JPS60212486A - 亜歴青炭の液化法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は亜歴青炭の液化法に関する。

亜歴青炭は、かかる石炭の低反応性の結果として直接液
化法のための悪い品質の原料であると考えられて来た。

特に、歴青炭を用いて得られる変換に匹敵する変換を得
るため、直接液化法によって亜歴青炭を液化せんとする
に当り、反応条件をよシ厳格なものにしなければならな
かった、これは過度の水素消費を必要として高度のガス
収量を生ぜしめた。更に亜歴青炭を直接液化するための
従来の計画では、水素不均衡を生ぜしめ、このため補充
石炭を気化して液化に対する水素要求量を満たすのに充
分な水素を作らなければならない。結果として全石炭供
給原料（液化に使用した石炭および水素を発生させるた
めガス化に使用した石炭）を基準にした溜出生成物の正
味収率は低くかった。従って一般に直接液化法による亜
歴青炭の液体生成物への変換をする計画は成功しなかっ
た。

本発明は直接液化法によシ亜歴青炭から液体生成物を製
造するための新規にして改良された方法を特徴とする 特に本発明の一つ観点によれば、亜歴青炭を二反応段階
を使用する直接液化法によって液化する。第一段階は液
化溶媒の存在下に熱液化することからなり、第二段階は
制御された条件で第一段階材料の水素化を含む。第一熱
液化段階で使用する液化溶媒は第二段階から回収した材
料および石炭供給原料から誘導された不溶性材料（灰分
、非溶解石炭等）から配合する。

本発明者は第二段階における制御された条件と組合せて
、液化溶媒を配合するため第二段階から誘導される材料
および石炭から誘導される不溶性材料を使用することに
よって、亜歴青炭を直接液化法によって有価値生成物に
有効に変換できることを見出した。

第一段階で使用する液化溶媒は、第二段階からの８５０
’Ｆ＋材料（一般にかかる材料の全部、これによって８
５０’Ｆ＋材料の正味をなすものではない）のみならず
第二段階からの８５０？−材料を使用することによって
配合する、かかる８５０？−材料は一般に少なくとも５
００Ｔの初期沸点を有する、しかしながら成る場合にお
いては初期沸点は６５０Ｔという高さであってもよい。

液化溶媒はまた８５０Ｔ十液体を含有する不溶性材料（
灰分、非溶解石炭等）のポンプ輸送しうる流れも含有し
、これは生成物から不溶性材料が分離される工程中の成
る点によシ第一段階または第二段階即ち第一段階と第二
段階の間または第二段階に続く工程で回収される。

ここで使用するとき８５０？−なる語は、一般に少なく
とも５００’Ｆの初期沸点を有し、８５０下を越えて沸
とうしない、石炭から誘導される材料を称する、一方８
５０″Ｆ＋材料は８５０？を越えて沸とうし、不溶性材
料を除いた石炭から誘導される全範囲の材料である。

一般に第一段階のための液化溶媒は、不溶性材料約５〜
１０チ、および８５０Ｔ−材料少なくとも４５チ、大体
一般的には少なくとも５０チ、残余８５０Ｔ＋材料から
なる。一般に液化溶媒は８５０Ｔ＋材料を少なくとも２
０チ含有する。液化溶媒を配合するに当って使用する８
５０下−材料は、第二段階からの８５０’Ｆ−材料が良
好な溶媒特性、即ち水素対炭素の高い比を有することで
第二段階から全て誘導するのが好ましい。殆んどの場合
、第一段階からの８５０″Ｆ−材料を第一段階溶媒を配
合するのに使用すると、かかる第一段階８５０Ｔ−材料
は第一段階溶媒の２０チを越えない（第一段階からの８
５０’Ｆ−材料は第一段階溶媒のＯ〜２０チを含有しう
る）、そして使用するとき好ましくは溶媒の５〜１５チ
を越えない。全ての百分率は重量であることを理解すべ
きである。

第一段階溶媒を配合するに当って使用する８５０Ｔ＋材
料については、かかる８５０’Ｆ＋材料を第二段階から
全て誘導するとよい、或いは第一段階と第二段階の間で
脱灰を行なう場合、溶媒中で使用する８５０”Ｆ＋材料
の一部は、液化溶媒を配合するに当って使用する不溶性
材料を８５０下＋材料を含有するポンプ輸送しうる流れ
として回収するのが好ましいことで、第一段階から回収
するとよい。

本発明者は５１Ｐいたことに第二段階における水素化条
件を制御することにより、第一段階液化溶媒を配合する
に当って有用である第二段階における材料を作ることが
できることを見出した。

一般に供給原料として亜歴青炭を使用するに当って、工
程中で生成される液体はパラフィンにおいて大であり、
液化溶媒を配合するのに使用するには適しないであろう
と期待された。この期待とは反対に、本発明者は第二段
階液化条件を制御することによシ、亜歴青炭から誘導さ
れる液体を第一段階のための液化溶媒を配合するのに使
用できることを見出した、そしてかかる液化溶媒が、こ
の方法のための水素を発生ずるように石炭をガス化する
必要なしに、水素均衡状態でこの方法を維持できるよう
充分な水素価を有することを見出した。

第二段階水素化は温度が約７００下を越えないような方
法で制御する。殆んどの場合第二段階のための温度は少
なくとも６５０Ｔである。

更に第二段階変換率は、８５０下＋材料を基にして少な
くとも３０重量％で６０重量％より犬でないように制御
する。

第二段階で生成する８５０Ｔ＋材料および８５０Ｔ−材
料の両者のみならず石炭から回収される不溶性材料から
の第一段階溶媒を配合することと組合せて、上述した如
き第二段階における制御された温度および変換率の使用
により、歴青炭の直接液化に匹敵しうる方法で、二段階
で亜歴青炭を直接液化できる。

第一段階は一般に８００〜８７５°Ｆの温度、好ましく
は８２０〜８６５Ｔの温度で操作する。

第一段階液化は、溶媒の水素移動性の結果として、本質
的に水素の消費なしに操作できる、即ち本質的に水素分
圧ゼロで、或いは水素分圧があるときには第一段階に導
入された水素の本質的に全てを第一段階流出物から回収
されるよう操作できる。しかしながらたとえ本質的に水
素消費なしで第一段階を操作することができるとしても
、よシ高い水素圧を使用できることを理解すべきである
。例えば水素分圧は０〜２０００ｐｓｉｇ台であること
ができる。一般に第一段階でのガス状水素消費は１重量
％を越えない。

第一段階での反応接触時間は、歴青炭の第一段階液化で
使用される時間よ）も一般に少し長い。一般にかかる長
い反応時間はヒーターに続いてソーカーを加えることに
よって達成できる。

一般に反応時間（６００？を越える温度で）は７〜２０
分台である。

上述した如き第一段階で使用する石炭液化溶媒は、溶媒
対石炭の比が重量基準で１．２：１〜３．０：１台とな
るような量で使用する。しかしながらより犬な量を使用
できる、しかしかかる大量は経済的に不当なものとなる
ことを理解すぺきである。

ヒーターおよび好ましくはソーカーの両者を含む初期液
化後、第一段階流出物は、時には脱灰と称される（灰分
に加えて不溶性物も流出物から除去されるが）不溶性物
除去のための処理をするとよい。或いはかかる脱灰は第
二段階後に行なってもよい。

かかる不溶性材料を除去するために種々な方法を使用で
きるが、好ましい具体例によれば、米国特許第３８５６
６７５号に記載されている如き少なくとも９．７５の特
性係数、少なくとも約２５０下の５容量チ蒸溜温度、お
よび少なくとも約３５０”Ｆで約７５０”Ｆより大でな
い９５容量チ蒸溜温度を有する液体促進剤の使用によっ
て脱灰を達成する。かかる特許に記載されている如く、
好ましい促進剤液はそれぞれ４２５下および５００？の
５容量チおよび９５容量チ蒸溜温度を有するケロセン溜
升である。

本発明によれば不溶性材料を含有するポンプ輸送しうる
８５０’Ｆ＋液体は脱灰から回収し、この液体の一部は
第一段階のための液化溶媒を配合するのに使用する。

第二段階水素化への供給原料は８５０？十材料および８
５０’Ｆ−材料の両者を含有する、かかる供給原料は石
炭から誘導される不溶性材料を含有してもよく含有しな
くてもよい。液化溶媒配合において第一段階からの８５
０下−材料を使用するとき、８５０’Ｆ−材料のかかる
量は第二段階への前に回収するとよい。

第二段階水素化は、所望目的生成物のみならず第一段階
液化溶媒を配合するのに使用しうる液体生成物を得るよ
うに、上述した如く制御された温度で操作する。

６５０７〜７００７台の制御された温度に加えて、第二
段階は１０００〜３０００ｐｓｉｇ台の圧力で一般に操
作し、接触時間は０．３〜３．０台である。一般に第二
段階は当業者に知られた種類の水素化触媒、例えば第■
族および第■族金属の酸化物または硫化物の存在下に操
作する。

例えばアルミナまたはシリカアルミナの如き適当な支持
体上に支持されたコバルト−モリブデンまたはニッケル
ーモリブデン触媒を使用するとよい。接触時間および温
度は３０〜６０チ台で８５０’Ｆ＋材料の変換率を達成
するように上述した如く調和させる。

好ましい具体例によれば、かかる第二段階水素化は上〆
流沸とう床で達成する、かかる沸とう床は当業者に知ら
れている。

脱灰を第二段階前に行なわないとき、第二段階流出物は
生成物回収前に不溶性材料を除くために処理する。

不溶性材料を含有しない第二段階からの流出物は次いで
回収帯域で処理して液化溶媒（８５０下＋材料および５
００Ｔの初期沸点、場合によっては少なくとも６５０？
の初期沸点を有する８５０下−材料）を配合するのに使
用するための材料、のみならず正味生成物、即ちガスお
よび０６〜８５０’Ｆ材料を回収する。従って少なくと
も５００’Ｆの初期沸点を有する８５０’Ｆ−材料の一
部を生成物として回収し、その一部を第一段階液化溶媒
を配合するのに使用するため回収する。

第二段階で低反応温度を使用する結果として、６５０〜
８５０下溜分の減少した熱分解のため、０１〜Ｃ４ガス
収率は低く、正味生成物は相対的に大である。特に第二
段階での低下した温度の結果として、水素消費が低下し
、Ｃ１１〜８５０Ｔ正味生成物の効率的生成がある。

好ましい実施態様によれば、第一段階溶媒を配合するの
に使用することに加えて、石炭から誘導された不溶性材
料のポンプ輸送しうる流れ（第一段階または第二段階に
続く脱灰によって回収された）はこの方法のための水素
を作るために使用する。

驚くべきことに、本発明者は過剰の水素発生能力がある
こと（かかる材料はこの方法で要求されるよシも多い水
素を作ることができる）、従ってかかる材料の一部は水
素以外の生成物に品質向上さ騒ることかできることを見
出した。

例えばかかる材料の一部は追加の溜出物を作るためコー
クス化でき、形成されるコークスは方法のための水素を
発生するのに使用できる。

、従って他の原料から水素を得ることおよび／または石
炭供給原料から水素を発生することなく、水素均衡状態
でこの方法を維持することができる。

本発明を添付図面に示したその具体例について更に説明
する。

第１図および第２図は本発明の具体例の簡略化ブロック
工程図である。

しかしながら本発明の範囲は特に示した例に限定されな
いことを理解すべきである。

第１図を参照するに、ライン１０中の粉砕した亜歴青炭
および後述する如くして得られたライン１２中の石炭液
化溶媒を、石炭の短時間接触熱液化を行なうための第一
段階液化帯域１３中に導入する。熱液化は触媒の不存在
下に行なう。第一段階液化は前述した条件で操作する。

一般に第一段階液化は滞留時間を増大させるようにヒー
ターおよびンーカーの両者を有する。

第一段階石炭液化生成物は第一段階液化帯域１３からラ
インにより取シ出し、そこから約５００〜６００７以下
で沸とうする材料をフラッシュするためフラッジ帯域１
５中に導入する。

かかるフラッシュされた材料は生成物としてライン１６
によりフラッシュ帯域１５から除去する。

ライン１７中の石炭液化生成物の残余は、第一段階石炭
液化生成物から灰分および他の不溶性材料を分離するた
め脱灰帯域１８中に導入する。特に説明したように、帯
域１８での脱灰は不溶性材料の分離を促進し、増強する
ための促進剤液を使用して達成する、かかる促進剤液は
ライン１９によって供給する。特に脱灰帯域１８での分
離は一つ以上の重力沈降量中で行々う、かかる脱灰を達
成するための一般法および促進剤液は例えば米国特許第
３８５６６７″５号に記載されている。

本質的に灰分を含まぬオーバーフローハ脱灰帯域１８か
らライン２２によってとり出し、回収帯域２３中に導入
する。

不溶性材料を含有するアンダーフローはライン２３′に
よシ脱灰帯域１８から取り出し、フラッシュ帯域２４中
に導入し、そこから８５０Ｔ以下の沸点の材料をフラッ
シュする。帯域２４での７ラツシングは、不溶性材料お
よび８５０Ｔ＋材料を含有する流動性流れをフラッシュ
帯域２４からライン２５によって回収するような方法で
達成する。フラッシュされた成分はフラッシュ帯域２４
からライン２６で取り出し回収帯域２３に導入する。

ライン２５中の８５０下＋材料の一部はライン３１によ
シ後述する如く第一段階液化溶媒を配合するため第一段
階溶媒貯蔵帯域３２へ導入する。

ライン２５中の材料の別の部分は、水素を生成させるた
め気化器６２にライン６１の供給原料として使用できる
。

ライン２５中の材料の一部はコークスに変換するため当
業者に知られている種類のコークス化帯域６４中にライ
ン６３によシ導入する。

コークス化帯域６４で作られたコークスは水素を生成さ
せるためライン６５によシ気化器６２中に導入する。コ
ークス化帯域６４中で作られるコークス以外の生成物は
ライン６６によシ回収する。

回収帯域２３には促進剤液をライン４１によって回収す
るため設計し、操作する一または二つ以上のカラムまた
はフラッシュ帯域を含有させるとよい、ライン４１によ
り回収された促進剤液は続いて必要に応じてライン４２
にょシ補給促進剤液を加えた後ライン１９により脱灰帯
域１８中に導入する。

不溶性材料を本質的に含有しない５００？＋材料は第二
段階５２に導入するためライン５１により回収帯域２３
から回収する。第二段階５２のための水素必要量はライ
ン５１′にょシ気化器６２から供給する。従って第二段
階の水素必要量はライン６１中のアンダーフローおよび
コークス化帯域６４のアンダーフローから作られるコー
クスの両者の気化によって提供される。

コークス化帯域６４で生成し、ライン６６で回収される
コークス以外の正味生成物は水素による品質向上のため
第二段階水素化帯域５２中に導入する。第二段階５２は
好ましくは前述した種類の水系化触媒を使用して、前述
した如き温度および変換率で操作する。

好ましい実施態様によれば、第二段階は上昇流沸とう床
の形である。

ライン５５中の第二段階からの流出物は、フラッシュ帯
域５６中に導入してそこから約８５０Ｔ以下で沸とうす
る材料（ガスおよびｃ５〜８５０Ｔ材料）を回収する、
かかる低沸点材料は正味生成物としてライン５７によシ
回収する。フラッシングはいくらかの８５０’Ｆ−材料
（少なくとも５００下の初期沸点を鳴する）が残るよう
な方法で達成し、フラッシュされなかった材料はライン
５８で液化溶媒を配合するのに使用する。

第二段階流出物中の８５０？＋材料の全部および第２段
階での８５０下−材料の幾らかく初期沸点は一般に少な
くとも５００’Ｆであシ、成る場合には第一段階で使用
した圧力によって少なくとも６５０Ｔである）からなる
ライン５８中のフラッシュされなかった材料は第一段階
のための液化溶媒を配合するのに使用する。

従って第一段階液化溶媒は、第二段階から回収した８５
０下−液体；第一および第二段階の両方から回収された
８５０″Ｆ′十液体、のみならず石炭から訪導される不
溶性材料からなる。

更にこの方法での水素要求量は脱灰帯域で回収されるア
ンダーフローから供給する。

との具体例では第二段階から液化溶媒に使用する８５０
？−材料の全部を供給することについて説明したが、処
理条件および必要量によって、第一段階液化溶媒で使用
する８５０″Ｆ′−材料の一部は例えば回収帯域２３で
、第一段階から得てもよいことを理解すべきである。一
般に第一段階液化済媒で使用する８５０Ｔ−材料の全部
を第二段階から得るのが好ましい、これはかかる第二段
階材料が改良された溶媒品質、即ち水素対炭素比を有す
るからである。

上述した如く、亜歴青炭は、第一段階と第二段階の間よ
シもむしろ第二段階に続いて脱灰を達成するような方法
で本発明に従い液化するとよい。

第２図を参照するに、脱灰を第二段階後に達成する本発
明の例を示す。

ライン１０１中の粉砕亜歴青炭お°よび後述する如くし
て得られるライン１０２中の石炭液化溶媒は、石炭の短
時間接触熱液化を行なうため第一段階液化帯域１０３中
に導入する。熱液化は触媒の不存在下に行なう。第一段
階液化は前述した条件で操作する。一般に第一段階液化
は滞留時間を増大させるようにヒーターおよびソーカー
の両者を含有する。

第一段階液化生成物はライン１０４によって帯域１０３
から取シ出し、そこから約５００〜６５０？以下で沸と
うする材料をフラッシュするためフラッシュ帯域１１５
中に導入する。かかるフランシュされた材料はこの方法
の正味生成物の一部としてライン１１６によってフラッ
シュ帯域１１５から除去する。第一段階生成物の残余は
後述する如くして得られるライン１１８中の追加材料と
一緒にする、ライン１１９中の一緒にされた材料は第二
段階１２１中に導入する。第二段階１２１での水素必要
量は、ライン１２２で供給する、ライン１２２中のかか
る水素源は後に詳述する。

第二段階１２１は好ましくは前述した種類の水素化触媒
を使用して、前述した如き温度および変換率で操作する
。

明らかな如く第二段階１２１への供給原料は石炭から誘
導された不溶性材料を含有する。

第二段階流出物はライン１２３により帯域１２１から取
シ出し、そこから約５００〜６５０７以下で沸とうする
材料をフラッシュ子るためフラッシュ帯域１２４中に導
入する。かかるフラッシュされた材料は全般的なこの方
法の正味生成物の一部としてライン１２５によりフラッ
シュ帯域１２４から除去する。

生成物の残余はライン１２６によりフラッシュ１帯域１
２４から取り出し、第二段階生成物から灰分およびその
他の不溶性材料を分離するため脱灰帯域１２７中に導入
する。特に記載した如く、帯域１２７での脱灰は不溶性
材料の分離を促進し、増強するため促進剤液を使用して
達成する。かかる促進剤液−４よう５イン１２８によシ
供給する。特に脱灰帯域１２７での分離は一つ以上の重
力沈降量中で達成する、かかる脱灰を達成するための促
進剤液および一般法は米国特許第３８５６６７５号に例
えば記載されている。

本質的に灰分を含有しないオーバーフローはライン１３
１により脱灰帯域１２７から取シ出し、回収帯域１３２
中に導入する。

脱灰帯域１２７からライン１３３によう不溶性材料を含
有するアンダーフローを取り出し、フラッシュ帯域１３
４中に導入してそこから８５０’Ｆ以下で沸とうする材
料をフラッシュする。帯域１３４中での７ラツシングは
、不溶性材料および８５０’Ｆ＋液を含有する流動性流
れをフラッシュ帯域１３４から２イン１３５によって回
収するような方法で達成する。フラッシュされた成分は
ライン１３６によシフラッシュ帯域１３４から取り出し
、回収帯域１３２に導入する。

ライン１３５中の８５０７＋材料の一部はライン１４１
によって後述する如く第一段階液化溶媒を配合するため
第一段階溶媒貯蔵帯域１４２中に導入する。

ライン１３５中の材料の別の部分は、水素を生成させる
ための気化器１４４へのライ／１４３中の供給原料とし
て使用する。

更にライン１３５中の材料の一部はライン１４４によシ
コークスに変換するため当業者に知られている種類のコ
ークス化帯域１４５に導入する。

コークス化帯域１４５中で生成したコークスは水素を生
成するためライン１４６によって気化器１４４中に導入
する。コークス化帯域１４５で生成したコークス以外の
生成物は、ライン１１８によシ回収し、第二段階１２１
中で更に処理および／または品質向上する。

回収帯域１３２はライン１５１により促進剤液を回収す
るため設計し、操作する一つ、二つまたはそれ以上のカ
ラムまたはフラッシュ帯域を含有するとよい、ライン１
５１中の促進剤液は続いてライン１５２により必要に応
じ補給促進剤液を添加後ライン１２８によシ脱灰帯域１
２７中に導入する。

更に正味生成物はライン１５３によシ回収する、かかる
正味生成物は第二段階流出物から回収したガスおよびＣ
１１〜８５０Ｔ材料からなる。

第一段階液化溶媒を配合するための材料はライン１５４
によシ回収帯域１３２がら回収する、かかる材料は第二
段階流出物中の８５０１十材料の全部および第二段階流
出物中の８５０″Ｆ　−材料の幾らか（初期沸点は一般
に少なくとも５００’Ｆ、そして成る場合には第一段階
で使用した圧力によって少なくとも６５０下である）か
らなシ、ライン１５４中のかかる材料は第一段階のため
の液化溶媒を配合するのに使用する。

従って第一段階液化溶媒は第二段階から回収した８５０
Ｔ−材料のみならず第二段階から回収される８５０″Ｆ
＋材料、および第二段階に続いて流出物から分離される
石炭から誘導された不溶性材料からなる。

更に第１図の例について説明した如く、この方法の水素
必要量は脱灰帯域で回収されるアンダーフローから得ら
れる。

従って明らかな如く本発明は、脱灰を第一段階に続いて
、または第二段階に続いて達成してもよい二段階で亜歴
青炭を液化するのに応用できる。

本発明を特別の具体例について説明したが、本発明はか
かる例に限定されないことを理解すべきである。例えば
脱灰は特に説明こ羨以以外でも達成できる。同様に第二
段階は特に説明したこと以外でも、即ち上昇流浪とうの
使用以外でも達成できる。

別の改変として、ガス状水素は、たとえ第一段階でのガ
ス状水素消費が低く、一般に１重量−以下および水素消
費がない場合であっても第一段階に導入してよい。

これらのおよび他の改変はここに示した説明から当業者
には明らかであるに相異ない。

本発明を下記実施例によって更に説明する。

実施例 亜歴青炭を本発明の第１図の例によって二段階法で液化
する。

石炭は表１の分析値を有するワイオダク石炭である。

第一段階は表２の条件でガス状水素を添加せずに操作す
る。供給原料は石炭３６チおよび液化溶媒６４チである
。液化溶媒は脱灰器アンダーフロー２０ｑ６および第二
段階から誘導された材料８０チからなる。液化溶媒の特
性を表３に示す。

この方法に供給する石炭１００１ｂｓについてガス状水
素３．６５１ｂｓを第二段階中に導入する。

第二段階は表４に示す条件で操作する。かかる水素はコ
ークス化帯域中で生成するコークスおよび脱灰器アンダ
ーフローから気化器中で生成させる。

全体的なガス状水素消費は石炭供給原料の２．１重量％
であり、石炭供給原料１００　：Ｌｂｓについてこの方
法の全収量を表５に示す。表５に示した全アンダーフロ
ーはコークスおよび気化器への原料として導入した脱灰
器アンダーフローを表わす。

表　１ 石炭分析 近成分析　ワイオダク 揮発性物質（乾燥基準）　４６．１０ 灰分含有量（乾燥基準）　１０．２０ 固定炭素（乾燥基準）　４３．７０ 達成分析 炭素含有量　６６．１６ 水素含有量　４．６１ 硫黄含有量　０．７８ 窒素含有量　ｏ、９８ 酸素含有量（示差分析による）　１７．２７灰分含有量
　１０．２０ Ｈ／　Ｏ原子比　０．８４ 表　２ 原料石炭　ワイオダタ石炭 石炭濃度（重量％）３６ 予備加熱器出口温度（Ｆ　）　８．４０ソ一カ一温度（
下）　８４０ 反応圧力（ｐｅｉｇ　）　２０００ 石炭窓間速度（１１）　／ｈｒ、ｆｔ”　）　７６ガス
速度（ＳＯＦ　／　ｔＸＭＦ石炭）　１３５００表　３ よりＰ−５００？　１．８ ５００〜６５０’Ｆ　９．１ ６５０〜８５０”Ｆ　５３．８ ８５０″Ｆ＋　３５．３ プレアスフアルテン（チ）４．３ アスファルテン（チ）３．７ 固形分（Ｑｌ　）　（チ）６．７ 灰分（チ）３．４ 表　３ 合計二段階液化収量 収量（１ｂ　）　／ＭＦ石炭（１００１１））Ｈ，Ｓ　
、　Ｈ，Ｏ、ＮＨ，、ＣｏＸ２０．５８０１〜Ｏａ　６
．４０ 全ガス　２６．９８ ０ｓ／３９０７　１．１２ ３９０１５００’Ｆ　７．４８ ５００／ｂ５０下　１９．３１ 全溜出生成物　４５．６３ 全アンダーフロー　３１．０４ 本発明は亜歴青炭を高水素選択率で溜出物（Ｃ１１〜８
５０’Ｆ）にそして低ガス収率で直接液化できることで
特に有利である。特に亜歴青炭の直接液化のための本発
明方法において第二段階の水素消費が原料として歴青炭
を使用する直接液化法における第二段階水素消費よシも
少ないことが意外にも判った。

水素の使用は、液化溶媒を作るのに使用されない脱灰ア
ンダーフローの部分が、その一部がコークス化操作にお
いて、のみならず水素を生成するための気化において使
用しうる量で存在することで充分に効率的である。従っ
て本発明方法は水素平衡にあり、別に水素化再循環溶媒
を必要としない。

これらのおよびその他の利点はここに示した説明から当
業者には明らかであるに相異ない。

本発明の多くの改変は上記説明から可能である、従って
本発明は特許請求の範囲内で特に記載したこと以外でも
実施できる。

【図面の簡単な説明】 第１図および第２図は本発明の簡略化ブロック工程図で
ある。 １３は第一段階液化帯域、１５はフレッシュ帯域、１８
は脱灰帯域、２３は回収帯域、２４はフラッシュ帯域、
３２は第一段階溶媒貯蔵帯域、６２は気化器、６４はコ
ークス化帯域、５２は第二段階液化帯域、５６はフラッ
シュ帯域１０３は第一段階液化帯域、ｌ１５はフラッシ
ュ・帯域、１２１は第二段階帯域、１２４はフラッシュ
帯域、１２７は脱灰帯域、１３２は回収帯域、１３４は
フラッシュ帯域、１４４は気化器、１４５はコークス化
帯域 手続補正書 弓ｔ　’Ｊ’ｔ　’ｃＮ−ｃｈ　シ？εイ巳シ送ミ３、
補正をする者 事件との関係　キ々−Ａ’１−＊ｚｌ’ｒ７２メ；廟社
輌；春噂座 ＝％　”Ｗｆｉ　ラマλ・クレズＨ，／１／ンコー寸・
０レイチーｙ卜４、代理人 ） 手続補正書艶兄） １、事件の表示　昭和６０年特許願第５３１９２号２、
発明の名称 亜歴青炭の液化法 ３、補正をする者 事件との関係　特ト出願人 ＼＼〜へ ４、代理人 ５、補正の対象 明細書の発明の詳細な説明の欄 ６、補正の内容 （１）昭和６０年４月１６日付手続補正書薔こよる全文
訂正明細書第１３頁第１６行「０．３〜３．０」の後に
「時間」を挿入する。 以上 手続補正書 昭和ｌρ年夕月Ｚ　日 ２、￥：９月１今か １第二２りＥ　ｉ３ヨの愼ンノシｉ＆ ３、補正をする者 事件との関係　身１９１【＃入 物−針一汁＝１ ４、代理人

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、　亜歴青炭を第一段階熱液化帯域で液化溶媒と接触
   させ、続いて第二段階でガス状水素で水素化する亜歴青
   炭の液化方法であって、７００Ｔよシ高くない温度で第
   二段階を操作し、第一段階のための液化溶媒として、石
   炭から誘導された不溶性材料５〜１０重量％第二段階か
   ら誘導された８５０７−材料少なくとも４５重量％、少
   なくとも一部が第二段階から誘導された８５０下＋材料
   少なくとも２０重量％、および第一段階から誘導された
   ８５０’Ｆ−材料０〜２０重量％からなる液化溶媒を使
   用することを特徴とする亜歴青炭の液化方法。 ２、第一段階熱液化帯域で亜歴青炭を液化溶媒と接触さ
   せ、第二段階で第一段階生成物をガス状水素で水素化し
   、上記第二段階を７００７よシ大でない温度で操作し、
   第二段階から正味液化生成物として８５０″Ｆ−材料を
   回収し、第一段階および第二段階の一つから得られる不
   溶性材料５〜１０重量％、更に水素化することなく第二
   段階から得られる８５０Ｔ−材料少なくとも４５重量％
   、更に水素化することなく第一段階から得られる８５０
   ？−材料０〜２０重量％、および残余が８５０１十材料
   から本質的になる第一段階用液化溶媒を得、上記液化溶
   媒の上記８５０下＋材料は、更に水素化する第二段階か
   ら少なくとも２０重量％の量で得、液化溶媒の８５０７
   ＋材料の残余は更に水素化することなく第一段階から得
   る特許請求の範囲第１項記載の亜歴青炭の液化方法。 ３、　液化溶媒の８５０下＋材料の全部を第二段階から
   得る特許請求の範囲第２項記載の方法。 ４、第一段階温度が少なくとも６５０下である特許請求
   の範囲第２項記載の方法。 ５、第一段階温度が８００〜８７５？である特許請求の
   範囲第４項記載の方法。 ６、第一段階での水素消費が本質的にない特許請求の範
   囲第５項記載の方法。 ７、溶媒対石炭の比が１．２：１〜３：１である特許請
   求の範囲第６項記載の方法。 ８、不溶性材料を、第二段階での水素化の前に第一段階
   生成物から分離する特許請求の範囲第７項記載の方法。 ９、第二段階水素化を触媒の沸とう床で行なう特許請求
   の範囲第８項記載の方法。 １０、不溶性材料を８５０下＋材料中のポンプ輸送しう
   る流れとして第二段階前に第一段階から回収し、上記液
   化溶媒のための上記不溶性材料をポンプ輸送しうる流れ
   として得る特許請求の範囲第２項記載の方法。 １１、ポンプ輸送しうる流中に含有される８５０Ｔ材料
   以外の液化溶媒中で使用する８５０下＋材料の全部を第
   二段階から得る特許請求の範囲第１０項記載の方法。 １２、亜歴青炭を第一段階液化帯域で液化溶媒と接触さ
   せ；第一段階液化から、不溶性材料を本質的に含有し々
   い８５０Ｔ＋材料、８５０？−材料および８５０Ｔ十材
   料七８５０″Ｆ′−材料の混合物中の不溶性材料中の不
   溶性材料のポンプ輸送しうる流れを回収し；第二段階で
   上記混合物を６５０〜７００′Ｆの温度でガス状水素で
   水素化し；第二段階から正味生成物として８５０″Ｆ−
   材料を回収し；第２段階から８５０″Ｆ−材料および８
   ５０″Ｆ＋材料の別の混合物を回収し；更に水素化する
   ことなくポンプ輸送しうる流、第一段階からの８５０下
   −材料および上記別の混合物から本質的になる第一段階
   のため液化溶媒を得、上記別の混合物は液化溶媒のため
   の８５０’Ｆ−材料束なくとも４５重量％を与え、第一
   段階からの上記８５０″Ｆ−材料は液化溶媒の８５０’
   Ｆ−材料１５〜１５重量％を与え、上記ポンプ輸送しう
   る流れが液化溶媒中の不溶性材料５〜１０重量％を与え
   、そして液化溶媒の残余がポンプ輸送しうる流れおよび
   別の混合物から得、液化溶媒中の８５０”Ｆ材料の少な
   くとも２０重量％が別の混合物によって与えられる特許
   請求の範囲第２項記載の亜歴青炭の液化方法。 １３゜第一段階を本質的に水素消費なしに操作する特許
   請求の範囲第１２項記載の方法。 １４、第一段階を８００〜８７５’Ｆの温度で操作する
   特許請求の範囲第１２項記載の方法。