JPS60174948A - 管の劣化診断装置 - Google Patents
管の劣化診断装置Info
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- JPS60174948A JPS60174948A JP59031221A JP3122184A JPS60174948A JP S60174948 A JPS60174948 A JP S60174948A JP 59031221 A JP59031221 A JP 59031221A JP 3122184 A JP3122184 A JP 3122184A JP S60174948 A JPS60174948 A JP S60174948A
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- G01N29/04—Analysing solids
- G01N29/07—Analysing solids by measuring propagation velocity or propagation time of acoustic waves
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- G01N29/00—Investigating or analysing materials by the use of ultrasonic, sonic or infrasonic waves; Visualisation of the interior of objects by transmitting ultrasonic or sonic waves through the object
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（技術分野）
本発明は非破壊でかつ自動的に管の外面の腐食劣化程度
を管の内面から自動測定、診断する装置に関するもので
ある。
を管の内面から自動測定、診断する装置に関するもので
ある。
（従来技９＃）
管の劣化程度を非破壊で検査する方法には各種の方法が
ある。電磁誘導により材料表面の渦電流を検知する方法
は、工場の生産ライン等でよく用いられており、高速度
の検査が可能であるものの、鉄鋼では磁気の浸透深さが
浅いため、表面欠陥は精度よく検出するが、内部欠陥検
出あるいは厚さ測定では精度がよくないという短所があ
る。
ある。電磁誘導により材料表面の渦電流を検知する方法
は、工場の生産ライン等でよく用いられており、高速度
の検査が可能であるものの、鉄鋼では磁気の浸透深さが
浅いため、表面欠陥は精度よく検出するが、内部欠陥検
出あるいは厚さ測定では精度がよくないという短所があ
る。
これより内部欠陥検出、および厚さ測定の精度が良いも
のとしてＸ線を用いた方法がある。Ｘ線透過による方法
はその検出精度は高いものの、■電源部等の装置が大き
い、０人体への悪影響が大きい、■熟練者が必要といっ
た問題のＩこめ、使用可能な環境が限定されでしまう欠
点があって本発明が目指す分野では使えない。もうひと
つよく用いられる方法にに３音波法がある。しかし、こ
の方法はこれまで■測定および判定に高度の熟練を要す
る、■測定に長時間を必要−とするという欠点があった
。これらの欠点を解決する／ｃめに測定を自動化したも
のも存在するが、いずれも管の外面から検査を行うもの
で、検査対象も割れ、ビンホ−ルを検出するものがほと
んどであって、管の内面から外面の腐食量を測定するも
のは無い。また、従来のものでは測定後のデータの解析
およびその判御は人間が行っているため、熟練が必要で
あり、測定結果に個人差が生じるという欠点もある。
のとしてＸ線を用いた方法がある。Ｘ線透過による方法
はその検出精度は高いものの、■電源部等の装置が大き
い、０人体への悪影響が大きい、■熟練者が必要といっ
た問題のＩこめ、使用可能な環境が限定されでしまう欠
点があって本発明が目指す分野では使えない。もうひと
つよく用いられる方法にに３音波法がある。しかし、こ
の方法はこれまで■測定および判定に高度の熟練を要す
る、■測定に長時間を必要−とするという欠点があった
。これらの欠点を解決する／ｃめに測定を自動化したも
のも存在するが、いずれも管の外面から検査を行うもの
で、検査対象も割れ、ビンホ−ルを検出するものがほと
んどであって、管の内面から外面の腐食量を測定するも
のは無い。また、従来のものでは測定後のデータの解析
およびその判御は人間が行っているため、熟練が必要で
あり、測定結果に個人差が生じるという欠点もある。
（発明の目的）
本発明の目的はこれらの欠点を解決するために、管の内
面から超音波を用いて管の外面の腐食を自動的に測定し
、そのデータをリアルタイムで演算して管の劣化程度を
自動的に表示し、管の劣化診断に熟練を要さず、測定者
による個人差を生じさせないようにした管の劣化診断装
置を提供することにある。
面から超音波を用いて管の外面の腐食を自動的に測定し
、そのデータをリアルタイムで演算して管の劣化程度を
自動的に表示し、管の劣化診断に熟練を要さず、測定者
による個人差を生じさせないようにした管の劣化診断装
置を提供することにある。
（発明の構成）
゛ 本発明は上記の目的を達成するため、診断する管の
内面から超音波センサにより超音波パルスを発・受信す
ることにより管の肉厚を測定Ｊる超音波厚さ計と、該超
音波厚さ計を管内の任意の位置に移動さける機構部と、
上記超音波厚さ計および機構部を管外から６遠隔操作に
よりその動作を制御する制御部と、上記超音波厚さ計か
ら得た管の肉厚データから管の劣化程度を算出する演算
部とミ該演棹部により得た結果を表示する表示部とを備
えたことを特徴とする。
内面から超音波センサにより超音波パルスを発・受信す
ることにより管の肉厚を測定Ｊる超音波厚さ計と、該超
音波厚さ計を管内の任意の位置に移動さける機構部と、
上記超音波厚さ計および機構部を管外から６遠隔操作に
よりその動作を制御する制御部と、上記超音波厚さ計か
ら得た管の肉厚データから管の劣化程度を算出する演算
部とミ該演棹部により得た結果を表示する表示部とを備
えたことを特徴とする。
（実施例） １
第１図は本発明装置に用いる超音波による厚さ測定計の
原理図であって、１は超音波の発・受信部、２は超音波
の導入部♀・ある。発・受信部１で発振した超音波は導
入部２を通り測定物すなわち管の肉厚部Ａの中に入用さ
れるが、導入部２と測定物Ａとでは音響インピーダンス
が異なるため、その界面で反射波Ｐ１が生じる。また、
同様に測定物Ａの健全部Ａ１と腐食部Ａ ’２（あるい
は外部）とで音響インピーダンスが異なるため、反射波
Ｐ２が生ずる。超音波が物質中を伝播する速度は材質に
よって一定であるから、反射波Ｐ１とＰ２とが発・受信
部１に再び戻るまでの時間Ｗｔを測定すれば、健全部Ａ
１の厚さρは、 ρ ＝ｔ／（２・■） （但し、■は伝播速度）でめら
れる。なお、超音波の導入部２がない時には発振波と反
射波Ｐ２どの時間差をｔとして同様にめられる。
原理図であって、１は超音波の発・受信部、２は超音波
の導入部♀・ある。発・受信部１で発振した超音波は導
入部２を通り測定物すなわち管の肉厚部Ａの中に入用さ
れるが、導入部２と測定物Ａとでは音響インピーダンス
が異なるため、その界面で反射波Ｐ１が生じる。また、
同様に測定物Ａの健全部Ａ１と腐食部Ａ ’２（あるい
は外部）とで音響インピーダンスが異なるため、反射波
Ｐ２が生ずる。超音波が物質中を伝播する速度は材質に
よって一定であるから、反射波Ｐ１とＰ２とが発・受信
部１に再び戻るまでの時間Ｗｔを測定すれば、健全部Ａ
１の厚さρは、 ρ ＝ｔ／（２・■） （但し、■は伝播速度）でめら
れる。なお、超音波の導入部２がない時には発振波と反
射波Ｐ２どの時間差をｔとして同様にめられる。
第２図は本発明装置の全体概略図であって、３は管内軸
方向の任意の位置に遠隔制御により移動できるようにし
た管軸方向移動機構部、４は超音波センサ４ａを管Ａの
内面に対し【接離させたり円周方向に回動させる測定動
作ｆ１構部で、超音波センサ４ａの回動中心が常に管Ａ
の軸心と一致した状態で管軸方向に移動できるようにな
っている。水用ｍ書ではＥ２両機構部３，４を合せて単
に機構部という。超音波センサ４ａは上記超音波の発・
受信部１と導入部２とからなり、前述した原理により管
Ａの肉厚を測定する超音波厚さ計（図示せず）の一部を
構成する。５は動作制御・演算部で、上記各構成部の電
源および制御用装置５ａとマイクロコンピュータ５ｂと
からなる。６は ＣＲＴ ６ ａおよびプリンタ６ｂか
らなる表示部である。測定、診断を行う管Ａ内には上記
自機構部３，４が挿入され、動作制御・演算部５は管Ａ
外にあって、ｉｆ配各構成部を制御する、また、各構成
部から送られるデータにより、動作制御演算部５は演算
を行い、その結果を表示部６に表示する。 第３図は本
発明装置の動作をフロブヤートとして示したものであっ
て、この順に従って昔述した各構成部及びその動作につ
いて詳騨１に説明する。まず、本発明装置が起動される
と、測定動作の初期設定が行われる。これは動作制御・
演算部５のマイクロコンピュータ５ｂに対しＡペレータ
が入力するもので、測定回数、管軸方向への１回当りの
移動量を指定する。
方向の任意の位置に遠隔制御により移動できるようにし
た管軸方向移動機構部、４は超音波センサ４ａを管Ａの
内面に対し【接離させたり円周方向に回動させる測定動
作ｆ１構部で、超音波センサ４ａの回動中心が常に管Ａ
の軸心と一致した状態で管軸方向に移動できるようにな
っている。水用ｍ書ではＥ２両機構部３，４を合せて単
に機構部という。超音波センサ４ａは上記超音波の発・
受信部１と導入部２とからなり、前述した原理により管
Ａの肉厚を測定する超音波厚さ計（図示せず）の一部を
構成する。５は動作制御・演算部で、上記各構成部の電
源および制御用装置５ａとマイクロコンピュータ５ｂと
からなる。６は ＣＲＴ ６ ａおよびプリンタ６ｂか
らなる表示部である。測定、診断を行う管Ａ内には上記
自機構部３，４が挿入され、動作制御・演算部５は管Ａ
外にあって、ｉｆ配各構成部を制御する、また、各構成
部から送られるデータにより、動作制御演算部５は演算
を行い、その結果を表示部６に表示する。 第３図は本
発明装置の動作をフロブヤートとして示したものであっ
て、この順に従って昔述した各構成部及びその動作につ
いて詳騨１に説明する。まず、本発明装置が起動される
と、測定動作の初期設定が行われる。これは動作制御・
演算部５のマイクロコンピュータ５ｂに対しＡペレータ
が入力するもので、測定回数、管軸方向への１回当りの
移動量を指定する。
第４図は管軸方向移動機構部３の断面図であって、３ａ
は機枠、３ｂはガイド輪、７はモーター、８はモーター
シ１ｔフト、９はウオームギヤ、１０は減速用歯車、１
１はチェーンベルト、１２は減速用歯車、１３は駆動輪
、１４は駆動輪圧着用輪、１４ａはコイルバネ、１５は
マーカー、１６はフォトセンサー、１７は光ファイバ、
１８はジヨイントである。初期設定が終了リ−ると移動
機構部３は管軸方向に測定位置まで移動する。移動は制
御部５からの信号により、モーター７が作動じ、シャフ
ト８０回転により９→１０→１１→１２→１３と回転力
が伝達されることにより行われる。この時、駆動輪１３
が空ずべりを生じないためにバネ１４ａの弾発力により
圧着幅１４を管への内面に押しつけている。また、管軸
方向の移動距離はモーターン１？フト８にマーカー１５
を取り付け、フォトセンサ１６により回転数を監視する
ことで行う。
は機枠、３ｂはガイド輪、７はモーター、８はモーター
シ１ｔフト、９はウオームギヤ、１０は減速用歯車、１
１はチェーンベルト、１２は減速用歯車、１３は駆動輪
、１４は駆動輪圧着用輪、１４ａはコイルバネ、１５は
マーカー、１６はフォトセンサー、１７は光ファイバ、
１８はジヨイントである。初期設定が終了リ−ると移動
機構部３は管軸方向に測定位置まで移動する。移動は制
御部５からの信号により、モーター７が作動じ、シャフ
ト８０回転により９→１０→１１→１２→１３と回転力
が伝達されることにより行われる。この時、駆動輪１３
が空ずべりを生じないためにバネ１４ａの弾発力により
圧着幅１４を管への内面に押しつけている。また、管軸
方向の移動距離はモーターン１？フト８にマーカー１５
を取り付け、フォトセンサ１６により回転数を監視する
ことで行う。
第５図はこの回転数監視のフローを示したものである。
七−ターシャフト８をツヤ消し、マーカー１５を反射面
とすれば、フォトセンサ１６から発した光は光ファイバ
１７を通してモーターシャフト８」−に照射され、モー
ターシャフト８が１回転するごとに１回づつマーカー１
５からの反射光が光ファイバ１７を通してセンサ１６に
帰る。
とすれば、フォトセンサ１６から発した光は光ファイバ
１７を通してモーターシャフト８」−に照射され、モー
ターシャフト８が１回転するごとに１回づつマーカー１
５からの反射光が光ファイバ１７を通してセンサ１６に
帰る。
この数を初期の管軸方向移動距離と比較し、それ以上と
なった時、制御部５からモーター停止の信号が出、管軸
方向移動機構部３は停止する。
なった時、制御部５からモーター停止の信号が出、管軸
方向移動機構部３は停止する。
続いて測定動作に移る。第６図は測定動作機構部４の１
Ｆ面図、第７図は同じく側面図で、４ｂは機枠、４Ｃは
ガイド輪、１９はステップモーター、１９ａはシャフト
、１９ｂはベアリング、２０は直流電磁石、２１は該電
磁石のプランジｊ７ 。
Ｆ面図、第７図は同じく側面図で、４ｂは機枠、４Ｃは
ガイド輪、１９はステップモーター、１９ａはシャフト
、１９ｂはベアリング、２０は直流電磁石、２１は該電
磁石のプランジｊ７ 。
２２はコイルバネ、２３は超音波センサ４ａの固定台、
４ａは前述した超音波センサ、２５は上記ジヨイント１
８と連結されるジヨイントである。
４ａは前述した超音波センサ、２５は上記ジヨイント１
８と連結されるジヨイントである。
上記固定台２３は電磁石２０の軸方向に沿って相対的に
移動可能となっており、しかもプランジャ２１の先端部
にネジ止めされている。また、この電磁石２０はその軸
方向のほぼ中間でステップモーター１９のシャフト１．
９ ａの先端部にそれぞれの軸線が直交する如く取り付
けられでいる。第８図に測定動作のフローを示した。電
磁石２０は装置の電源投入時にはオンに設定されていて
、この磁力により、プランジャ２１はバネ２２が縮む方
向に引かれる。第６図の実線で示したのがこの状態で、
固定台２３とそれに固定されたセンサ４ａは管の内壁か
ら離れた位置にある。続いて、電磁石２０をオフとすれ
ば、バネ２２の復元力でセンサ４ａは管の内壁に押し付
けられ第６図の破線で示した状態となり、第１図の原理
により肉厚を測定する。続いて、電磁石２０を再びオン
にすると、セン（Ｊ ４ ａは内壁から離れる。この状
態で制御用＼ 装置５ａにデータを送り、次の測定点に移るためにステ
ップモーター１９により円周方向に任意の角度移動し、
再び同じ測定動作を１周にわたって行う。測定した肉厚
データは制御用装置１５ａ内のバッファメモリに蓄えら
れる。
移動可能となっており、しかもプランジャ２１の先端部
にネジ止めされている。また、この電磁石２０はその軸
方向のほぼ中間でステップモーター１９のシャフト１．
９ ａの先端部にそれぞれの軸線が直交する如く取り付
けられでいる。第８図に測定動作のフローを示した。電
磁石２０は装置の電源投入時にはオンに設定されていて
、この磁力により、プランジャ２１はバネ２２が縮む方
向に引かれる。第６図の実線で示したのがこの状態で、
固定台２３とそれに固定されたセンサ４ａは管の内壁か
ら離れた位置にある。続いて、電磁石２０をオフとすれ
ば、バネ２２の復元力でセンサ４ａは管の内壁に押し付
けられ第６図の破線で示した状態となり、第１図の原理
により肉厚を測定する。続いて、電磁石２０を再びオン
にすると、セン（Ｊ ４ ａは内壁から離れる。この状
態で制御用＼ 装置５ａにデータを送り、次の測定点に移るためにステ
ップモーター１９により円周方向に任意の角度移動し、
再び同じ測定動作を１周にわたって行う。測定した肉厚
データは制御用装置１５ａ内のバッファメモリに蓄えら
れる。
測定が終了すると、次に、この測定位置における測定デ
ータの処理を行う。第９図に測定データの処理の）ロー
チｐ−トを示す。まずマイクロコンピュータ５ｂが制御
用装＠５ａ内のバッフ１メモリにアクセスする。バッフ
ァメモリはデータ数が一周分蓄えられると肉厚のデータ
をマイク１］コンピユータ５ｂに送出する。マイクロコ
ンピュータ５ｂはこのデータをもとに、第１０図に腐食
断面の画像表示を示したようにＣＲＴ６８画面上に直交
座標系を考え、（Ｘｌ、Ｙｌ）を中心とする管Ａの断面
上の腐食位置の座標を計算する。各測定点につきこの針
幹を行い、これらの点と管の外面とを結ぶ包絡線を描く
と、この包絡線がかこむ部分が腐食により消失した部分
となる。第１１図に示すように各測定点における腐食が
ない時の管の外面と腐食後の管の外面の座標に番号を付
番ノる。この時の包絡線が囲む面積、即ち腐食面積Ｓは
、 Ｓ＝Σ （Ｘ −Ｘ、’）’（Ｙ、、−Ｙｉ−１＞／２
ｉ−２，１＋ 但し、Ｙｏ＋１＝Ｙ１ で与えられ、Ｓを管の全部面積ぐ除すると、腐食率がめ
られる。この腐食率を、管の設置後の年数で除すると、
全体の腐食速度、また測定した最小肉厚を用い、この値
を設置時の肉厚（一定）からひいたものを管の設置後の
年数で除り−ることにより局部的な腐食速度が決定され
る。腐食断面図、腐食面積、率、速度をＣＲＴ６ａおよ
びプリンタ６ｂに出力し、さらにこれらを測定データと
ともに記憶することで、この箇所のデータ処理、表示は
終了する。第１２図に実際に測定して得た断面図を示す
。続いて制ｍｔ部５で初期設定値と測定回数の比較を行
い、次の測定動作に移るか、測定を全て終了するかを判
断する。次の動作に移る時には管軸方向の移動からまっ
たく同じ動作を繰り返す。終了の時には、第２図の内機
構部３．４を管外へ取り出けるように第４図のモーター
７に逆向きの電流を流し、８〜１３を測定時と逆回転す
ることで、最初に内機構部３，４を挿入した位置に戻ら
せる。第１３図にこの時の動作のフローを示した。 測
定動作が全て終了すると、演算部５では測定した１本の
管の劣化程度を診断するための演棹を行う。診断の方法
を第１４図に示した。
ータの処理を行う。第９図に測定データの処理の）ロー
チｐ−トを示す。まずマイクロコンピュータ５ｂが制御
用装＠５ａ内のバッフ１メモリにアクセスする。バッフ
ァメモリはデータ数が一周分蓄えられると肉厚のデータ
をマイク１］コンピユータ５ｂに送出する。マイクロコ
ンピュータ５ｂはこのデータをもとに、第１０図に腐食
断面の画像表示を示したようにＣＲＴ６８画面上に直交
座標系を考え、（Ｘｌ、Ｙｌ）を中心とする管Ａの断面
上の腐食位置の座標を計算する。各測定点につきこの針
幹を行い、これらの点と管の外面とを結ぶ包絡線を描く
と、この包絡線がかこむ部分が腐食により消失した部分
となる。第１１図に示すように各測定点における腐食が
ない時の管の外面と腐食後の管の外面の座標に番号を付
番ノる。この時の包絡線が囲む面積、即ち腐食面積Ｓは
、 Ｓ＝Σ （Ｘ −Ｘ、’）’（Ｙ、、−Ｙｉ−１＞／２
ｉ−２，１＋ 但し、Ｙｏ＋１＝Ｙ１ で与えられ、Ｓを管の全部面積ぐ除すると、腐食率がめ
られる。この腐食率を、管の設置後の年数で除すると、
全体の腐食速度、また測定した最小肉厚を用い、この値
を設置時の肉厚（一定）からひいたものを管の設置後の
年数で除り−ることにより局部的な腐食速度が決定され
る。腐食断面図、腐食面積、率、速度をＣＲＴ６ａおよ
びプリンタ６ｂに出力し、さらにこれらを測定データと
ともに記憶することで、この箇所のデータ処理、表示は
終了する。第１２図に実際に測定して得た断面図を示す
。続いて制ｍｔ部５で初期設定値と測定回数の比較を行
い、次の測定動作に移るか、測定を全て終了するかを判
断する。次の動作に移る時には管軸方向の移動からまっ
たく同じ動作を繰り返す。終了の時には、第２図の内機
構部３．４を管外へ取り出けるように第４図のモーター
７に逆向きの電流を流し、８〜１３を測定時と逆回転す
ることで、最初に内機構部３，４を挿入した位置に戻ら
せる。第１３図にこの時の動作のフローを示した。 測
定動作が全て終了すると、演算部５では測定した１本の
管の劣化程度を診断するための演棹を行う。診断の方法
を第１４図に示した。
構造物として用いられる管では、腐食により使用が不能
な状態として次の２つの場合が考えられる。
な状態として次の２つの場合が考えられる。
一つは、はとんどの箇所が健全であっても１箇所でも貢
通孔があっては使用不能の場合であり、もう一つは多少
の孔があっても全体的な強度が、ある値以上あればよい
場合の２つである。本診断においてはその基準を次のよ
うに定める。
通孔があっては使用不能の場合であり、もう一つは多少
の孔があっても全体的な強度が、ある値以上あればよい
場合の２つである。本診断においてはその基準を次のよ
うに定める。
■ 肉厚が基準値以下の所が１箇所でもあれば使用不能
■ 全体の肉厚分布から基準値以下の肉厚が１％以上あ
ると推定される時、使用不能 とする。
ると推定される時、使用不能 とする。
■の場合にはメモリに記憶されている肉厚データから最
小値を選び、これがある基準値以Ｆの時残存寿命 ｔｎ
＝ｏ とする。
小値を選び、これがある基準値以Ｆの時残存寿命 ｔｎ
＝ｏ とする。
■の場合、腐食がランダムな位置にランダムに進行して
いくと仮定すれば、肉厚の分布は正規分布となる。従っ
て、全測定データから肉厚分布の関数をめ、この関数か
らある基準値以下の肉厚が存在する確率をめ、これが１
％を越える時残存寿命 ｔｎ ＝ｏ とりる。
いくと仮定すれば、肉厚の分布は正規分布となる。従っ
て、全測定データから肉厚分布の関数をめ、この関数か
らある基準値以下の肉厚が存在する確率をめ、これが１
％を越える時残存寿命 ｔｎ ＝ｏ とりる。
■と■によりｔＪＩ≠０でない場合、残存寿命の計算を
行う。まず、最小肉厚部の腐食深さを設置時からの時間
で除することで腐食速度１１を、求め、同じ速度で腐食
したとき何時間後に■の条件を満足するかを計算し、こ
れを残存寿命ｔ１とする。
行う。まず、最小肉厚部の腐食深さを設置時からの時間
で除することで腐食速度１１を、求め、同じ速度で腐食
したとき何時間後に■の条件を満足するかを計算し、こ
れを残存寿命ｔ１とする。
次に肉厚分布の関数からｌＩＡ準偏差σ−声Ｊ：び平均
値又をめ（又−３σ）の値の肉厚を計算り−る。
値又をめ（又−３σ）の値の肉厚を計算り−る。
この肉厚と設置年数から腐食速度Ｉ２をめ、この速度で
この肉厚の部分が今後も腐食したとして何時間後に基準
値以下となるかをめ残存寿命ｔ２とする。
この肉厚の部分が今後も腐食したとして何時間後に基準
値以下となるかをめ残存寿命ｔ２とする。
続いてｔｌとｔｌとを比較し、小さい方を残存寿命ｔρ
とする。
とする。
以上のようにして残存寿命をめ結果を表示する。なお、
基準とする厚さについては測定する管の使用条件により
異るため、例えば管に加わる全荷重から管の肉厚がどの
くらい以下になったら変形する危険があるかを予めめ“
（おく必要がある。（公社で用いている地Ｆ管路の場合
、約３ｍｍである。） 以上の動作により管の劣化程度を診断°する。
基準とする厚さについては測定する管の使用条件により
異るため、例えば管に加わる全荷重から管の肉厚がどの
くらい以下になったら変形する危険があるかを予めめ“
（おく必要がある。（公社で用いている地Ｆ管路の場合
、約３ｍｍである。） 以上の動作により管の劣化程度を診断°する。
（発明の効果）
以上説明したように本発明を用いれば、管の外面の腐食
量を管の内面から自動的に測定し、その劣化程度を判定
できることから、例えば地中埋設管のように内面は観察
できても外面の観察が困難な管に対して容易に劣化診断
が可能となり、かつ、測定が全て自動化されていること
から、作業能率がよく、作業員の主観が入らず正確な測
定、診断が行えるという利点をもつ。
量を管の内面から自動的に測定し、その劣化程度を判定
できることから、例えば地中埋設管のように内面は観察
できても外面の観察が困難な管に対して容易に劣化診断
が可能となり、かつ、測定が全て自動化されていること
から、作業能率がよく、作業員の主観が入らず正確な測
定、診断が行えるという利点をもつ。
第１図は超音波による厚さ測定の原理図、第２図は本発
明装置の一実施例の概略図、第３図は本装置の測定動作
のプローチ１１−ト、第４図は管軸方向移動機構部の断
面図、第５図は管軸方向移動動作のフローチャート、第
６図は測定動作機構部の一部縦断正面図、第７図は測定
動作機構部の一部縦断側面図、第８図は厚さ測定動作の
７［１−ヂャート、第９図は測定データ処理のフローチ
ャート、第１０図は腐食断面の画像表示法、第１１図は
包絡線と各座標点、第１２図は測定例、第１３図は帰還
動作のフローチャート、第１４図は診断のフローチャー
トである。 １・・・超音波の発・受信部、２・・・超音波導入部、
３・・・管軸方向移動機構部、４・・・測定動作機構部
、４ａ・・・超音波厚さ計の超音波センサ、５・・・動
作制御・演算部、６・・・表示部。 第５図 第６図 第９図 第１０図 第１１図 第１２図 第１３図 第１４図 第１頁の続き ［相］発明者三輪 充彦
明装置の一実施例の概略図、第３図は本装置の測定動作
のプローチ１１−ト、第４図は管軸方向移動機構部の断
面図、第５図は管軸方向移動動作のフローチャート、第
６図は測定動作機構部の一部縦断正面図、第７図は測定
動作機構部の一部縦断側面図、第８図は厚さ測定動作の
７［１−ヂャート、第９図は測定データ処理のフローチ
ャート、第１０図は腐食断面の画像表示法、第１１図は
包絡線と各座標点、第１２図は測定例、第１３図は帰還
動作のフローチャート、第１４図は診断のフローチャー
トである。 １・・・超音波の発・受信部、２・・・超音波導入部、
３・・・管軸方向移動機構部、４・・・測定動作機構部
、４ａ・・・超音波厚さ計の超音波センサ、５・・・動
作制御・演算部、６・・・表示部。 第５図 第６図 第９図 第１０図 第１１図 第１２図 第１３図 第１４図 第１頁の続き ［相］発明者三輪 充彦
Claims (1)
- 診断する管の内面から超音波センサにより超音波パルス
を発・受信り゛ることにより管の肉厚を測定する超音波
厚さ計と、該超音波厚さ計を管内の任意の位置に移動さ
せる機構部と、上記超音波厚さ組および機構部を管外か
らの遠隔操作によりその動作を制御する制御部と、上記
超音波厚さＪｌから得た管の肉厚データから管の劣化程
度を惇出する演算部と、該演算部により得た結果を表示
り−る表示部とを備えたことを特徴とする管の劣化診断
装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59031221A JPS60174948A (ja) | 1984-02-21 | 1984-02-21 | 管の劣化診断装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59031221A JPS60174948A (ja) | 1984-02-21 | 1984-02-21 | 管の劣化診断装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60174948A true JPS60174948A (ja) | 1985-09-09 |
Family
ID=12325370
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59031221A Pending JPS60174948A (ja) | 1984-02-21 | 1984-02-21 | 管の劣化診断装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60174948A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62182650A (ja) * | 1986-02-06 | 1987-08-11 | Kandenkou:Kk | 配管劣化診断装置 |
| JPS62182649A (ja) * | 1986-02-06 | 1987-08-11 | Kandenkou:Kk | 配管劣化診断方法 |
| JPS6342465A (ja) * | 1986-08-07 | 1988-02-23 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 超音波探傷装置 |
| JP2006220569A (ja) * | 2005-02-10 | 2006-08-24 | Tokimec Inc | レール底部腐食検知装置及びレール底部腐食検知方法 |
| GB2446670A (en) * | 2007-07-11 | 2008-08-20 | Flexlife Ltd | Ultrasonic inspecting of flexible pipe line structural integrity. |
| CN103412050A (zh) * | 2013-08-30 | 2013-11-27 | 哈尔滨理工大学 | 超声波测量球墨铸铁球化率的装置及获取方法 |
| CN106499913A (zh) * | 2016-12-28 | 2017-03-15 | 沈阳工业大学 | 一种管道内机械式压力波信号发生装置及方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5476282A (en) * | 1977-11-30 | 1979-06-18 | Nitto Eng Service | Method of detecting flaw and thickness of of pipe by ultrasonic waves |
| JPS58211657A (ja) * | 1982-06-04 | 1983-12-09 | Hitachi Ltd | 管内超音波探傷装置 |
-
1984
- 1984-02-21 JP JP59031221A patent/JPS60174948A/ja active Pending
Patent Citations (2)
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| GB2446670A (en) * | 2007-07-11 | 2008-08-20 | Flexlife Ltd | Ultrasonic inspecting of flexible pipe line structural integrity. |
| GB2446670B (en) * | 2007-07-11 | 2009-01-07 | Flexlife Ltd | Inspection method |
| US8387461B2 (en) | 2007-07-11 | 2013-03-05 | Flexlife Limited | Inspection method |
| CN103412050A (zh) * | 2013-08-30 | 2013-11-27 | 哈尔滨理工大学 | 超声波测量球墨铸铁球化率的装置及获取方法 |
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