、胴部2の肉厚より厚い断面漸変部を肩先部3
に備えていないため実際問題として、衝撃押出加工をも
って加工作業を行えば、不可避的に型を破損してしまう
結果となり、型の破損を避ける為にはどうしても胴部肉
厚を厚くしなくてはならず、本発明による複合チューブ
のような胴部肉厚20〜70仏という薄肉金属製押出し
チューブ素体を製作することは極めて困難であった。
本発明は、肩先部における金属壁体が、8同部金属壁体
の厚さよりも厚い断面漸変部を備えるようにしたことに
よって、従来のもの及び方法の上記の欠点を除き、製造
工程が極めて簡略化されて製作費も手間も軽減され、し
かもなおしわや凹みが生じにくく、チューブ素体製作上
も充填作業上も破れにくく20〜70仏程度の胴部肉厚
を有するシームレスチューブ素体を安定して工業的に製
作することを可能とし、さらに合成樹脂層を設けること
によって取扱上や使用上も良好な性状を示し、破れて内
容物の漏洩を生ずることなく、絞り出し性や復元性も良
好であり、外観、強度、バリャー性、耐員虫性、が良好
で、かつ肩先部に合成樹脂が均一に付着して強度を損な
うことなく、輸送特性もよい優れた複合チューブ及びそ
の製法を提供することを目的とするものである。
の厚さよりも厚い断面漸変部を備えるようにしたことに
よって、従来のもの及び方法の上記の欠点を除き、製造
工程が極めて簡略化されて製作費も手間も軽減され、し
かもなおしわや凹みが生じにくく、チューブ素体製作上
も充填作業上も破れにくく20〜70仏程度の胴部肉厚
を有するシームレスチューブ素体を安定して工業的に製
作することを可能とし、さらに合成樹脂層を設けること
によって取扱上や使用上も良好な性状を示し、破れて内
容物の漏洩を生ずることなく、絞り出し性や復元性も良
好であり、外観、強度、バリャー性、耐員虫性、が良好
で、かつ肩先部に合成樹脂が均一に付着して強度を損な
うことなく、輸送特性もよい優れた複合チューブ及びそ
の製法を提供することを目的とするものである。
本発明は、内容物取り出しのための口部と、該口部に連
接された肩部と、該肩部に連接された胴部とより成り、
前記各部は金属素材より成る連続一体の壁体を含み、該
壁体はチューブの長手方向に沿うシーム部を有さず、一
体構造にて前記内容物を収容するための中空部を取り囲
み、前記眼部の前記金属壁体の厚さが20なし、し70
ムであり、かつ前記肩部と前詩扱同部との境界部である
肩先部において、該肩先部金属壁体が前記胸部金属壁体
の厚さよりも厚い断面漸変部を備え、前記金属壁体の内
面及び外面の少なくとも一方の面に合成樹脂層を備え、
前記断面漸変部の形状が、チューブ軸を含む断面におい
て、前記肩先部金属壁体の少なくとも内面に、円弧状表
面又は前記層部の円錐面のテ−パ−よりも頂角の小さい
テーパー状表面の何れかを有する形状であることを特徴
とする複合チューブ;及び、金属素材をパンチヘッド、
ダイスにより衝撃押し出し加工法にて加工して、口部、
肩部及び胴部を有し、それら各部の金属壁体が長手方向
に沿うシーム部を有さず一体構造にて中空部を取り囲む
チューブ素体を成形し、その後前記金属壁体の内面及び
外面の少なくとも一方の面に合成樹脂層を形成せしめる
複合チューブの製法において、前記パンチヘッドの前記
肩部形成円錐面の裾外縁部に前記ダイスとの間の隙間の
断面積が漸変する断面漸変部が設けられ、該断面漸変部
の形状が、円弧状表面又は前記肩部の円錐面のブ…パー
よりも頂角の小さいテーパー状表面の何れかを有する形
状であることを特徴とする複合チューブの製法である。
接された肩部と、該肩部に連接された胴部とより成り、
前記各部は金属素材より成る連続一体の壁体を含み、該
壁体はチューブの長手方向に沿うシーム部を有さず、一
体構造にて前記内容物を収容するための中空部を取り囲
み、前記眼部の前記金属壁体の厚さが20なし、し70
ムであり、かつ前記肩部と前詩扱同部との境界部である
肩先部において、該肩先部金属壁体が前記胸部金属壁体
の厚さよりも厚い断面漸変部を備え、前記金属壁体の内
面及び外面の少なくとも一方の面に合成樹脂層を備え、
前記断面漸変部の形状が、チューブ軸を含む断面におい
て、前記肩先部金属壁体の少なくとも内面に、円弧状表
面又は前記層部の円錐面のテ−パ−よりも頂角の小さい
テーパー状表面の何れかを有する形状であることを特徴
とする複合チューブ;及び、金属素材をパンチヘッド、
ダイスにより衝撃押し出し加工法にて加工して、口部、
肩部及び胴部を有し、それら各部の金属壁体が長手方向
に沿うシーム部を有さず一体構造にて中空部を取り囲む
チューブ素体を成形し、その後前記金属壁体の内面及び
外面の少なくとも一方の面に合成樹脂層を形成せしめる
複合チューブの製法において、前記パンチヘッドの前記
肩部形成円錐面の裾外縁部に前記ダイスとの間の隙間の
断面積が漸変する断面漸変部が設けられ、該断面漸変部
の形状が、円弧状表面又は前記肩部の円錐面のブ…パー
よりも頂角の小さいテーパー状表面の何れかを有する形
状であることを特徴とする複合チューブの製法である。
本発明を実施例につき図面を用いて説明すれば、第4図
は、従釆の金属製押出しチューブの製造に使用する衝撃
押出し加工用プレス金型及び成型品の一部の概略説明図
であり、5はダイス、6はパンチヘッド、8は薄肉部金
属製押出しチューブを示す。また、to(肉厚設定値)
はパンチヘッド径Poとダイス径Doからら=1/2(
Do−Po)の関係で示されるものであり、Joはパン
チヘッド6とダイス5とのクリアランス、J,は薄肉金
属製押出しチューブ8の肩部1の肉厚、し‘ま談チュー
ブ8の胸部2の肉厚を示す。なお胸部肉厚t,は、実際
の肉厚が肩先部3の直下でt′、チューブ素体の尻部付
近でt″であるならば平均値上.=牛千で示される。第
5図、第6図第7図は薄肉金属製押し出しチューブ素体
の製造に使用する衝撃押し出し加工用プレス金型のダイ
ス5、パンチヘッド6の要部拡大説明図であり、第8図
、第9図は複合チュ−プの一部縦断面説明図である。第
8図、第9図に示したものは、胴部2の肉厚らを20〜
70一、肩部1の肉厚J,を400〜1000〃となし
た薄肉金属製押出しチューブ素体について、肩部1と胸
部2の境界部の肩先部3に、腕部2の肉厚より厚い断面
漸変部を形成するために外側に、半径0.5〜3.比蚊
の丸味9、またはテ−パー部10と腕部のなす角度L及
びテーパ一部10と肩部1のなす角度T,′が130〜
170度で、テーパ一部長さ1,′が0.5〜5.仇舷
のブ−パー加工をほどこし、かつ肩部と胴部の境界部の
肩先部の内側に肩都内表面よりのテーパ一角L′が13
0〜175度で、テーパ一部L′長さ12′が0.5〜
5.仇舷のテーパ一加工をほどこし、しかも該チューブ
秦体の外面全体に一体的に合成樹脂層11を設けた複合
チューブである。ナーパー状表面であるテーパ一部L′
のテーパ一円錐面の頂角は、肩部1のテーパ一円錐面の
頂角よりも小さくなっている。
は、従釆の金属製押出しチューブの製造に使用する衝撃
押出し加工用プレス金型及び成型品の一部の概略説明図
であり、5はダイス、6はパンチヘッド、8は薄肉部金
属製押出しチューブを示す。また、to(肉厚設定値)
はパンチヘッド径Poとダイス径Doからら=1/2(
Do−Po)の関係で示されるものであり、Joはパン
チヘッド6とダイス5とのクリアランス、J,は薄肉金
属製押出しチューブ8の肩部1の肉厚、し‘ま談チュー
ブ8の胸部2の肉厚を示す。なお胸部肉厚t,は、実際
の肉厚が肩先部3の直下でt′、チューブ素体の尻部付
近でt″であるならば平均値上.=牛千で示される。第
5図、第6図第7図は薄肉金属製押し出しチューブ素体
の製造に使用する衝撃押し出し加工用プレス金型のダイ
ス5、パンチヘッド6の要部拡大説明図であり、第8図
、第9図は複合チュ−プの一部縦断面説明図である。第
8図、第9図に示したものは、胴部2の肉厚らを20〜
70一、肩部1の肉厚J,を400〜1000〃となし
た薄肉金属製押出しチューブ素体について、肩部1と胸
部2の境界部の肩先部3に、腕部2の肉厚より厚い断面
漸変部を形成するために外側に、半径0.5〜3.比蚊
の丸味9、またはテ−パー部10と腕部のなす角度L及
びテーパ一部10と肩部1のなす角度T,′が130〜
170度で、テーパ一部長さ1,′が0.5〜5.仇舷
のブ−パー加工をほどこし、かつ肩部と胴部の境界部の
肩先部の内側に肩都内表面よりのテーパ一角L′が13
0〜175度で、テーパ一部L′長さ12′が0.5〜
5.仇舷のテーパ一加工をほどこし、しかも該チューブ
秦体の外面全体に一体的に合成樹脂層11を設けた複合
チューブである。ナーパー状表面であるテーパ一部L′
のテーパ一円錐面の頂角は、肩部1のテーパ一円錐面の
頂角よりも小さくなっている。
上記薄肉金属製押出しチューブ黍体に用いる金属素材と
しては、アルミニューム、アルミニューム合金が好適で
あり、他にスズや鉛等のように成形加工等に支障をきた
さない程度の展伸性があれば使用可能である。
しては、アルミニューム、アルミニューム合金が好適で
あり、他にスズや鉛等のように成形加工等に支障をきた
さない程度の展伸性があれば使用可能である。
また合成樹脂層用樹脂としては、ポリオレフィン樹脂、
ポリエステル樹脂、ヱポキシ樹脂、ポリアミド樹脂およ
びこれらの変性樹脂を使用することができる。
ポリエステル樹脂、ヱポキシ樹脂、ポリアミド樹脂およ
びこれらの変性樹脂を使用することができる。
中でもポリエチレン樹脂が柔軟性、耐内容物性にすぐれ
好適である。次に製造法について説明すると、金型につ
いては第5図、第6図、第7図に示すように、外面(肩
先部)に丸味をほどこす場合は、第5図のごとく、ダイ
ス5の肩部に半径0.5〜3.仇吻、好ましくは1.0
〜2.0柵の丸味加工をほどこせばよい。
好適である。次に製造法について説明すると、金型につ
いては第5図、第6図、第7図に示すように、外面(肩
先部)に丸味をほどこす場合は、第5図のごとく、ダイ
ス5の肩部に半径0.5〜3.仇吻、好ましくは1.0
〜2.0柵の丸味加工をほどこせばよい。
又、同様にテーパーをほどこす場合は第6図のごとく、
ダイス5の肩部にテーパー長さ(母線長さ)1,を0.
5〜5.仇奴、好ましくは1.0〜3.0、肩部円錐表
面からなる角度T,′を130o 〜175o 、好ま
しは1500〜1700、さらに好ましくは165o
〜155oとし、チューブ軸とテーパ一面とのなす角度
T,を130o 〜170o 、好ましくは140o
〜160oと設定したテーパーを設ければよい。内面(
肩先部)に丸味またはテーパーをほどこす場合について
も同様であり、例えば、テーパーをほどこす場合には、
第7図に示すように、パンチヘッド6の肩部に、テーパ
ー長さ(母線長さ)12を0.5〜5.仇肋好ましくは
1.0〜3.仇舷肩部円錐表面からなる角度6を5o〜
50o、好ましくはloo〜30oさらに好ましくは1
50 〜250とし、チューブ軸とテーパ一面とのなす
角度Lを1300〜1700好ましくは140o〜16
0oと設定したテーパーを設ければよい。パンチヘッド
6の肩先都の12の長さのテーパー状表面は、ダイス5
の肩先部の1,の長のテーパー状表面との間の断面積が
鰯変する断面漸変部であり、この12の長さのテーパ−
状表面の円錐面の頂角は、パンチヘッド6の肩部のテー
バ一部の円錐面の頂角より小さくなっている。第12図
は肩先部内面に円弧状表面の丸味13をほどこしたチュ
ーブの例である。
ダイス5の肩部にテーパー長さ(母線長さ)1,を0.
5〜5.仇奴、好ましくは1.0〜3.0、肩部円錐表
面からなる角度T,′を130o 〜175o 、好ま
しは1500〜1700、さらに好ましくは165o
〜155oとし、チューブ軸とテーパ一面とのなす角度
T,を130o 〜170o 、好ましくは140o
〜160oと設定したテーパーを設ければよい。内面(
肩先部)に丸味またはテーパーをほどこす場合について
も同様であり、例えば、テーパーをほどこす場合には、
第7図に示すように、パンチヘッド6の肩部に、テーパ
ー長さ(母線長さ)12を0.5〜5.仇肋好ましくは
1.0〜3.仇舷肩部円錐表面からなる角度6を5o〜
50o、好ましくはloo〜30oさらに好ましくは1
50 〜250とし、チューブ軸とテーパ一面とのなす
角度Lを1300〜1700好ましくは140o〜16
0oと設定したテーパーを設ければよい。パンチヘッド
6の肩先都の12の長さのテーパー状表面は、ダイス5
の肩先部の1,の長のテーパー状表面との間の断面積が
鰯変する断面漸変部であり、この12の長さのテーパ−
状表面の円錐面の頂角は、パンチヘッド6の肩部のテー
バ一部の円錐面の頂角より小さくなっている。第12図
は肩先部内面に円弧状表面の丸味13をほどこしたチュ
ーブの例である。
以上の金型を用いて「 チューブ肩先部の内面、外面の
少なくとも一方の面に、丸味又はテーパー部を設けるこ
とができるが、金型加工の容易性、又、特に、胴肉厚の
薄肉化に関連する成形において、丸味加工をほどこす場
合とテーパー加工をほどこす場合にかなりの差違があり
、又、丸味加工やテーパー加工を、チューブ肩先部の内
面、外面のどちら側にほどこすかによっても差違があり
これらの差違は、チューブ肩先部に丸味加工やテーパー
加工をほどこす場合、設ける部分、つまり内面か外面か
、また丸味、テーパーどちらを施すかを決定するに際し
、極めて重要な要素となっている。
少なくとも一方の面に、丸味又はテーパー部を設けるこ
とができるが、金型加工の容易性、又、特に、胴肉厚の
薄肉化に関連する成形において、丸味加工をほどこす場
合とテーパー加工をほどこす場合にかなりの差違があり
、又、丸味加工やテーパー加工を、チューブ肩先部の内
面、外面のどちら側にほどこすかによっても差違があり
これらの差違は、チューブ肩先部に丸味加工やテーパー
加工をほどこす場合、設ける部分、つまり内面か外面か
、また丸味、テーパーどちらを施すかを決定するに際し
、極めて重要な要素となっている。
少なくとも肩先部の内面に丸味加工又はテーパー加工を
ほどこすとすると、肩先部内外面の形状には以下の6種
類の組合せができる。
ほどこすとすると、肩先部内外面の形状には以下の6種
類の組合せができる。
(但し、ここで■を丸味加工、■をテーパ一加工、■を
無加工とする。また表示の仕方は前者が外面、後者が内
面を示す。)m猫(2)鰯【3}鰯‘4’■【51 ■■ 側 ■■ ここで、丸味加工とテーパー加工を金
型に設けた場合、金型加工の容易性、又、特に月岡肉厚
の薄肉化に関する成形性においては、金型にテーパー加
工を設けた場合の方が丸味加工を設けた場合よりも優れ
ており、テーパー加工、をパンチヘッドにほどこした場
合について特に顕著であった。
無加工とする。また表示の仕方は前者が外面、後者が内
面を示す。)m猫(2)鰯【3}鰯‘4’■【51 ■■ 側 ■■ ここで、丸味加工とテーパー加工を金
型に設けた場合、金型加工の容易性、又、特に月岡肉厚
の薄肉化に関する成形性においては、金型にテーパー加
工を設けた場合の方が丸味加工を設けた場合よりも優れ
ており、テーパー加工、をパンチヘッドにほどこした場
合について特に顕著であった。
以上のことから、上記6種類の組合せの中、金型加工の
容易性、又、特に胴肉厚の薄肉化に関する成形性におい
ては、肩先部内外面ともテーパ一如工をほとこしたm■
■が最もすぐれ、チューブ成形時のしわ、凹み、破れ、
のびムラ等を生じることがなく、スムーズな8同肉厚の
薄肉化が可能であり、成形された薄肉金属素体の肩先部
内外面にはゆるやかなテーパー加工がほどこされ、樹脂
を塗装した場合も均一な樹脂層が形成された。‘1■■
に次いで、優れているのは‘2)■■、‘3噂■の組合
せであり、次いで‘4猛■、‘5}■■、‘6■■の順
である。但し、‘5■■の組合せでは、外面の丸味加工
の丸味半径に対し、内面の丸味加工の丸味半径が同等も
しくはそれ以上の場合は成形時にのびムラが発生し易く
、‘5■■の組合せで成形を行なう場合には内面の丸味
加工の丸味半径、つまりパンチヘッド肩部の丸味半径を
、外面の丸味加工の丸味半径つまりダイス肩部の丸味半
径よりも小さくしておいた方がより良好な結果が得られ
る。
容易性、又、特に胴肉厚の薄肉化に関する成形性におい
ては、肩先部内外面ともテーパ一如工をほとこしたm■
■が最もすぐれ、チューブ成形時のしわ、凹み、破れ、
のびムラ等を生じることがなく、スムーズな8同肉厚の
薄肉化が可能であり、成形された薄肉金属素体の肩先部
内外面にはゆるやかなテーパー加工がほどこされ、樹脂
を塗装した場合も均一な樹脂層が形成された。‘1■■
に次いで、優れているのは‘2)■■、‘3噂■の組合
せであり、次いで‘4猛■、‘5}■■、‘6■■の順
である。但し、‘5■■の組合せでは、外面の丸味加工
の丸味半径に対し、内面の丸味加工の丸味半径が同等も
しくはそれ以上の場合は成形時にのびムラが発生し易く
、‘5■■の組合せで成形を行なう場合には内面の丸味
加工の丸味半径、つまりパンチヘッド肩部の丸味半径を
、外面の丸味加工の丸味半径つまりダイス肩部の丸味半
径よりも小さくしておいた方がより良好な結果が得られ
る。
{4■■の組み合せで‘ま上調5■■とは逆に内面丸味
表面長さよりテーパ一部長さを少なくとも小さくした方
が成形性がさらに向上し、より良好な結果が得られる。
ついでこの薄肉金属製押出しチューブ秦体の外面全体に
わたり粉体静電塗装法を用い、60KV〜9皿Vで負電
荷を与えた粉体樹脂を吐出量100〜300夕/min
、吐出距離100〜20仇帆、ノズル圧1〜4k9/仇
、分散圧0〜1.5k9/地の条件で塗着させ、所定温
度のもとに嫌付け被膜を形成させるものである。
表面長さよりテーパ一部長さを少なくとも小さくした方
が成形性がさらに向上し、より良好な結果が得られる。
ついでこの薄肉金属製押出しチューブ秦体の外面全体に
わたり粉体静電塗装法を用い、60KV〜9皿Vで負電
荷を与えた粉体樹脂を吐出量100〜300夕/min
、吐出距離100〜20仇帆、ノズル圧1〜4k9/仇
、分散圧0〜1.5k9/地の条件で塗着させ、所定温
度のもとに嫌付け被膜を形成させるものである。
合成樹脂層は内面のみ、又は内外両面に設けてもよい。
なお、薄肉金属製押出しチューブ素体の肩部、胸部境界
部に丸味やテーパ一加工をほどこすとともに、ネジ部1
2にも丸味をもたせるようにしておけば、粉体静電塗装
の際、均一な50仏程度もしくはそれ以上の厚みの合成
樹脂層が形成されるためキャップ開閉時の摩耗による金
属粉の発生がなく、また適度な厚みの合成樹脂層により
ネジのパッキング効果が著しく高まり、気密性向上に寄
与するところが大きい。合成樹脂層の厚さは504〜5
00山が好ましく、50〜350一が一層好ましい。
なお、薄肉金属製押出しチューブ素体の肩部、胸部境界
部に丸味やテーパ一加工をほどこすとともに、ネジ部1
2にも丸味をもたせるようにしておけば、粉体静電塗装
の際、均一な50仏程度もしくはそれ以上の厚みの合成
樹脂層が形成されるためキャップ開閉時の摩耗による金
属粉の発生がなく、また適度な厚みの合成樹脂層により
ネジのパッキング効果が著しく高まり、気密性向上に寄
与するところが大きい。合成樹脂層の厚さは504〜5
00山が好ましく、50〜350一が一層好ましい。
以下実施例を示す。
実施例 1 (350チューブ)
実施例 2
第10図a,b,cに角度6に関する一連の実験結果を
示す。
示す。
各々、100本のサンプリングを行なった平均値をグラ
フに示したものである。
フに示したものである。
aは加工時の破れ、尻部のしわ、肩下部のしわの発生に
よる評価であり、胴部肉厚t。
よる評価であり、胴部肉厚t。
は50仏≦to≦70仏、6。 =0度、8,=15〜
20度、62 =25〜30度、縦軸は評価点であり、
0印は破れ評点で完全良品が4点、破れによる不良品が
0点、×印は尻部のしわ評点で完全良品が3点、しわに
よる不良品が0点、△印は肩下部のしわ評点で、完全良
品が3点、しわによる不良品が0点である。bは加工性
(素材の流れ易さ)を示し、縦軸は1/m(1は胴長さ
、mは肩部肉厚)を示し、この値が大きい程延び易く、
加工性がよいことを示している。cは設計通りの寸法に
仕上がるかどうかの仕上り効果を示すもので、縦軸はt
′/CR,t″/CR(t′,t″は胴部仕上り厚さ、
CRは金型クリャランス)であり、t′/CR,t″/
CRが1に近ければ設計値に近い胴部仕上り肉厚が得ら
れたことになる。
20度、62 =25〜30度、縦軸は評価点であり、
0印は破れ評点で完全良品が4点、破れによる不良品が
0点、×印は尻部のしわ評点で完全良品が3点、しわに
よる不良品が0点、△印は肩下部のしわ評点で、完全良
品が3点、しわによる不良品が0点である。bは加工性
(素材の流れ易さ)を示し、縦軸は1/m(1は胴長さ
、mは肩部肉厚)を示し、この値が大きい程延び易く、
加工性がよいことを示している。cは設計通りの寸法に
仕上がるかどうかの仕上り効果を示すもので、縦軸はt
′/CR,t″/CR(t′,t″は胴部仕上り厚さ、
CRは金型クリャランス)であり、t′/CR,t″/
CRが1に近ければ設計値に近い胴部仕上り肉厚が得ら
れたことになる。
以上a,b,cを通じて見れば、6,から62の間則ち
6=15〜25度のあたりが最もよい性状を示している
。
6=15〜25度のあたりが最もよい性状を示している
。
実施例 3
第11図にダイスの形状による影響を示す。
横軸6はパンチヘッドの角度で8。=0度、6,=15
〜20度である。ダイスについてはAは従釆のものを示
し、Bは丸味を設けたもの、Cはテーパーを設けたもの
を示す。縦麹はt′/CR(t′は肩下部の実際の胸部
肉厚、CRは金型クリャランス)、及びt″/CR(t
″は尻部の実際の胴部肉厚)を示す。各二本の線はバラ
ッキの上限と下限を示す。この結果によれば、ダイスが
Aで同一の場合は従来のもの(6。)よりも8,の方が
、パンチヘッド6,が一定の場合はメス型が丸味付きの
ものよりテーパー付きのものの方が、設計値との差が少
なく仕上がり効果がよく、また加工時のバラツキが少な
く加工安定性がよいことがわかる。以上詳述してきたよ
うに、上述の実施例においては胸部肉厚20〜70A、
肩部肉厚400〜1000山の薄肉金属製押出しチュー
ブ素体の肩先部の内外面に丸味またはテーパー加工をほ
どこし、しかも該秦体外面、内面又は内外面に50〜4
00〃の均一な樹脂被膜を有する複合チューブと、ダイ
ス肩部に丸味またはテーパー加工をパンチヘッド肩部に
丸味またはテーパ一加工をほどこした結果、断面潮変部
により加工時の材料流れを円滑とし該薄肉金属製押出し
チューブ秦体を衝撃押出し加工法のみによって製造し、
ついで談素体外面全体にわたり合成樹脂被膜を設ける前
記複合チューブを得ることができた。
〜20度である。ダイスについてはAは従釆のものを示
し、Bは丸味を設けたもの、Cはテーパーを設けたもの
を示す。縦麹はt′/CR(t′は肩下部の実際の胸部
肉厚、CRは金型クリャランス)、及びt″/CR(t
″は尻部の実際の胴部肉厚)を示す。各二本の線はバラ
ッキの上限と下限を示す。この結果によれば、ダイスが
Aで同一の場合は従来のもの(6。)よりも8,の方が
、パンチヘッド6,が一定の場合はメス型が丸味付きの
ものよりテーパー付きのものの方が、設計値との差が少
なく仕上がり効果がよく、また加工時のバラツキが少な
く加工安定性がよいことがわかる。以上詳述してきたよ
うに、上述の実施例においては胸部肉厚20〜70A、
肩部肉厚400〜1000山の薄肉金属製押出しチュー
ブ素体の肩先部の内外面に丸味またはテーパー加工をほ
どこし、しかも該秦体外面、内面又は内外面に50〜4
00〃の均一な樹脂被膜を有する複合チューブと、ダイ
ス肩部に丸味またはテーパー加工をパンチヘッド肩部に
丸味またはテーパ一加工をほどこした結果、断面潮変部
により加工時の材料流れを円滑とし該薄肉金属製押出し
チューブ秦体を衝撃押出し加工法のみによって製造し、
ついで談素体外面全体にわたり合成樹脂被膜を設ける前
記複合チューブを得ることができた。
しかして丸味又はテーパ一部により肩先部外面の樹脂被
膜を均一化できるので、この結果上記肩先部外面は、適
宜な厚みの樹脂層に被覆され、輸送時、使用時の摩耗等
により金属地肌が露出することがなく破れ、形くずれを
生じることがなく加えて、上記境界部が強度が向上する
ので形くずれの問題が解消し、これまで金属製押出しチ
ューフの場合困難とされていた縦詰輸送が容易となるの
で、輸送コストの大幅な削減に大きく寄与することにな
る。
膜を均一化できるので、この結果上記肩先部外面は、適
宜な厚みの樹脂層に被覆され、輸送時、使用時の摩耗等
により金属地肌が露出することがなく破れ、形くずれを
生じることがなく加えて、上記境界部が強度が向上する
ので形くずれの問題が解消し、これまで金属製押出しチ
ューフの場合困難とされていた縦詰輸送が容易となるの
で、輸送コストの大幅な削減に大きく寄与することにな
る。
また境界部内側に適当なテーパーが設けられたことによ
り、金型の破壊を起こさずに肩部肉厚が薄厚化可能とな
り、コストの低減はもとより絞り出し時に肩部まで押し
つぶすことができるので、内容物の残存容量を減らすこ
とが可能であり、極めてすぐれた絞り出し率、絞り出し
性を示す。
り、金型の破壊を起こさずに肩部肉厚が薄厚化可能とな
り、コストの低減はもとより絞り出し時に肩部まで押し
つぶすことができるので、内容物の残存容量を減らすこ
とが可能であり、極めてすぐれた絞り出し率、絞り出し
性を示す。
また製造法においては、本実施例のごとき胴肉厚20〜
70rという薄肉金属製押出しチューブ素体を製作する
には、衝撃押出し加工工程に加えて、アイヤニング工程
またはドロウイング工程とアィャニング工程が必要であ
ったものを、前記したようなプレス金型を開発したこと
により、衝撃押出し加工工程のみで該チューブ素体を成
形することができる。この結果、該チューブ素体の製造
工程が大幅に短縮化、簡易化でき、工程管理の容易化、
不良品発生頻度の減少、熟練工が必要ない、設備及びラ
ンニングコストの低減等、数多くの利点がある。さらに
肩先部に丸味やテーパーをほどこすにあたり、のびムラ
、しわ〜破れ等の発生かつ金型の破損がなく極めて円滑
に効率良く加工が可能であり、かつ、該加工の為の固有
の工程を設ける必要がない。
70rという薄肉金属製押出しチューブ素体を製作する
には、衝撃押出し加工工程に加えて、アイヤニング工程
またはドロウイング工程とアィャニング工程が必要であ
ったものを、前記したようなプレス金型を開発したこと
により、衝撃押出し加工工程のみで該チューブ素体を成
形することができる。この結果、該チューブ素体の製造
工程が大幅に短縮化、簡易化でき、工程管理の容易化、
不良品発生頻度の減少、熟練工が必要ない、設備及びラ
ンニングコストの低減等、数多くの利点がある。さらに
肩先部に丸味やテーパーをほどこすにあたり、のびムラ
、しわ〜破れ等の発生かつ金型の破損がなく極めて円滑
に効率良く加工が可能であり、かつ、該加工の為の固有
の工程を設ける必要がない。
また前記した様にパンチヘッドの改良により、薄肉金属
製押出しチューブ秦体の肩先都内側にテーパ−加工がで
きるようになり、この結果金型を破壊することなく肩部
肉厚を薄くすることができ、製品のコストの低減、絞り
出し性、絞り出し率の向上に大きく寄与する。本発明は
、内容物取り出しのための口部と、該口部に連接された
肩部と、該肩部に連接された8同部とより成り、前記各
部は金属素材より成る連続一体の壁体を含み、該壁体は
チューブの長手方向に沿うシーム部を有さず、一体構造
にて前記内容物を収容するための中空部を取り囲み、前
記胴部の前記金属壁体の厚さが20なし、し70Aであ
り、かつ前記肩部と前記胴部との境界部である肩先部に
おいて、該肩先部金属壁体が前記且同部金属壁体の厚さ
よりも厚い断面漸変部を備え、前記金属壁体の内面及び
外面の少なくとも一方の面に合成樹脂層を備え前記断面
漸変部の形状が、チューブ髄を含む断面において、前記
肩先部金属壁体の少なくとも内面に、円弧状表面又は前
記肩部の円錐面のナーパーよりも頂角の小さいテーパー
状表面の何れかを有する形状であること:及び、金属素
材をパンチヘッド、ダイスにより衝撃押し出し加工法に
て加工して、口部、肩部及び胴部を有し、それら各部の
金属壁体が長手方向に沿うシ−ム部を有さず一体構造に
て中空部を取り囲むチューブ素体を成形し、その後前記
金属壁体の内面及び外面の少なくとも一方の面に合成樹
脂層を形成せしめる複合チューブの製法において、前記
パンチヘッドの前記肩部形成円錐面の裾外縁部に前記ダ
イスとの間の隙間の断面積が漸変する断面漸変部が設け
られ、該断面漸変部の形状が、円弧状表面又は前記肩部
の円錐面のテーパーよりも頂角の小さいテーパー状表面
の何れかを有する形状であることにより、衝撃押し出し
加工法のみにても、断面潮変部の作用により加工時の材
料の流れが円滑なので極めて簡略化された製造工程によ
り20〜70一程度の薄肉胴部金属壁体を有するチュー
ブ素体を安定して工業ベースで低コストにて製作するこ
とができ、しかも延びむら、しわ、凹みが生じにくく、
チューブ素体製作時にも内容物充填時においても破断事
故を招くことなく不良率の少ない信頼性の高い製造を行
なうことができ、また合成樹脂層を適度の厚さに設ける
ことによって金属壁体の強度、剛性、塑性と合成樹脂層
の強じん性、柔軟性、弾性を適度にバランスせしめて取
扱上も使用上も良好な性状を示し、絞り出し性や復元性
も良好であり、バリャ性、耐蝕性にもすぐれ、肩先部の
断面漸変部の作用でせん断応力を回避し、クッション作
用が働くことにより、肩先部付近の強度が向上し、取扱
時及び使用時に破れて内容物が漏洩するおそれもなく、
輸送中の相互衝突による変形も防げるので縦詰輸送が可
能でコスト低減に役立ち、外観もすぐれ、排出性も良好
であり、設計値との差が少なく仕上り効果が大であり、
また加工時の素材の流れが円滑で発熱も少なく高速・大
量生産が可能であり、加工のバラッキの少ない優れた性
状を有する複合チューブ及びその製法を提供することが
でき、実用上極めて大なる効果を有するものである。
製押出しチューブ秦体の肩先都内側にテーパ−加工がで
きるようになり、この結果金型を破壊することなく肩部
肉厚を薄くすることができ、製品のコストの低減、絞り
出し性、絞り出し率の向上に大きく寄与する。本発明は
、内容物取り出しのための口部と、該口部に連接された
肩部と、該肩部に連接された8同部とより成り、前記各
部は金属素材より成る連続一体の壁体を含み、該壁体は
チューブの長手方向に沿うシーム部を有さず、一体構造
にて前記内容物を収容するための中空部を取り囲み、前
記胴部の前記金属壁体の厚さが20なし、し70Aであ
り、かつ前記肩部と前記胴部との境界部である肩先部に
おいて、該肩先部金属壁体が前記且同部金属壁体の厚さ
よりも厚い断面漸変部を備え、前記金属壁体の内面及び
外面の少なくとも一方の面に合成樹脂層を備え前記断面
漸変部の形状が、チューブ髄を含む断面において、前記
肩先部金属壁体の少なくとも内面に、円弧状表面又は前
記肩部の円錐面のナーパーよりも頂角の小さいテーパー
状表面の何れかを有する形状であること:及び、金属素
材をパンチヘッド、ダイスにより衝撃押し出し加工法に
て加工して、口部、肩部及び胴部を有し、それら各部の
金属壁体が長手方向に沿うシ−ム部を有さず一体構造に
て中空部を取り囲むチューブ素体を成形し、その後前記
金属壁体の内面及び外面の少なくとも一方の面に合成樹
脂層を形成せしめる複合チューブの製法において、前記
パンチヘッドの前記肩部形成円錐面の裾外縁部に前記ダ
イスとの間の隙間の断面積が漸変する断面漸変部が設け
られ、該断面漸変部の形状が、円弧状表面又は前記肩部
の円錐面のテーパーよりも頂角の小さいテーパー状表面
の何れかを有する形状であることにより、衝撃押し出し
加工法のみにても、断面潮変部の作用により加工時の材
料の流れが円滑なので極めて簡略化された製造工程によ
り20〜70一程度の薄肉胴部金属壁体を有するチュー
ブ素体を安定して工業ベースで低コストにて製作するこ
とができ、しかも延びむら、しわ、凹みが生じにくく、
チューブ素体製作時にも内容物充填時においても破断事
故を招くことなく不良率の少ない信頼性の高い製造を行
なうことができ、また合成樹脂層を適度の厚さに設ける
ことによって金属壁体の強度、剛性、塑性と合成樹脂層
の強じん性、柔軟性、弾性を適度にバランスせしめて取
扱上も使用上も良好な性状を示し、絞り出し性や復元性
も良好であり、バリャ性、耐蝕性にもすぐれ、肩先部の
断面漸変部の作用でせん断応力を回避し、クッション作
用が働くことにより、肩先部付近の強度が向上し、取扱
時及び使用時に破れて内容物が漏洩するおそれもなく、
輸送中の相互衝突による変形も防げるので縦詰輸送が可
能でコスト低減に役立ち、外観もすぐれ、排出性も良好
であり、設計値との差が少なく仕上り効果が大であり、
また加工時の素材の流れが円滑で発熱も少なく高速・大
量生産が可能であり、加工のバラッキの少ない優れた性
状を有する複合チューブ及びその製法を提供することが
でき、実用上極めて大なる効果を有するものである。
第1図、第2図、第3図はそれぞれ異なる従来の押し出
しチューブの肩先部付近の断面図、第4図は従来の加工
用プレス方式の説明図、第5図ないし第12図は本発明
の実施例に関するもので、第5図及び第6図はダイスの
異なる例の断面図、第7図はパンチヘッドの断面図、第
8図と第9図はそれぞれ異なる実施例の肩先部付近の断
面図、第10図及び第11図は従来の例と比較した線図
、第12図は別の実施例の肩先部の断面図である。 1・・・・・・層部、2・・・・・・胴部、3・…・・
肩先部、4・・・・・・肩下部、5・・・…ダイス、6
・・・・・・パンチヘッド、8・・・・・・チューブ、
9・・・・・・丸味、10・・・…ブーパー部、11・
・・・・・合成樹脂層、12・・・・・・ネジ部、13
・・・・・・丸味。 第1図 第2図 第3図 第4図 第5図 第6図 第7図 第8図 第9図 第10図 第11図 第12図
しチューブの肩先部付近の断面図、第4図は従来の加工
用プレス方式の説明図、第5図ないし第12図は本発明
の実施例に関するもので、第5図及び第6図はダイスの
異なる例の断面図、第7図はパンチヘッドの断面図、第
8図と第9図はそれぞれ異なる実施例の肩先部付近の断
面図、第10図及び第11図は従来の例と比較した線図
、第12図は別の実施例の肩先部の断面図である。 1・・・・・・層部、2・・・・・・胴部、3・…・・
肩先部、4・・・・・・肩下部、5・・・…ダイス、6
・・・・・・パンチヘッド、8・・・・・・チューブ、
9・・・・・・丸味、10・・・…ブーパー部、11・
・・・・・合成樹脂層、12・・・・・・ネジ部、13
・・・・・・丸味。 第1図 第2図 第3図 第4図 第5図 第6図 第7図 第8図 第9図 第10図 第11図 第12図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 内容物取り出しのための口部と、該口部に連接され
た肩部と、該肩部に連接された胴部とより成り、前記各
部は金属素材より成る連続一体の壁体を含み、該壁体は
チユーブの長手方向に沿うシーム部を有さず、一体構造
にて前記内容物を収容するための中空部を取り囲み、前
記胴部の前記金属壁体の厚さが20ないし70μであり
、かつ前記肩部と前記胴部との境界部である肩先部にお
いて、該肩先部金属壁体が前記胴部金属壁体の厚さより
も厚い断面漸変部を備え、前記金属壁体の内面及び外面
の少なくとも一方の面に合成樹脂層を備え、前記断面漸
変部の形状が、チユーブ軸を含む断面において、前記肩
先部金属壁体の少なくとも内面に、円弧状表面又は前記
肩部の円錐面のテーパーよりも頂角の小さいテーパー状
表面の何れかを有する形状であることを特徴とする複合
チユーブ。 2 前記断面漸変部の形状が、チユーブ軸を含む断面に
おいて、前記肩先部金属壁体の外面にも円弧状表面又は
テーパー状表面の何れかを有する形状である特許請求の
範囲第1項記載の複合チユーブ。 3 前記テーパー状表面の、前記肩部の円錐面に対する
角度が130度ないし175度である特許請求の範囲第
1項記載の複合チユーブ。 4 金属素材をパンチヘツド、ダイスにより衝撃押し出
し加工法にて加工して、口部、肩部、胴部を有し、それ
ら各部の金属壁体が長手方向に沿うシーム部を有さず一
体構造にて中空部を取り囲むチユーブ素材を成形し、そ
の後前記金属壁体の内面及び外面の少なくとも一方の面
に合成樹脂層を形成せしめる複合チユーブの製法におい
て、前記パンチヘツドの前記肩部形成円錐面の裾外縁部
に前記ダイスとの間の隙間の断面積が漸変する断面漸変
部が設けられ、該断面漸変部の形状が、円弧状表面又は
前記肩部形成円錐面のテーパーよりも頂角の小さいテー
パー状表面の何れかを有する形状であることを特徴とす
る複合チユーブの製法。 5 前記ダイスの前記肩部形成円錐面の裾外縁部に断面
漸変部が設けられ、該断面漸変部の形状が円弧状表面又
はテーパー状表面の何れかを有する形状である特許請求
の範囲第4項記載の製法。 6 前記テーパー状表面の、前記肩部形成円錐面に対す
る角度が、5度ないし50度である特許請求の範囲第4
項記載の製法。
Priority Applications (7)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP53096312A JPS6021539B2 (ja) | 1978-08-08 | 1978-08-08 | 複合チユ−ブ及びその製法 |
US06/063,985 US4321816A (en) | 1978-08-08 | 1979-08-06 | Metal tube and apparatus and method for manufacturing the same |
DE19792932016 DE2932016A1 (de) | 1978-08-08 | 1979-08-07 | Vorrichtung und verfahren zum herstellen einer duennwandigen metalltube |
GB8128118A GB2081202B (en) | 1978-08-08 | 1979-08-07 | Thin-walled metal tube |
GB7927482A GB2031318B (en) | 1978-08-08 | 1979-08-07 | Extruding thinwalled metallic tubes |
ES483211A ES483211A1 (es) | 1978-08-08 | 1979-08-07 | Mejoras introducidas en un dispositivo para fabricar, medi- ante una sola operacion de extrusion por percusion, un tubo-metalico. |
CH7290/79A CH652052A5 (de) | 1978-08-08 | 1979-08-08 | Verfahren und einrichtung zur herstellung einer seitennahtlosen metalltube. |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP53096312A JPS6021539B2 (ja) | 1978-08-08 | 1978-08-08 | 複合チユ−ブ及びその製法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5522951A JPS5522951A (en) | 1980-02-19 |
JPS6021539B2 true JPS6021539B2 (ja) | 1985-05-28 |
Family
ID=14161498
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP53096312A Expired JPS6021539B2 (ja) | 1978-08-08 | 1978-08-08 | 複合チユ−ブ及びその製法 |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4321816A (ja) |
JP (1) | JPS6021539B2 (ja) |
CH (1) | CH652052A5 (ja) |
DE (1) | DE2932016A1 (ja) |
ES (1) | ES483211A1 (ja) |
GB (2) | GB2081202B (ja) |
Families Citing this family (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5055000A (en) * | 1989-08-11 | 1991-10-08 | Wayne/Scott Fetzer Company | Enclosed pump motor and housing thereof |
DE3936106A1 (de) * | 1989-10-30 | 1991-05-02 | Taisei Kako Co | Aluminiumrohr-herstellungsvorrichtung |
WO1994001335A1 (de) * | 1992-07-13 | 1994-01-20 | Henkel Kommanditgesellschaft Auf Aktien | Kunststoffummantelte aluminiumtube |
FR2702400B1 (fr) * | 1993-03-09 | 1995-05-24 | Simon Sarl Ets | Perfectionnement pour outillage destiné à être utilisé pour le filage par choc de pièces en alliage léger. |
DE19703469C2 (de) * | 1997-01-31 | 2003-10-30 | Wolfgang Von Rhein | Verfahren zur Herstellung eines oxidationsgeschützten Vitamin-C-Präparats |
FR2817241B1 (fr) * | 2000-11-30 | 2003-03-07 | Cebal | Tube aluminium avec embout secable |
DE10134956A1 (de) * | 2001-07-23 | 2003-02-20 | Beru Ag | Glühkerzen und Verfahren zu deren Herstellung |
AU2003251254A1 (en) * | 2002-07-23 | 2004-02-09 | Zakrisdalsverken Aktiebolag | Method for manufacture of a metal shell, and a cup designed to serve as a blank |
DE20316148U1 (de) * | 2003-10-18 | 2004-02-12 | Karl Höll GmbH & Co KG | Tube aus Metall, insbesondere Aluminium |
JP2009067401A (ja) * | 2007-09-11 | 2009-04-02 | Kansai Tube Kk | 金属チューブ容器及びその製造方法 |
MY159001A (en) * | 2010-12-20 | 2016-11-30 | Showa Denko Kk | Punch for Cold Backward Extrusion Forging |
DE102018120091B4 (de) * | 2018-08-17 | 2024-09-26 | Linhardt Gmbh & Co. Kg | Dosenverpackung, Dosenverpackungsrohling sowie Vorrichtung und Verfahren zu deren Herstellung |
Family Cites Families (20)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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DE396210C (de) * | 1920-01-30 | 1924-05-30 | Fenag Tubenfabrik G M B H | Verfahren zum Kaltspritzen von Tuben und Roehren aus Aluminium |
US1403460A (en) * | 1920-07-20 | 1922-01-10 | Thomas L Talty | Tube-forming die |
US1480843A (en) * | 1922-02-21 | 1924-01-15 | Fritz Neumeyer A G | Method for the cold spurting of tubes and thin-walled metal pipes of lead, tin, and especially aluminium |
US2104222A (en) * | 1932-09-27 | 1938-01-04 | Aluminum Co Of America | Method of extruding metal containers |
US2080399A (en) * | 1935-11-07 | 1937-05-18 | Cyril P Deibel | Metal container extrusion die |
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US2162776A (en) * | 1936-11-20 | 1939-06-20 | Sun Tube Corp | Apparatus for and method of making thin metal containers |
GB524146A (en) * | 1939-01-20 | 1940-07-31 | High Duty Alloys Ltd | Improvements in and relating to the manufacture of hollow articles by extrusion |
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GB625919A (en) * | 1945-10-18 | 1949-07-06 | Thomas Jerome Masse | Improvements in and relating to the manufacture of metal shells by impact extrusion |
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US3029507A (en) * | 1957-11-20 | 1962-04-17 | Coors Porcelain Co | One piece thin walled metal container and method of manufacturing same |
DE1259182B (de) * | 1962-01-18 | 1968-01-18 | Bosch Gmbh Robert | Vorrichtung zum Kaltpressen doppelnapffoermiger Zuendkerzengehaeuse |
BE791879A (fr) * | 1971-11-25 | 1973-05-24 | Scal Gp Condit Aluminium | Procede de fabrication de tubes souples coniques |
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FI55018C (fi) * | 1975-02-21 | 1979-05-10 | Printal Oy | Hoeljeaemne saerskilt foer aerosolfoerpackningar och anordning foer aemnets framstaellning medelst kallpressning |
JPS53133570A (en) * | 1977-04-28 | 1978-11-21 | Kyodo Printing Co Ltd | Manufacturing method of compound tube |
-
1978
- 1978-08-08 JP JP53096312A patent/JPS6021539B2/ja not_active Expired
-
1979
- 1979-08-06 US US06/063,985 patent/US4321816A/en not_active Expired - Lifetime
- 1979-08-07 GB GB8128118A patent/GB2081202B/en not_active Expired
- 1979-08-07 ES ES483211A patent/ES483211A1/es not_active Expired
- 1979-08-07 GB GB7927482A patent/GB2031318B/en not_active Expired
- 1979-08-07 DE DE19792932016 patent/DE2932016A1/de active Granted
- 1979-08-08 CH CH7290/79A patent/CH652052A5/de not_active IP Right Cessation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CH652052A5 (de) | 1985-10-31 |
GB2081202B (en) | 1983-04-07 |
ES483211A1 (es) | 1980-09-01 |
GB2031318B (en) | 1982-09-22 |
US4321816A (en) | 1982-03-30 |
GB2081202A (en) | 1982-02-17 |
GB2031318A (en) | 1980-04-23 |
DE2932016C2 (ja) | 1989-06-22 |
DE2932016A1 (de) | 1980-02-28 |
JPS5522951A (en) | 1980-02-19 |
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