JPS601188B2 - 複合チユーブ - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、金属層と合成樹脂層とより成る月岡部を有す
る複合チューブに関するものである。

従来、例えば歯磨用押し出しチューブなどに用いられる
押し出しチューブには、金属性押し出しチューブやプラ
スチックチューブなどがあるが製造上、取扱上、使用上
種々の欠点を有するものであった。例えば、金属製押し
出しチューブにおいては、８同部は金属壁体のみで形成
されているので復元性が全くなく、しわ、凹み、破れが
生じ易く、絞り出し性も悪く使用しもこくいものであり
、また内容物による腐触、出口ネジ部の摩耗による金属
粉のための汚れを生じたり、また従来の衝撃押し出し加
工法によっては金属壁体の厚さは通常の直径のものでは
最小１００山程度、４・径のものでも８０仏以上であり
、これよりも薄いものを工業的ベースで製作することは
極めて困難であり、金属の材料費もかさみコスト高を招
くものであった。

またプラスチックチューブにおいては、水分や香料など
の揮発成分に対するバリャ性が劣り内容物の質的、量的
変化を招き、また復元性が強過ぎてェアバックを起こし
空気が入って内容物を変質せしめたり、絞り出しが難し
いなど使用上の欠点を有するものであった。

これらのものの欠点を除くために、金属層と合成樹脂層
とを併せ有する複合チューブが用いられるようになった
。

複合チューブとしては、シームを有するラミネートチュ
ーブと、シームを有さないシームレスチューブとがある
が、何れも従来のものにはそれぞれ欠点があった。即ち
、従来のラミネートチューブにおいては金属層を単なる
耐バリャ材として１０仏程度の薄いものを用いているの
で、復元性が過剰となり、使用に当り使いにくいもので
あった。

また「従来のシームレス押し出しチューブにおいては、
前述の金属性押し出しチューブにおけるが如く、従来の
衝撃押し出し加工法にては胴部金属壁体の厚さを８０山
以下にすることが極めて困難であり、金属素材の材料費
によるコスト高を招いたり、金属壁体が厚いため剛性が
大で復元性が悪く、そのためにしわ、凹み、破れを生じ
易く、絞り出し性も悪く、使いにくいものであった。

本発明の発明者らは、これらの欠点を除去するため研究
を重ね、合成樹脂層の厚さ、金属層の厚さ及びチューブ
直径との間に、複合チューブの特性を最適にする特定の
範囲の関係があることを確かめ、その研究によって得ら
れた知見に基づき本発明がなされたものである。本発明
は、内容物取り出しのための口部と、該口部に連接され
た肩部と、該肩部に連接された胸部とより成り、これら
の部分のうち少なくとも前記８同部には合成樹脂層と金
属層とを備え、前記胴部の前記合成樹脂層の厚さｘと、
前記金属層の厚さｙと、チューブ外径ｚとの間に、特許
請求の範囲第１項に記載された特殊寸法関係を有するよ
う構成したことを特徴とする複合チューブである。

本発明を実施例につき図面を参照して説明する。前述の
研究において実施した実施例のうちの幾つかを下表に示
す。これは、合成樹脂層の厚さｘ、金属層の厚さｙ、チ
ューブの直径ｚ及び合成樹脂の種類を種々変えて組み合
わせたサンプルを多数作成し、練歯磨を充填、使用して
破れ・しわ及び硬さ・柔らかさにて○、△、×の評価を
行ない綜合評価として何れも０のものを○、０と△又は
△と△を△、０と×、△と×、×と×を×として評価し
たものである。また金属としてはアルミニウムを用い、
合成樹脂としては、ポリオレフイソ系樹脂としてはポリ
エチレン、敏質合成樹脂としては軟質塩化ビニル、硬質
合成樹脂としてはェポキシが用いられている。金属素体
製造法の欄のうちｌｍは衝撃押し出し加工法、ｌｒはア
ィャニング加工法、Ｄはドローィング加工法を示す。

第１図は上表の例のうちチューブ直径ｙ＝３５側めの実
施例を樹脂層厚さをｘ軸に、金属層厚さをｙ軸に、それ
ぞれ単位を仏としてとって示した実施例分布図である。

これにより、チューブ直径３５側め程度の複合チューブ
においては、ポリエチレンに対してはほぼ四辺形Ａ３５
、Ｅ３５、Ｇ＄、Ｆ＄の領域が好ましいことが示されて
いる。ポリオレフィン系樹脂に対してもほぼ同様な好ま
しい領域となる。

なお合成樹脂の中で比較的教質のものにおいては好まし
い領域の右側限界が線Ｅ＄−Ｇ３５を越えて右方に延び
ることもあり、柔軟性の大きな樹脂に対しては線Ｂ３５
−Ｄ濁まで許容されるが、これを越えないことが望まし
い。

また、比較的硬質のものにおいては、好ましい領域の左
側限界が線Ａ＄−Ｆ＄を越えて左に延びることもあり、
硬さの程度が大なる樹脂に対しては線Ａ３５一Ｃ３５ま
で許容されるがこれを越えないことが望ましい。即ち、
合成樹脂全体を対象とした場合には四辺形Ａ３５、Ｂ濁
、Ｄ塩、Ｃ３５の領域が好ましい。線日３５−Ｊ３はこ
の領域のほぼ中心を示す線である。チューブ直径をさら
にｚ軸にとり（単位仰ぐ）、第１図の如くして得られた
好ましい領域を立体的に示したのが第２図である。

ここにおいて、各点の座標を次に示す。‘１｝ ｚ＝６
０なる平面上の各点 Ａ６。

（５０ｔ ７０「 ６０）、凡。（２２ふ ７０、６０
）、Ｅ６。（３２５、７０、６０）、Ｂ６。（４２５、
７０、６０）、Ｄ６。（６００、２０、６０）、Ｇ６。
（５００、２０、６０）、Ｊ６。（３７５、２０、６０
）「 Ｆ６。（２００、２０、６０）、Ｃ６。（１５０
、２０、６０）‘２） ｚ＝３５なる平面上の各点 Ａ３５（５０、７０、３５）「瓜５（２００、７０、３
５）、Ｅ３５（３００「 ７０、３５）、Ｂ３５（３７
５、７０、３５）、Ｄ３５（５００、２０、３５）、Ｇ
３５（４２５、２０、３５）、Ｊ３５（３００、２０、
３５）、Ｆ３５（１５０、２０、３５）、Ｃ３５（１０
０、２０、３５）‘３｝ ｚ＝１０なる平面上の各点 Ａ，。

（５０、７０、１０）、日，。（１７５ ７０、１０）
、Ｅ，。（２７５、７０、１０）、Ｂ，。（３２５Ｌ
７０「 １０）、Ｄ，。（４００、２０、１０）、Ｇ，
。（３５０、２０「１０）、Ｊ，。（２２５、２０、１
０）、Ｆ，。（１００、２０、１０）、Ｃ，。（５０、
２０、１０）チューブ直径としては最大１０Ｗ舷◇程度
、最小５側め程度までを対象としたｘ、ｙ、ｚの好まし
い領域は、合成樹脂全体に対して■ ｚ＝１００なる平
面Ｚｍａｘ ■ ｚＦ５なる平面Ｚｍｉｎ ■ ｙ＝７０なる平面Ｙｍａｘ ■ ｙ＝２０なる平面Ｙｍｉｎ なる四つの平面と「 ■ 点馬。

と点Ｂ．ｏとを通過する直線Ｂと、一点Ｄ６。と点○，
。とを通過する直線Ｄとの間をほぼ最４・表面積で接続
するような曲面ＸＢＤなるＸｍａＸ、■ 点Ａのと点Ａ
，ｏとを通過する直線Ａと、一点Ｃ６。

と点Ｃ，。とを通過する直線Ｃとの間をほぼ最小表面積
で接続するような曲面ＸＡｃなる×ｍｉｎ、なる二つの
曲面にて形成される特定立体の領域である。曲面ＸＢＤ
又は曲面ＸＡｃは上記の特定と類似なら他の特定でもよ
く、例えば曲面ＸＡｃについて見れば「直線ん。

−Ｃ６。に沿って勤点Ｐが点Ａ６。から点Ｃ６ｏまで等
速で動き、直線Ａ，。一Ｃ，ｏに沿って動′点Ｑが点Ａ
，ｏから点Ｃ，。まで等速に動き、かつ点Ｐのｙ方向分
速度と勤点Ｑのｙ方向の分速度とが等しい場合に、勤点
Ｐと勤点Ｑとを通過する直線が画く軌跡として与えられ
る曲面」としてもよい。アルミニウム又はその合金金属
層の場合には金属層の厚さｙは２５〜６５仏が一層好ま
しく、３０〜６０仏がさらに好ましい。

この場合特定立体を形成する六面のうち平面Ｙｍａｘは
それぞれｙ＝６５又はｙｚ：６０「平面Ｙｍｈ‘まそれ
ぞれｙ＝２５又はｙ＝３０となる。ポリエチレンなどの
ポリオレフィン系樹脂に対しては特定立体を形成する六
面のうち曲面Ｘｍａｘは直線Ｅ及びＧにて規定される曲
面ＸＥＧとなり、曲面Ｘｍ増ま直線Ａ及びＦにて規定さ
れる曲面ＸＡｃとなる。

適用される合成樹脂の物性の好ましい範囲は、アィゾッ
ト衝撃値（ＡＳＴＭＤ−２５６−５６、一３０℃、ｋ９
・抑／の）が（３以上〜破壊せず）の範囲であり、また
曲げ強さ（ＡＳＴＭ Ｏ−７９０、ｋｇ／の）が・（５
００〜９００）の範囲である。

一層好ましい範囲はそれぞれ（６０以上〜破壊せず）及
び（７０〜４００）の範囲である。ポリエチレンはほぼ
この一層好ましい範囲に入り、これと似た物性を示すポ
リオレフィン系樹脂はポリエチレンの特定立体とほぼ同
様な特定立体が対応する。ポリオレフイン系樹脂として
はポリエチレン、変性ポリエチレン（アイオノマー、エ
チレン共重合体などを含む。エチレン共重合体としては
例えばエチレンとカルボン酸又は酢酸ピニルとの英重合
体など）、ポリプロピレン、変性ポリプロピレン（範囲
は変性ポリエチレン参照）、飽和ポリエステルなどが含
まれる。ポリオレフイン系樹脂以外の樹脂でも、アイゾ
ット衝撃値や曲げ強さが前述の如きポリエチレンのそれ
とほぼ同様な物隆値を示すものは、ポリエチレン又はポ
リオレフィン系樹脂に対する特定立体とほぼ同様の特定
立体が対応する。

材質として例えば塩化ビニル（中質）、熱可塑性ポリウ
レタン、エチルアセテート、ふつ素樹脂などが用いられ
る。また、アィゾット衝撃値が大きく曲げ強さの小さな
樹脂は敏質となり、曲面Ｘｍａｘは曲面ＸＥＧを越えて
曲面ＸＢＤに近付き、ァィゾット衝撃値が小さく、曲げ
強さの大きい樹脂は硬質となり曲面Ｘｍｉｎは曲面ＸＡ
ｒを越えて曲面ＸＡｃに近付く。

このような軟費のものとしては欧質ＰＶＣ、エチルアセ
テートなど、硬質のものとしてはェポキシ、スチレン、
不飽和ポリエステル、硬質ＰＶＣなどが挙げられるが、
軟質、硬質の度合いはある樹脂に適度の可塑材を加える
ことにより調整することもできる。次に、このような構
成の押し出しチューブの製法につき説明すれば、シーム
レス押し出しチューブにおいては前述の如く、従来の製
法による衝撃押し出し加工法によっては胸部の金属層の
厚さが８０〃以下のチューブを工業的ベースで製作する
ことは極めて困難であったので、本発明にて示される範
囲の複合チューブも製作することが極めて困難であった
。

発明者らは別途研究を行ない、金属層の厚さが２０〜７
０一程度のシームレス押し出しチューブを工業的ベース
で安定して容易に製造する方法を開発した。

その方法は二種類あり、一つは素材からの塑性変形加工
を一次、二次にわけ、二次加工にアィャニング加工を施
す方法であり、他の方法は特殊な形状を有するパンチン
グヘッドを用いて衝撃押し出し加工法のみにて製造する
方法である。第一の方法は、金属素材を先づ第一次加工
を行なう。この第一次加工としては、衝撃押し出し加工
のみで施工することもでき、あるいは深いまり加工法、
ネッキング加工法、突き出し加工法又は接合法うち少な
くとも一種類の方法で行なってもよい。次に二次加工と
してアイヤニング加工を施して金属壁体の厚さを一層薄
く加工して２０〜７０仏の厚さのシームレスチューブ素
体を得ることができた。その後金属壁体の両面のうち少
なくとも一方の面に合成樹脂を粉体静電付着、加熱融着
その他の公知の方法により固定せしめる。粉体樹脂を付
着せしめ加熱融着せしめる方法によれば、合成樹脂層は
紙などを含まず、合成樹脂のみで構成され構造が簡単で
ある。この方法における第二次加工としてのアイャニン
グ工程について説明する。

このアイヤニング加工そのものは公知の方法と同様であ
り、第３図に示す如く、内型である拾具Ｋを内部に挿入
した第一次チューブ素体Ｌを、外型であるリング状金型
Ｍの中を通過せしめて胸部の外蓬Ｄ，をしごいてＤ２に
減少せしめ、月同部肉厚をＴからｔに減少せしめて第二
次チューブ秦体Ｎを得る工程である。発明者らが行なっ
た研究によって得られた知見に基づけば、金属素材がア
ルミニウムである場合についての例によれば、一個のリ
ング状金型Ｍを通過せしめる一回のしごきにおける肉厚
減少率は６なし、し５０％、リング状金型Ｍのすべり込
み角度８は０．５ないし７度、しごき水平距離Ｓは１脚
以下、リング状金型Ｍの硬度はＨＲｃ５０なし、し１０
０が好ましい。これらの値は、それぞれ１０なし、し３
０％「１なし、し４度、０．７５脚以下、ＨＲｃ６０な
いし８０が一層好ましく、さらにそれぞれ２０％前後、
２度前後、０．７５肌以下できるだけ短かし、値、ＨＲ
ｃ６５前後が最も好ましい。他の方法は衝撃押し出し加
工法のみにて行なう方法であり、製作されたチューブ素
体の肩先部の内側にテーパー部又は丸みを形成して、胴
部壁体と肩部壁体との間に断面潮変部を設け、衝撃押し
出し加工時における材料の流れを円滑にしてしわ、破れ
、のびむらなどが起らないように薄い２０〜７０仏の胴
部金属壁体を有するシームレスチュ−ブ素体を容易に安
定して工業的ベースで製造することができた。

肩先部の内側のほか、外側にテーパ一部又は丸味を設け
てもよい。この方法を実施例につき図面を用いて説明す
れば、第７図は、従釆の金属製押出しチューブの製造に
使用する衝撃押出し加工用プレス金型及び成型品の一部
の概略説明図であり、５はダイス、６はパンチヘッド「
８は薄肉金属製押出しチユーフを示す。

また、ｔｏ（肉厚設定値）はパンチヘッド径Ｐｏとダイ
ス内蚤Ｄｏからｔｏ＝１′２（Ｄｏ−Ｐｏ）の関係で示
されるものであり、Ｊｏはパンチヘッド６とダイス５と
のクリアランス、Ｊ，は薄肉金属製押出しチューブ８の
肩部１の肉厚、し‘ま該チューブ８の胴部２の肉厚を示
す。なお月岡部肉厚ｔ，は、実際擬鰯嬢鯛鷲書；雲酸案
亭れる。

第８図、第９図、第１０図は薄肉金属製押し出しチュー
ブ素体の製造に使用する衝撃押し出し加工用プレス金型
のダイス５、パンチヘッド６の要部拡大説明図であり、
第１１図、第１２図は複合チューブの一部縦断面説明図
である。第１１図、第１２図に示したものは、８同部２
の肉厚ｔ，を２０〜７０仏、肩部１の肉厚Ｊ，を４００
〜１０００仏となした薄肉金属製押出しチューブ素体に
ついて、肩部１と胴部２の境界部の肩先部３に、胴部２
の肉厚より厚い断面潮変部を形成するために外側に、半
径０．５〜３．０脚の丸味９、またはテーパ一部１０と
胸部のなす角度Ｔ，及びテーパ一部ｉｏと肩部１のなす
角度Ｔ′，が１３０〜１７０度で、テーパ一部長さ１′
，が０．５〜５．仇岬のテーパ一如工をほどこし、かつ
肩部と月岡部の境界部の肩先部の内側に肩部内表面より
のテーパ一角Ｔ′２が１３０〜１７５度で、テーパ一部
Ｌ′長さ１′２が０．５〜５．仇枕のテーパー加工をほ
どこし「 しかも該チューブ素体の外面全体に一体的に
合成樹脂層１ １を設けた複合チューブである。上記薄
肉金属製押出しチューブ素体に用い得る金属素材として
は、アルミニューム、アルミニューム合金が好適であり
、他にスズや鉛筆のように成形加工等に支障をきたさな
い程度の展伸性があれば使用可能である。また合成樹脂
層用樹脂としては、ポリオレフイン樹脂、ポリエステル
樹脂、ェポキシ樹脂、ボリアミド樹脂およびこれらの変
性樹脂を使用することができる。

中でもポリエチレン樹脂が柔軟性「耐内容物性にすぐれ
好適である。次に製造法について説明すると、金型につ
いては第８図、第９図、第１０図に示すように、外面（
肩先部）に丸味をほどこす場合は、第８図のごとく、ダ
イス５の肩部に半径０．５〜３．仇岬、好ましくは１．
０〜２．０柳の丸味加工をほどこせばよい。

又、同様にテーパーをほどこす場合は第９図のごとく、
ダイス５の肩部にテーパー長さ（母線長さ）１，を０．
５〜５．仇吻、好ましくは１．０〜３．物舷、肩部円錐
表面からなる角度Ｔ′，を１３０ｏ〜１７５ｏ、好まし
くは１５００ 〜１７０ｏ、さらに好ましくは１６５ｏ
〜１５５ｏとし、チューブ軸とテーパ一面とのなす角
度Ｔ，を１３０ｏ〜１７０ｏ、好ましくは１４００〜１
６００と設定したテーパ−を設ければよい。内面（肩先
部）に丸味またはテーパーをほどこす場合についても同
様であり、例えば、テーパーをほどこす場合には、第１
０図に示すように、パンチヘッド６の肩部に、テーパー
長さ（母線長さ）１２を０．５〜５．仇肋好ましくは１
．０〜３．仇舷肩部円錐表面からなる角度６を５ｏ 〜
５０ｏ、好ましくは１００〜３００さらに好ましくは１
５ｏ〜２５ｏとし、−チューブ軸とテーパ一面とのなす
角度Ｌを１３０ｏ〜１７び好ましくは１４０ｏ〜１６０
ｏと設定したテーパーを設ければよい。以上の金型を用
いて、チューブ肩先部の内面、外面の少なくとも一方の
面に、丸味又はテーパ一部を設けることができるが、金
型加工の容易性、又、特に、８同肉厚の薄肉化に関連す
る成形において、丸味加工をほどこす場合とテーパー加
工をほどこす場合にかなりの差違があり、又、丸味加工
やテーパ一加工を、チューブ肩先部の内面、外面のどち
ら側にほどこすかによっても差違がありこれらの差違は
、チューブ肩先部に丸味加工やテーパー加工をほどこす
場合、設ける部分、つまり内面か外面か、また丸味、テ
ーパ−どちらを施すかを決定するに際し、極めて重要な
要素となっている。

少なくとも肩先部の内面に丸味加工又はテーパー加工を
ほどこすとすると、肩先部内外面の形状には以下の６種
類の組合せができる。

（但し、ここで■を丸味加工、■をテーバー加工、■を
無加工とする。また表示部の仕方は前者が外面、後者が
内面を示す。）ｍ鯛‘２’鰯【３ｌ胸‘４）■‘５’ ■■【６１ ■■ ここで、丸味加工とテーパー加工を
金型に 設けた場合、金型加工の容易性、又、特
に胴肉厚の薄肉化に関する成形性においては、金型にテ
ーパー加工を設けた場合よりも優れており、テーパー加
工、 を パンチヘッド に ほどこした場合
について 特に顕著であった。

以上のことから、上記６種類の組合せの中、金型加工の
容易性、又、特に月岡肉厚の薄肉化に関する成形性にお
いては、肩先部内外面ともテーバ一加工をほどこした‘
１｝■■が最もすぐれ、チューブ成形時のしわ、凹み、
破れ、のびムラ等を生じることがなく、スムーズな耳同
肉厚の薄肉化が可能であり、成形された薄肉金属秦体の
肩先部内外面にはゆるやかなテーパ一加工がほどこされ
、樹脂を塗装した場合も均一な樹脂層が形成された。‘
１｝■■に次いで、優れているのは■■■、糊■■の組
合せであり、次いで‘４ー■■、｛５１■■、‘６｝■
■の順である。但し、‘５■■の組合せでは、外面の丸
味加工の丸味半径に対し、内面の丸味加工の丸味半径が
同等もしくはそれ以上の場合は成形時にのびムラが発生
し易く、‘５｝■■の組合せで成形を行なう場合には内
面の丸味加工の丸味半径、つまりパンチヘッド肩部の丸
味半径を、外面の丸味加工の丸味半径つまりダイス肩部
の丸味半径よりも４・さくしておいた方がより良好な結
果が得られる。

‘４’■■の組み合せでは上記｛５■■とは逆に内面丸
味表面長さよりテーパ一部長さを少なくとも小さくした
方が成形性がさらに向上し、より良好な結果が得られる
。ついでこの薄肉金属製押出しチューブ素体の外面全体
にわたり粉体静電塗装法を用い、６雌Ｖ〜９皿Ｖで負電
荷を与えた粉体樹脂を吐出量１００〜３００タ′ｍｉｎ
、吐出距離１００〜２０＆岬、ノズル圧１〜４ｋ９／欲
、分散圧０〜１．５と９／地の条件で塗着させ、所定温
度のもとに暁付け被膜を形成させるものである。

合成樹脂層は内面のみ、又は内外両面に設けてもよい。
なお、薄肉金属製押出しチューブ素体の肩部、胴部境界
部に丸味やテーパ一如工をほどこすとともに、ネジ部１
２にも丸味をもたせるようにしておけば、粉体静電塗装
の際「均一な５０仏程度もしくはそれ以上の厚みの合成
樹脂層が形成されるためキャップ開閉時の摩耗による金
属粉の発生がなく、また適度な厚みの合成樹脂層により
ネジのパッキング効果が著しく高まり、気密性向上に寄
与するところが大きい。合成樹脂層の厚さは５０ム〜５
００ムが好ましく、５０〜３５０ｖが一層好ましい。

以下実施例を示す。

実施例 １ （３５０チューブ） 実施例 ２ 第１３図ａ，ｂ，ｃに角度６に関する一連の実験結果を
示す。

各々１００本のサンプリングを行なった平均値をグラフ
に示したものである。

ａは加工時の破れ、尻部のしわ、肩下部のしわの発生に
よる評価であり、胴部肉厚いま５０仏≦ｔｏ≦７０仏、
６。

＝０度、６，；１５〜２０度、８２ ＝２５〜３０度
、縦軸は評価点であり、０印は破れ評点で完全良品が４
点、破れによる不良品が０点、×印は尻部のしわ評点で
完全良品が３点、しわによる不良品が０点、△印は肩下
部のしわ評点で、完全良品が３点「 しわによる不良品
が０点である。ｂは加工性（素材の流れ易さ）を示し、
縦軸は１／ｍ（１は胴長さ、ｍは肩部肉厚）を示し、こ
の値が大きい程延び易く、加工性がよいことを示してい
る。ｃは設計通りの寸法に仕上がるかどうかの仕上り効
果を示すもので、縦軸はｒ／ＣＲ、ｔ′／ＣＲ（ｔ′、
ｔ′は８同部仕上り厚さ、ＣＲは金型クリャランス）で
あり、ｔ″ノＣＲ、ｔ″／ＣＲが１に近ければ設計値に
近い胸部仕上り肉厚が得られたことになる。

以上ａ，ｂ，ｃを通じて見れば、８，から６２の間則ち
６＝１５〜２５度のあたりが最もよい性状を示している
。

実施例 ３ 第１４図にダイスの形状による影響を示す。

機軸６はパンチヘッドの角度でａｏ ＝０度、６，＝１
５〜２０度である。ダイスについてはＡは従釆のものを
示し、Ｂは丸味を設けたもの、Ｃはテーパーを設けたも
のを示す。縦藤はｔ′／ＣＲ（ｔ′は肩下部の実際の胴
部肉厚、ＣＲは金型クリャランス）、及びｔ″／ＣＲ（
ｔ″は尻部の実際の胴部肉厚）を示す。各二本の線はバ
ラッキの上限と下限を示す。この結果によれば、ダイス
がＡで同一の場合は従来のもの（６。）よりも６，の方
が、パンチヘッド６，が一定の場合はメス型が丸味付き
のものよりテーパー付きのものの方が、設計値との差が
少なく仕上がり効果がよく、また加工時のバラッキが少
なく加工安定性がよいことがわかる。以上詳述してきた
ように、上述の実施例においては月同部肉厚２０〜７０
〃、８同部肉厚４００〜ｌｏｏＯＡの薄肉金属製押出し
チューブ秦体の肩先部の内外面に丸味またはテーパー加
工をほどこし、しかも該素体外面、内面又は内外面に５
０〜４００仏の均一な樹脂被膜を有する複合チューブと
、ダイス肩部に丸味またはテーパ−加工をパンチヘッド
肩部に丸味またはテーパ一加工をほどこした結果、断面
潮変部により加工時の材料流れを円滑とし該薄肉金属製
押出しチューブ素体を衝撃押出し加工法のみによって製
造し、ついで談素体外面全体にわたり合成樹脂被膜を設
ける前記複合チューブを得ることができた。

しかして丸味又はテーパー部により肩先部外面の樹脂被
膜を均一化できるので、この結果上記肩先部外面は、適
宜な厚みの樹脂層に被覆され、輸送時、使用時の摩耗等
により金属地肌が露出することがなく破れ、形くずれを
生じることがなく加えて、上記境界部が強度が向上する
ので形くずれの問題が解消し、これまで金属製押出しチ
ューフの場合困難とされていた縦詰輸送が容易となるの
で、輸送コストの大幅な削減に大きく寄与することにな
る。

また境界部内側に適当なテーパーが設けられたことによ
り、金型の破壊も起こさずに肩部肉厚が薄肉化可能とな
り、コストの低減はもとより絞り出し時に肩部まで押し
つぶすことができるので、内容物の残存容量を減らすこ
とが可能であり、極めてすぐれた絞り出し率、絞り出し
性を示す。

また製造法においては、本実施例のごとき８同肉厚２０
〜７０仏という薄肉金属製押出しチューブ素体を製作す
るには、衝撃押出し加工工程に加えて、アイャニング工
程またはドロウイング工程とアイャニング工程が必要で
あったものを、前記したようなプレス金型を開発したこ
とにより、衝撃押出し加工工程のみで該チューブ素体を
成形することが‐できる。この結果、該チューブ黍体の
製造工程が大幅に短縮化、簡易化でき、工程管理の容易
化、不良品発生頻度の減少、熟練工が必要ない、設備及
びラィニングコストの低減等、数多くの利点がある。さ
らに肩先部に丸味やテーパーをほどこすにあたり、のび
ムう、しわ、破れ等の発生かつ金型の破損がなく極めて
円滑に効率良く加工が可能であり、かつ、該加工の為の
固有の工程を設ける必要がない。

また前記した様にパンチヘッドの改良により、薄肉金属
製押出しチューブ素体の肩先部内側にテーパー加工がで
きるようになり、この結果金型を破壊することなく肩部
肉厚を薄くすることができ、製品コストの低減、絞り出
し性、絞り出し率の向上に大きく寄与する。以上の如く
、シームレス押し出しチューブにおいて２０〜７０仏の
胴部金属層厚さを有するチューブ素体を作ることが極め
て容易となったので、本発明にて選択される範囲のチュ
ーブが容易に実現し得るようになったものである。

本発明は、内容物取り出しのための口部と、該口部に連
接された肩部と、該肩部に連接された胴部とより成り、
これらの部分のうち少なくとも前記胴部には合成樹脂層
と金属層とを備え、前記胴部の前記合成樹脂層の厚さｘ
と、前記金属層の厚さｙと、チューブ外径ｚとの間に、
特許請求の範囲第１項に示す如き特殊寸法関係を有する
よう構成したことにより、チューブ直径に応じて金属層
の強度、剛性、塑性と合成樹脂層の強じん度柔軟性、弾
性を適当にバランスせしめて、使用時にしわや凹み、破
れなどを生ずることなく、絞り出し性能も良好で、復元
性も強度となり優良な性状を有する使い易い複合チュ−
ブを提供することができ、実用上極めて大なる効果を有
するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第３図は本発明の実施例に関するもので、
第１図及び第２図は好ましい領域を示す説明図、第３図
はアィャニング加工説明図、第４図、第５図、第６図は
それぞれ異なる従来の押し出しチューブの肩先部付近の
断面図、第７図は従来の加工用プレス方式の説明図、第
８図ないし第１４図は本発明の実施例に関するもので、
第８図及び第９図はダイスの異なる例の断面図、第１０
図はパンチヘッドの断面図、第１１図と第１２図はそれ
ぞれ異なる実施例の肩先部付近の断面図、第１３図及び
第１４図は従釆の例と比較した線図である。 １・・・・・・肩部、２・・・・・・腕部、３・・・…
肩先部、４・・，…肩下部、５……ダイス、６……パン
チヘッド「８…チューブ、９…・・・丸味、１０…・・
・ブーパ一部「 １１・・・…合成樹脂層、１２…・・
・ネジ部。 第１図第３図 第２図 第４図 第５図 第６図 第７図 第８図 第９図 第１０図 第１１図 第１２図 第１４図 第１３図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 内容物取り出しのための口部と、該口部に連接され
   た肩部と、該肩部に連接された胴部とより成り、これら
   の部分のうち少なくとも前記胴部には合成樹脂層と金属
   層とを備え、前記胴部の前記合成樹脂層の厚さｘと、前
   記金属層の厚さｙと、チユーブ外径ｚとの間に、次の如
   き特殊寸法関係を有するよう構成したことを特徴とする
   複合チユーブ。 特殊寸法関係 直交座標軸ｘ軸、ｙ軸、ｚ軸に対して合成樹脂層厚さ
   をｘ軸に（単位μ）、金属層厚さをｙ軸に（単位μ）、
   チユーブ直径をｚ軸に（単位ｍｍφ）とった場合、（１
   ） 平面Ｚｍａｘとして、ｚ＝１００（μ）なる平面、
   （２） 平面Ｚｍｉｎとして、ｚ＝５（μ）なる平面、
   （３） 平面Ｙｍａｘとして、ｙ＝７０（μ）なる平面
   、（４） 平面Ｙｍｉｎとして、ｙ＝２０（μ）なる平
   面、（５） 曲面Ｘｍａｘとして、点（４２５、７０、
   ６０）と点（３２５、７０、１０）とを通過する直線Ｂ
   と、点（６００、２０、６０）と点（４００、２０、１
   ０）とを通過する直線Ｄとの間をほぼ最小表面積で接続
   するような曲面Ｘ＿Ｂ＿Ｄ、及び、（６） 曲面Ｘｍｉ
   ｎとして、点（５０、７０、６０）と点（５０、７０、
   １０）とを通過する直線Ａと、点（１５０、２０、６０
   ）と点（５０、２０、１０）とを通過する直線Ｃとの間
   をほぼ最小表面積で接続するような曲面Ｘ＿Ａ＿Ｃ、の
   六個の面にて囲まれる立体（特定立体と称す）に含まれ
   る座標点（表面の点も含む）にて示される如きｘ、ｙ、
   ｚの寸法関係。 ２ 前記特定立体において、 （３） 平面Ｙｍａｘが、ｙ＝６５（μ）なる平面であ
   り、（４） 平面Ｘｍｉｎが、ｙ＝２５（μ）なる平面
   である特許請求の範囲第１項記載の複合チユーブ。 ３ 前記特定立体の 平面Ｙｍａｘが、ｙ＝６０（μ）なる平面であり、平
   面Ｙｍｉｎが、ｙ＝３０（μ）なる平面である特許請求
   の範囲第２項記載の複合チユーブ。 ４ 前記合成樹脂層が、ポリオレフイン系樹脂にて構成
   され、前記特定立体において（５） 曲面Ｘｍａｘが点
   （３２５、７０、６０）と点（２７５、７０、１０）と
   を通過する直線Ｅと、点（５００、２０、６０）と点（
   ３５０、２０、１０）とを通過する直線Ｇとの間をほぼ
   最小表面積で接続するような曲面Ｘ＿Ｅ＿Ｇであり、（
   ６） 曲面Ｘｍｉｎが前記直線Ａと、点（２００、２０
   、６０）と点（１００、２０、１０）とを通過する直線
   Ｆとの間をほぼ最小表面積で接続するような曲面Ｘ＿Ａ
   ＿Ｆである、特許請求の範囲第１項記載の複合チユーブ
   。 ５ 前記胴部にチユーブの長手方向に沿うシーム部がな
   い特許請求の範囲第１項記載の複合チユーブ。 ６ 前記合成樹脂が、紙を含まず、樹脂のみより成る特
   許請求の範囲第１項又は第５項記載の複合チユーブ。