JPS60188495A - 脱灰炭の製造方法 - Google Patents
脱灰炭の製造方法Info
- Publication number
- JPS60188495A JPS60188495A JP4504884A JP4504884A JPS60188495A JP S60188495 A JPS60188495 A JP S60188495A JP 4504884 A JP4504884 A JP 4504884A JP 4504884 A JP4504884 A JP 4504884A JP S60188495 A JPS60188495 A JP S60188495A
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- JP
- Japan
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- coal
- gas
- slurry
- pressure
- ash content
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- Pending
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- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上μ」l界
本発明は石炭より灰分の少ない脱灰炭を高収率で製造す
る方法に係るものである。
る方法に係るものである。
従」l1訴
石炭は、石油と比べ価格的には非密に有利であるが、灰
分を多く含んでいるためにその利用が制限されている。
分を多く含んでいるためにその利用が制限されている。
現在のフローテーション法や水に空気を吹込む等の選炭
方法では、高い脱灰率と高い石炭回収率で脱灰炭を作る
ことは非常にゲ1fかしい。したがって、灰処理の問題
からは1%でも灰分含有率の少ない石炭の提供が各方面
より望まれでおり、特に石炭火力発電所の脱灰炭に対す
る要望は大きいものである。
方法では、高い脱灰率と高い石炭回収率で脱灰炭を作る
ことは非常にゲ1fかしい。したがって、灰処理の問題
からは1%でも灰分含有率の少ない石炭の提供が各方面
より望まれでおり、特に石炭火力発電所の脱灰炭に対す
る要望は大きいものである。
光凱夏且呵
本発明は、この脱灰問題を略完全に解決したものであり
、原料石炭より容易に灰分含有量が3%以下の低灰分炭
を高収率で製造でき、かつ、石炭の粉砕度を上げること
により、灰分含有量が1%以下の超低灰分炭も高収率で
製造し得る方法を提供することを目的とするものである
。
、原料石炭より容易に灰分含有量が3%以下の低灰分炭
を高収率で製造でき、かつ、石炭の粉砕度を上げること
により、灰分含有量が1%以下の超低灰分炭も高収率で
製造し得る方法を提供することを目的とするものである
。
髪凱Ω(社)戒上立果
本発明の構成上の特徴は、原料石炭を
(1)粉砕工程:原料石炭を粒子径が数mm以下、浦富
2〜3mm以下に破砕又は粉砕する工程、(2)ガス吸
着スラリー製造工程: 上記粉砕された原料石炭を加圧下で石炭に吸着されやす
いガスで飽和された液体と混合するか、或いは加圧下で
石炭に吸着されやすいガスで該石炭に該ガスを吸着せし
めた後該ガスで飽和された液体を加えてスラリー化せし
める工程、(3)脱灰炭分離工程 上記加圧状態のスラリーを水等の液体を満たした分離層
に導き大気圧に減圧することにより、脱灰炭を液面に浮
上せしめて分離採取する工程の3工程を行なうことによ
る低灰分炭や超低灰分炭を高収率で得ることにある。
2〜3mm以下に破砕又は粉砕する工程、(2)ガス吸
着スラリー製造工程: 上記粉砕された原料石炭を加圧下で石炭に吸着されやす
いガスで飽和された液体と混合するか、或いは加圧下で
石炭に吸着されやすいガスで該石炭に該ガスを吸着せし
めた後該ガスで飽和された液体を加えてスラリー化せし
める工程、(3)脱灰炭分離工程 上記加圧状態のスラリーを水等の液体を満たした分離層
に導き大気圧に減圧することにより、脱灰炭を液面に浮
上せしめて分離採取する工程の3工程を行なうことによ
る低灰分炭や超低灰分炭を高収率で得ることにある。
以下本発明における各工程を説明する。
第1工程の石炭の破砕又は粉砕工程は原料石炭を、ハン
マーミル、リングクラッシャー、乾式ボールミル、湿式
ボールミル等、現在工業的に行なわれている方法が適用
されるものである。
マーミル、リングクラッシャー、乾式ボールミル、湿式
ボールミル等、現在工業的に行なわれている方法が適用
されるものである。
第2工程のガス吸着スラリー製造工程は本発明を特徴づ
けるものである。
けるものである。
本工程に用いる石炭に吸着されやすいガスとは特に制限
はないが、炭酸ガス、−酸化炭素、アンモニアから通常
選択されるものである。このうち特に炭酸ガス、−酸化
炭素を用いるのが工業的に好ましい。また、燃焼排ガス
をもういてもよい。
はないが、炭酸ガス、−酸化炭素、アンモニアから通常
選択されるものである。このうち特に炭酸ガス、−酸化
炭素を用いるのが工業的に好ましい。また、燃焼排ガス
をもういてもよい。
本工程に用いる液体は水、メタノール、エタノール等で
あるが、工業的には通當水を使用することが好ましいも
のである。なお、この際極少量の界面活性剤を添加して
もよい。
あるが、工業的には通當水を使用することが好ましいも
のである。なお、この際極少量の界面活性剤を添加して
もよい。
第1図に石炭の炭素含有率と吸着表面積の関係を炭酸ガ
ス、−酸化炭素、窒素に関して測定した結果を示す。図
においてAは褐炭クラス、Bは瀝青炭クラス、Cは無煙
炭クラスをそれぞれ示す。
ス、−酸化炭素、窒素に関して測定した結果を示す。図
においてAは褐炭クラス、Bは瀝青炭クラス、Cは無煙
炭クラスをそれぞれ示す。
石炭は第1図に示されるようにCO2、CO等のガスを
用いた表面積測定法によればCO2で褐炭で200rd
/g以上、瀝青炭で200 rd / g程度、無煙炭
で200 rd / g以上と非常に大きな表面積を有
している。しかし、N2を用いた測定では、全炭種10
rrl/g以下と小さい。これは石炭がC02やCOを
よく吸着することであり、C02やCOが石炭の芳香族
シートの間に入り易いことを示している。本発明はこの
ことを巧みに利用したものである。すなわち、本工程に
おいて、炭酸ガスや一酸化炭素等のガスを用いて、石炭
粒子をO11〜40 kg G/ c+aに加圧し、数
秒〜数十分かけてガスを吸着させた後、同一ガスを熔解
した水等の液体と常温〜使用液体の沸点以下の温度下で
同一圧力下でスラリー化させる。あるいは、石炭粒子を
、炭酸ガスや一酸化炭素で飽和した0、1〜40 kg
G/ cJの加圧状態の水等の液体と同一圧力下で常
温〜使用液体の沸点以下の温度下でスラリー化させる。
用いた表面積測定法によればCO2で褐炭で200rd
/g以上、瀝青炭で200 rd / g程度、無煙炭
で200 rd / g以上と非常に大きな表面積を有
している。しかし、N2を用いた測定では、全炭種10
rrl/g以下と小さい。これは石炭がC02やCOを
よく吸着することであり、C02やCOが石炭の芳香族
シートの間に入り易いことを示している。本発明はこの
ことを巧みに利用したものである。すなわち、本工程に
おいて、炭酸ガスや一酸化炭素等のガスを用いて、石炭
粒子をO11〜40 kg G/ c+aに加圧し、数
秒〜数十分かけてガスを吸着させた後、同一ガスを熔解
した水等の液体と常温〜使用液体の沸点以下の温度下で
同一圧力下でスラリー化させる。あるいは、石炭粒子を
、炭酸ガスや一酸化炭素で飽和した0、1〜40 kg
G/ cJの加圧状態の水等の液体と同一圧力下で常
温〜使用液体の沸点以下の温度下でスラリー化させる。
また、超低灰分炭の製造においては、加圧型の湿式ミル
を用い、炭酸ガスや一酸化炭素で飽和した加圧状態の水
等の液体の存在下で0.1〜40kg G/calの加
圧下で微粉砕と、ガス吸着とスラリー化を一工程で行な
わせることも本発明の範囲内に含まれるものである。
を用い、炭酸ガスや一酸化炭素で飽和した加圧状態の水
等の液体の存在下で0.1〜40kg G/calの加
圧下で微粉砕と、ガス吸着とスラリー化を一工程で行な
わせることも本発明の範囲内に含まれるものである。
か(して得られた加圧状態のスラリーを第3工程の分離
工程に導き分離する。第3工程は常圧下でスラリー製造
に用いたと同一温度、同一液体を満たした流動床方式の
分離槽あるいはフローテージョンセル等が用いられる。
工程に導き分離する。第3工程は常圧下でスラリー製造
に用いたと同一温度、同一液体を満たした流動床方式の
分離槽あるいはフローテージョンセル等が用いられる。
これらの分離槽に加圧状態のスラリーを導入し大気圧に
減圧する。この際、石炭粒子内部に吸着されていたガス
番、1゛粒子表面にしみだしてきて、粒子表面−ヒに数
個〜十数例のアワを形成する。このアワの浮力によって
、灰分の少ない石炭粒子は液面に集まり、灰分の多い石
炭粒子はガスの吸着量が少ないためにアワの形成も少な
く、且つ比重も大きいので槽下部に集まる。したがって
、低灰分炭あるいは超低灰分炭は容易に高収率で分離採
取される。分離に要する時間は、0,5〜10分程度で
ある。ガスを含む液体は、リサイクル使用することも出
来る。
減圧する。この際、石炭粒子内部に吸着されていたガス
番、1゛粒子表面にしみだしてきて、粒子表面−ヒに数
個〜十数例のアワを形成する。このアワの浮力によって
、灰分の少ない石炭粒子は液面に集まり、灰分の多い石
炭粒子はガスの吸着量が少ないためにアワの形成も少な
く、且つ比重も大きいので槽下部に集まる。したがって
、低灰分炭あるいは超低灰分炭は容易に高収率で分離採
取される。分離に要する時間は、0,5〜10分程度で
ある。ガスを含む液体は、リサイクル使用することも出
来る。
本発明は、叙」二の如く、石炭の本来持っているガス吸
着能を利用しているため、水中等で余剰吸着されている
吸着ガスによるアワの形成で脱灰炭に容易に浮力を付け
ることができ、このアワを粒子表面に作る効果のために
高い脱灰炭回収率をi:することが可能となる効果を奏
する。このことは、従来の選炭方法では灰分含有量が3
%以下の低灰分炭の製造が非常に雌しく、かりにこの灰
分含有量が達成されても脱灰炭の回収率が低いために現
実的には殆ど行なわれていないことを考慮すると驚くべ
きことである。
着能を利用しているため、水中等で余剰吸着されている
吸着ガスによるアワの形成で脱灰炭に容易に浮力を付け
ることができ、このアワを粒子表面に作る効果のために
高い脱灰炭回収率をi:することが可能となる効果を奏
する。このことは、従来の選炭方法では灰分含有量が3
%以下の低灰分炭の製造が非常に雌しく、かりにこの灰
分含有量が達成されても脱灰炭の回収率が低いために現
実的には殆ど行なわれていないことを考慮すると驚くべ
きことである。
次に本発明の実施の一態様を添付した第2図のフローシ
ートにより説明する。
ートにより説明する。
原料石炭1をホッパー2に導き、粉砕機3にて2〜3m
m以下の所定の粒子サイズ(35メツシユ以下〜300
メツシユ以下の間)に粉砕する。粉砕炭はミキサー4で
タンク5からの等量の常温の水でスラリー化され、ポン
プ6により加圧ホールディングタンク7に導かれ、5k
gG/cn+の加圧下で、圧力が8 kg G / c
J程度の炭酸ガス8をコンプレッサー17を用いてタン
ク7の底部のノズル9より吹き込み炭酸ガスを石炭粒子
に吸着させる。
m以下の所定の粒子サイズ(35メツシユ以下〜300
メツシユ以下の間)に粉砕する。粉砕炭はミキサー4で
タンク5からの等量の常温の水でスラリー化され、ポン
プ6により加圧ホールディングタンク7に導かれ、5k
gG/cn+の加圧下で、圧力が8 kg G / c
J程度の炭酸ガス8をコンプレッサー17を用いてタン
ク7の底部のノズル9より吹き込み炭酸ガスを石炭粒子
に吸着させる。
この時の炭酸ガス必要量は石炭1を当り約10kgであ
った。ボールディングタンク7でのスラリーの平均滞留
時間は5分であった。少量の水分を含む余剰の炭酸ガス
はベント10よりタンク7外に放出される。炭酸ガスを
吸着した石炭スラリーはタンク下部のベント11より密
閉式常圧の流動床式分離槽12に導かれ大気圧に減圧さ
れる。
った。ボールディングタンク7でのスラリーの平均滞留
時間は5分であった。少量の水分を含む余剰の炭酸ガス
はベント10よりタンク7外に放出される。炭酸ガスを
吸着した石炭スラリーはタンク下部のベント11より密
閉式常圧の流動床式分離槽12に導かれ大気圧に減圧さ
れる。
この減圧の際に、灰分の少ない石炭粒子の表面には石炭
内部に吸着されたガスがしみ出てきて数個以上のアワを
形成する。このアワの浮力によって灰分の少ない石炭は
液面に浮上する。これを抜出管13により遠心式脱水器
14に導き、脱水して灰分が3%以下の脱灰炭15を採
取する。
内部に吸着されたガスがしみ出てきて数個以上のアワを
形成する。このアワの浮力によって灰分の少ない石炭は
液面に浮上する。これを抜出管13により遠心式脱水器
14に導き、脱水して灰分が3%以下の脱灰炭15を採
取する。
分離槽12の下部に残された、灰分を約70〜100%
を含む石炭粒子はベント18より抜き出され、脱水槽1
9に導かれ脱水後すてられる。
を含む石炭粒子はベント18より抜き出され、脱水槽1
9に導かれ脱水後すてられる。
分離槽12上部のベン1へ16より出てくる余分な炭酸
ガスは、新しい炭酸ガス8と一緒になり再使用される。
ガスは、新しい炭酸ガス8と一緒になり再使用される。
また、遠心脱水器14及び脱水槽19で回収された炭酸
ガスを含む水は水中ポンプ20でタンク5に戻して再使
用される。
ガスを含む水は水中ポンプ20でタンク5に戻して再使
用される。
以下実施例について説明する。
実施例
表1に示す性状の褐炭Aと瀝青炭Bを10oメツシユ以
下と200メツシユ以下に粉砕し、容量17!のミキサ
ーに石炭と同量の水を入れ少量(対水比、0.01重量
%)の界面活性剤を添加してスラリ=を作り、これを容
量51のホールディングタンクに導き、炭酸ガス(炭酸
ガスを含む燃焼炎ガス)をコンプレッサーで8 kg
G / cta程度に加圧してタンク下部のノズルから
吹き込み、炭酸ガス吸収量が石炭1kg当り10gの炭
酸ガス量となるようにした。
下と200メツシユ以下に粉砕し、容量17!のミキサ
ーに石炭と同量の水を入れ少量(対水比、0.01重量
%)の界面活性剤を添加してスラリ=を作り、これを容
量51のホールディングタンクに導き、炭酸ガス(炭酸
ガスを含む燃焼炎ガス)をコンプレッサーで8 kg
G / cta程度に加圧してタンク下部のノズルから
吹き込み、炭酸ガス吸収量が石炭1kg当り10gの炭
酸ガス量となるようにした。
表 1
注)数字は重量%をそれぞれ示す。
次に、このスラリーを容量が87!の流動床式の密閉型
の分離槽に導入し、粒子滞留時間を5分にとり、大気圧
に減圧し、液面下部の抜出管より脱灰炭を取り出し、表
2に示す性状の脱灰炭を得た。
の分離槽に導入し、粒子滞留時間を5分にとり、大気圧
に減圧し、液面下部の抜出管より脱灰炭を取り出し、表
2に示す性状の脱灰炭を得た。
第1図は各種石炭の炭素含有率と炭酸ガス、−酸化炭素
、及び窒素のそれぞれの吸着表面積を測定した結果を示
す。図においてAは褐炭クラス、Bは瀝青炭クラス、C
は無煙炭クラスをそれぞれ示す。 第2図は脱灰炭の製造方法のフローシートを示すもので
ある。図において3は第1工程の粉砕機7は第2工程の
ホールディングタンク、12は第3工程の流動式分離槽
をそれぞれ示す。 出願人片山優久雄 出願人 富士スタンダード リサーチ株式会社 代理人 宮 1)広 豊 湧索含有jp(脱法僕−ス)
、及び窒素のそれぞれの吸着表面積を測定した結果を示
す。図においてAは褐炭クラス、Bは瀝青炭クラス、C
は無煙炭クラスをそれぞれ示す。 第2図は脱灰炭の製造方法のフローシートを示すもので
ある。図において3は第1工程の粉砕機7は第2工程の
ホールディングタンク、12は第3工程の流動式分離槽
をそれぞれ示す。 出願人片山優久雄 出願人 富士スタンダード リサーチ株式会社 代理人 宮 1)広 豊 湧索含有jp(脱法僕−ス)
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 (11石炭を数ミリメートル以下の粒子径になるように
破砕又は粉砕し、次いで加圧下で石炭に吸着されやすい
ガスで飽和された液体と混合してスラリー化するか、或
いは加圧下で石炭に吸着されやすいガスで該石炭に該ガ
スを吸着せしめた後該ガスで飽和された液体を加えてス
ラリー化せしめ、次いで該スラリーを大気圧に減圧する
ことにより灰分の少ない石炭粒子を浮−卜せしめて分離
採取することを特徴とする脱灰炭の製造方法。 (2)加圧下で石炭に吸着されやすいガスは炭酸ガス又
は−酸化炭素である特許請求の範囲第(1)項記載の脱
灰炭の製造方法。 (3)スラリー化は加圧下で石炭に吸着されやすいガス
を飽和し、た液体を用いて行なうものである特許請求の
範囲第(1)項記載の脱灰炭の製造方法。 (4)スラリー化に使用する液体は水又は低級アルコー
ルである特許請求の範囲第+11項又は第(3)項記載
の脱灰炭の製造方法。 (5) スラリー化に使用する液体は少量の界面活性剤
を含有するものである特許請求の範囲第fl)項又は第
(4)項記載の脱灰炭の製造方法。 (6)スラリー化は0.1゛〜40kg/cJの加圧下
で行なうものである特許請求の範囲第(1)項又は第(
3)項記載の脱灰炭の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4504884A JPS60188495A (ja) | 1984-03-09 | 1984-03-09 | 脱灰炭の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP4504884A JPS60188495A (ja) | 1984-03-09 | 1984-03-09 | 脱灰炭の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS60188495A true JPS60188495A (ja) | 1985-09-25 |
Family
ID=12708477
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP4504884A Pending JPS60188495A (ja) | 1984-03-09 | 1984-03-09 | 脱灰炭の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS60188495A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2021095579A (ja) * | 2016-04-04 | 2021-06-24 | エイアールキュー・アイピー・リミテッドArq Ip Limited | 石炭製品、および、石炭製品を製造する方法 |
-
1984
- 1984-03-09 JP JP4504884A patent/JPS60188495A/ja active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2021095579A (ja) * | 2016-04-04 | 2021-06-24 | エイアールキュー・アイピー・リミテッドArq Ip Limited | 石炭製品、および、石炭製品を製造する方法 |
US11718794B2 (en) | 2016-04-04 | 2023-08-08 | Arq Ip Limited | Solid-liquid crude oil compositions and fractionation processes thereof |
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