JPS60205357A - 超音波探傷方法 - Google Patents
超音波探傷方法Info
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- JPS60205357A JPS60205357A JP59062931A JP6293184A JPS60205357A JP S60205357 A JPS60205357 A JP S60205357A JP 59062931 A JP59062931 A JP 59062931A JP 6293184 A JP6293184 A JP 6293184A JP S60205357 A JPS60205357 A JP S60205357A
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- JP
- Japan
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- detected
- inspected
- ultrasonic
- reflected echo
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- Pending
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- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/44—Processing the detected response signal, e.g. electronic circuits specially adapted therefor
- G01N29/48—Processing the detected response signal, e.g. electronic circuits specially adapted therefor by amplitude comparison
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/04—Analysing solids
- G01N29/06—Visualisation of the interior, e.g. acoustic microscopy
- G01N29/0609—Display arrangements, e.g. colour displays
- G01N29/0618—Display arrangements, e.g. colour displays synchronised with scanning, e.g. in real-time
-
- G—PHYSICS
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- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
- G01N29/04—Analysing solids
- G01N29/07—Analysing solids by measuring propagation velocity or propagation time of acoustic waves
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- G—PHYSICS
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- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/04—Wave modes and trajectories
- G01N2291/044—Internal reflections (echoes), e.g. on walls or defects
-
- G—PHYSICS
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- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
技術分野
この発明は、鋼材やセラミックスその他の各種素材や部
品の内部欠陥を検知する超音波探傷方法に関するもので
ある。
品の内部欠陥を検知する超音波探傷方法に関するもので
ある。
従来技術
従来から鋼材やセラミックスその他の各種素材や部品の
内部欠陥を検知するために超音波探傷法が応用されてい
る。従来この超音波探傷による内部欠陥の検知は、被検
査物に対し一方向から超音波を入射させ、その反射エコ
ーを受信することによって、超音波が往復するのに要し
た時間から欠陥の有無およびその位置を検知し、反射エ
コーのレベルから欠陥の大きさを検知するようにされて
いた。
内部欠陥を検知するために超音波探傷法が応用されてい
る。従来この超音波探傷による内部欠陥の検知は、被検
査物に対し一方向から超音波を入射させ、その反射エコ
ーを受信することによって、超音波が往復するのに要し
た時間から欠陥の有無およびその位置を検知し、反射エ
コーのレベルから欠陥の大きさを検知するようにされて
いた。
しかし、以上の従来の超音波探傷方法では被検査物に対
する超音波の入射方向が一方向のみであるため、欠陥の
有無やその位置、大きさの判定は可能であるが、その欠
陥がクラックや偏平なものであるのか、それともセラミ
ック等の被検査物を焼結したときにガスが残留してでき
た球状のものであるのか等の欠陥の形状に関する情報は
得られなかった。
する超音波の入射方向が一方向のみであるため、欠陥の
有無やその位置、大きさの判定は可能であるが、その欠
陥がクラックや偏平なものであるのか、それともセラミ
ック等の被検査物を焼結したときにガスが残留してでき
た球状のものであるのか等の欠陥の形状に関する情報は
得られなかった。
一般に、素材に外部応力が加えられた場合、その欠陥に
おける応力集中の度合は欠陥の形状によって大きく影響
され、素材の強度に対する欠陥の影響は、欠陥の形状に
よって著しく異なる。したがって、上述したように位置
、大きさの判定は可能であるが欠陥の形状に関する情報
が得られない従来の超音波探傷方法では、素材の強度に
対する欠陥の影響を適確に判断することが困難であると
いう不都合があった。また特に、被検査物内部にクラッ
クが存在し、そのクラックが超音波の入射方向に対し平
行な平面内のものであるときは、従来の超音波探傷方法
では反射エコーのレベルが極めて低くなり、極く微小で
無害な欠陥と判断されかねないという問題があった。
おける応力集中の度合は欠陥の形状によって大きく影響
され、素材の強度に対する欠陥の影響は、欠陥の形状に
よって著しく異なる。したがって、上述したように位置
、大きさの判定は可能であるが欠陥の形状に関する情報
が得られない従来の超音波探傷方法では、素材の強度に
対する欠陥の影響を適確に判断することが困難であると
いう不都合があった。また特に、被検査物内部にクラッ
クが存在し、そのクラックが超音波の入射方向に対し平
行な平面内のものであるときは、従来の超音波探傷方法
では反射エコーのレベルが極めて低くなり、極く微小で
無害な欠陥と判断されかねないという問題があった。
発明の目的
この発明は以上の従来の事情に鑑みてなされたものであ
って、内部欠陥の形状の判別を可能にすることによって
強度に対する内部欠陥の影響を適確に判断することがで
きるようにし、また同時に内部欠陥の大小についてのｗ
４認を無（し内部欠陥検知の精度を向上することができ
る超音波探傷方法を提供することを目的とする。
って、内部欠陥の形状の判別を可能にすることによって
強度に対する内部欠陥の影響を適確に判断することがで
きるようにし、また同時に内部欠陥の大小についてのｗ
４認を無（し内部欠陥検知の精度を向上することができ
る超音波探傷方法を提供することを目的とする。
発明の構成
すなわちこの発明の超音波探傷方法は、２つの発信素子
を用い、被検査物に対し少なくとも２つの方向から超音
波を入射し、各々の反射エコーにより欠陥の有無を判定
し、各受信素子について欠陥の存在が検知されたときは
各反射エコーが受信素子に到達するまでの時間および超
音波が被検査物に入射する角度から各受信素子について
検知された欠陥の異同を判定し、各受信素子について検
知された欠陥が同一のものであるときは各反射エコーの
レベルを比較して欠陥の形状を判定することを特徴とす
るものである。
を用い、被検査物に対し少なくとも２つの方向から超音
波を入射し、各々の反射エコーにより欠陥の有無を判定
し、各受信素子について欠陥の存在が検知されたときは
各反射エコーが受信素子に到達するまでの時間および超
音波が被検査物に入射する角度から各受信素子について
検知された欠陥の異同を判定し、各受信素子について検
知された欠陥が同一のものであるときは各反射エコーの
レベルを比較して欠陥の形状を判定することを特徴とす
るものである。
実施例
以下にこの発明の一実施例を第１図〜第３図を参照して
説明する。
説明する。
第１図に示す形状の窒化珪素質セラミック焼結体１を被
検査物として、１５ＭＨ２の超音波発振子２を２１Ｉ用
いて、図に示すように相異なる２つの方向から超音波を
入射して、内部欠陥を探傷した。入射した各方向の超音
波の反射エコーが各々３− 超音波発振子２に戻るまでの時間と、反射エコーのレベ
ル、および各超音波発振子２の位置を図示しないコンピ
ュータに入力した。その反射エコーから先ず窒化珪素質
セラミツク焼結体１内部の欠陥の有無を判定した。
検査物として、１５ＭＨ２の超音波発振子２を２１Ｉ用
いて、図に示すように相異なる２つの方向から超音波を
入射して、内部欠陥を探傷した。入射した各方向の超音
波の反射エコーが各々３− 超音波発振子２に戻るまでの時間と、反射エコーのレベ
ル、および各超音波発振子２の位置を図示しないコンピ
ュータに入力した。その反射エコーから先ず窒化珪素質
セラミツク焼結体１内部の欠陥の有無を判定した。
次に、各反射エコーが超音波発振子２に戻るまでの時間
と、超音波発振子２から窒化珪素セラミック焼結体１に
超音波が入射する角度から、各超音波に検知された欠陥
の異同を判定した。すなわち入射した超音波が欠陥壁面
で反射して超音波発振子２に戻るまでの時間と、超音波
発振子２から窒化珪素セラミック焼結体１に超音波が入
射する角度から、異なる方向から入射された超音波のそ
れぞれについて検知された欠陥の位置が定まり、各超音
波に検知された欠陥の位置が一致した場合、同一の欠陥
を２方向から入射された超音波のそれぞれによって検知
したものと判定することができる。
と、超音波発振子２から窒化珪素セラミック焼結体１に
超音波が入射する角度から、各超音波に検知された欠陥
の異同を判定した。すなわち入射した超音波が欠陥壁面
で反射して超音波発振子２に戻るまでの時間と、超音波
発振子２から窒化珪素セラミック焼結体１に超音波が入
射する角度から、異なる方向から入射された超音波のそ
れぞれについて検知された欠陥の位置が定まり、各超音
波に検知された欠陥の位置が一致した場合、同一の欠陥
を２方向から入射された超音波のそれぞれによって検知
したものと判定することができる。
最後に各反射エコーのレベルを比較して検知された欠陥
の形状を判定した。
の形状を判定した。
４−
第２図および第３図に示すように、窒化珪素セラミック
焼結体１の内部欠陥が球状である場合、超音波発振子２
ａがら入射した超音波の反射エコーの波形、すなわち第
３図（Ａ）に示す波形と、超音波発振子２ｂから入射し
た超音波の反射エコーの波形、すなわち第３図＜８）に
示す波形とはほぼ同一のピークを示す。したがってその
ように反射エコーのレベルがほぼ同じレベルである場合
には検知された欠陥が球状であると判定することができ
る。第４図および第５図に示すように窒化珪素セラミッ
ク焼結体１の内部欠陥がクラック状である場合、超音波
発振子２ａがら入射した超音波の反射エコーの波形、す
なわち第５図（Ａ）に示す波形と、超音波発振子２ｂか
ら入射した超音波の反射エコーの波形、すなわち第５図
（Ｂ）に示す波形とはほぼ同一のピークを示す。したが
って、そのように反射エコーの波形のピークに、大小の
違いが生じる場合には、検知された内部欠陥がクラック
状であると判定することができる。
焼結体１の内部欠陥が球状である場合、超音波発振子２
ａがら入射した超音波の反射エコーの波形、すなわち第
３図（Ａ）に示す波形と、超音波発振子２ｂから入射し
た超音波の反射エコーの波形、すなわち第３図＜８）に
示す波形とはほぼ同一のピークを示す。したがってその
ように反射エコーのレベルがほぼ同じレベルである場合
には検知された欠陥が球状であると判定することができ
る。第４図および第５図に示すように窒化珪素セラミッ
ク焼結体１の内部欠陥がクラック状である場合、超音波
発振子２ａがら入射した超音波の反射エコーの波形、す
なわち第５図（Ａ）に示す波形と、超音波発振子２ｂか
ら入射した超音波の反射エコーの波形、すなわち第５図
（Ｂ）に示す波形とはほぼ同一のピークを示す。したが
って、そのように反射エコーの波形のピークに、大小の
違いが生じる場合には、検知された内部欠陥がクラック
状であると判定することができる。
発明の効果
以上のようにこの発明によれば、被検査物に対して２方
向から超音波を人刺し、各々の反射エコーのレベルを比
較して、被検査物の内部欠陥の形状を判定するようにし
たことによって、素材の強度に対する欠陥の影響を適確
に判断することができる。すなわち、有害な欠陥と比較
的影響の少ない欠陥の判別が可能となり、良品と不良品
とを判別する作業が過誤なく行なえる。また２方向から
超音波を入射するため、平面的なりラックであっても微
少で無害な欠陥であると誤認されることはなく、内部欠
陥検知の精度を向上することができる。
向から超音波を人刺し、各々の反射エコーのレベルを比
較して、被検査物の内部欠陥の形状を判定するようにし
たことによって、素材の強度に対する欠陥の影響を適確
に判断することができる。すなわち、有害な欠陥と比較
的影響の少ない欠陥の判別が可能となり、良品と不良品
とを判別する作業が過誤なく行なえる。また２方向から
超音波を入射するため、平面的なりラックであっても微
少で無害な欠陥であると誤認されることはなく、内部欠
陥検知の精度を向上することができる。
第１図はこの発明を実施している状態を示す斜視図、第
２図はこの発明を実施して球状の内部欠陥を検知した状
態を示す断面図、第３図は第２図に示す内部欠陥を検知
した場合の波形図、第４図はこの発明を実施してクラッ
ク状の内部欠陥を検知した状態を示す断面図、第５図は
第４図に示す内部欠陥を検知した場合の波形図である。 １・・・窒化珪素セラミック焼結体、 ２・・・超音波
発振子。 出願人 トヨタ自動車株式会社 代理人 弁理士 豊 １）武 久 （ばか１名） ｉ
２図はこの発明を実施して球状の内部欠陥を検知した状
態を示す断面図、第３図は第２図に示す内部欠陥を検知
した場合の波形図、第４図はこの発明を実施してクラッ
ク状の内部欠陥を検知した状態を示す断面図、第５図は
第４図に示す内部欠陥を検知した場合の波形図である。 １・・・窒化珪素セラミック焼結体、 ２・・・超音波
発振子。 出願人 トヨタ自動車株式会社 代理人 弁理士 豊 １）武 久 （ばか１名） ｉ
Claims (1)
- 少なくとも２つの発信素子を用い、被検査物に対し少な
くとも２つの方向から超音波を入射し、各々の反射エコ
ーにより欠陥の有無を判定し、各受信素子について欠陥
の存在が検知されたときは各反射エコーが受信素子に到
達するまでの時間および超音波が被検査物に入射する角
度から各受信素子について検知された欠陥の異同を判定
し、各受信素子について検知された欠陥が同一のもので
あるときは各反射エコーのレベルを比較して欠陥の形状
を判定することを特徴とする超音波探傷方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59062931A JPS60205357A (ja) | 1984-03-30 | 1984-03-30 | 超音波探傷方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59062931A JPS60205357A (ja) | 1984-03-30 | 1984-03-30 | 超音波探傷方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60205357A true JPS60205357A (ja) | 1985-10-16 |
Family
ID=13214519
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59062931A Pending JPS60205357A (ja) | 1984-03-30 | 1984-03-30 | 超音波探傷方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60205357A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62102152A (ja) * | 1985-10-29 | 1987-05-12 | Nuclear Fuel Co Ltd | 超音波探傷方法 |
| JPH01161144A (ja) * | 1987-12-16 | 1989-06-23 | Japan Steel Works Ltd:The | 円柱材の焼入硬化深度測定方法 |
| JP2013104787A (ja) * | 2011-11-14 | 2013-05-30 | Ryoden Shonan Electronics Kk | 超音波探傷装置及び超音波探傷プログラム |
-
1984
- 1984-03-30 JP JP59062931A patent/JPS60205357A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62102152A (ja) * | 1985-10-29 | 1987-05-12 | Nuclear Fuel Co Ltd | 超音波探傷方法 |
| JPH01161144A (ja) * | 1987-12-16 | 1989-06-23 | Japan Steel Works Ltd:The | 円柱材の焼入硬化深度測定方法 |
| JP2013104787A (ja) * | 2011-11-14 | 2013-05-30 | Ryoden Shonan Electronics Kk | 超音波探傷装置及び超音波探傷プログラム |
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