JPS60159040A - 空気入りゴムタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （技　術　分　野） 農耕、林業ないしは建設、鉱業関係の作業用機械類の自
走用車輪には、トレッドパターンとして一般にラグ、リ
プラグタイプさらにはセンターブロック−サイドラグ複
合タイプなどが使途に応じ適切に選択された空気入りゴ
ムタイヤが用いられるところ、そのうちとくに農耕トラ
クタにおけるハイラグタイプパターンをもつゴムタイヤ
ヲ極端な事例としてこの種のゴムタイヤの成形刀口硫の
際、しばしば内面形状不良、スキッドベースゲージの不
均一によるコストアップ、性能低下およびケース材の乱
れなどの欠陥が多発するので、その簡便、的確な解決に
関してこの明細書で述べる技術内容は、該成形中におけ
るゴム流動に加える制御により、厄介な手順変更や工程
付加なしに、上記欠陥を有利に防止することについての
開発成果で・あり、上記した作業用機械の如き使途に供
すべき空気入りゴムタイヤの属している技術の分野に位
置づけられる〇 （背　景　技　ｖ＃） つくろうとするタイヤの少くとも両ショルダ部にて周方
向に不連続な凹凸をなすラグ部を含むようなトレッドを
もつ空気入りゴムタイヤの製造工程は、これに比しむし
ろより一般的な使途に供される、リブタイプなどのトレ
ッドパターンをもつものとほぼ同様に、実質上フラット
な７オーマー上でまず、ゴム引き平行コード層のプライ
を貼合わせ、ビードコアーのまわりに該プライを折返し
て、円筒状のいわゆるグリーンケースを形成し、このと
き上記プライのコード方向をほぼタイヤの半径面内にわ
たらせる、ラジアルカーカス構造にあってはグリーンケ
ースのトロイダル変形を先行させるにしても、上記プラ
イの複数枚を互いに交差するコード角にて積層するバイ
アスカーカス構造の場合と同じく、ベルト補強又は必要
なブレーカーを添えてから、トレッドの要求性能をみた
すべき単一コンタ−をなす帯状ゴム又はラミネート、オ
ビートレッドと称される方法などでトレッドゴム層を、
巻回貼付けしたのちに、加硫釜内にて、成形加硫が施さ
れる。

ここに上記プライ、ビードコアーおよびベルト又は必要
なブレーカは一括してケース部材と呼ぶこととして、上
記成形〃ｕ硫の段階にて、ラグの成形高さが高ければ高
い程又はその断面積が大きければ大きい程、加硫用モー
ルドのラグキャビティを充満すべきトレッドゴム層の流
動が激しくなり、その流動に帯同されてケース部材にお
けるコード乱れを伴うタイヤ内面形状の不整が余儀なく
されたのである。

（従来技術とその問題点） 特開昭５０−１６０９０２号公報には、バイアスカーカ
ス構造の場合につき、ラグとその半径方向内方で直面す
るプライのコード方向がラグと揃う側にて、ラグの配列
と交差する向きのコードストリップの追加配置によって
、ケース部材の、ゴム流動に伴う帯同を抑制することが
開示されているが、かような部材の増加は、貼合わせ手
順の変更を要しともにコストへの影響を生じるほか、と
くにラジアルカーカス構造のタイヤには適合しない。

（発　明　の　目　的） 上記のような部材の付加を必要とせずして、よＯＷＲ便
的確に、空気入りラグタイヤの製造に附随した問題点の
効果的な解決を実現することがこの発明の目的である。

（発明の構成） 上記目的は、次の事項を骨子とする手順により有利に充
足される。

＋　− ヤ←會←÷〜ケース部材を貼合わせた円筒状ケースのま
わりに、つくろうとするタイヤの少くとも両ショルダ部
にて周方向に不連続な凹凸をなすラグ部をもつトレッド
の成形に役立つべき、ゴム層を貼りつけたグリーンタイ
ヤをつくり、このグリーンタイヤの成形加硫中にお妙る
上記ゴム層のゴム流動によって所定のトレッドパターン
を形成させる空気入りゴムタイヤの製造に当り、グリー
ンタイヤの上記ゴム層にラグ部を形成すべき領域のおの
おのにて、成形加硫後のタイヤに必要なスキッドベース
ゲージを確保するに足る深さのえぐりを形成し、このえ
ぐりを加硫用モールドの互いに隣接するラグキャビティ
の中間に位置決めして上記成形Ｂ１硫を行うことであり
、このえぐりは完成タイヤのショルダ部相当域にて最大
深さをなすことがのぞましい。

この発明に従うときグリーンタイヤが、加硫釜に装入さ
れる際に、円周に沿う間隔をおくえぐりを有しているの
で、加硫用モールドのラグキャビティへ向うゴム流動の
影響が、えぐりの配設により著しく軽減され、該影響が
ケース部材のコード乱れに累を及ぼす不利を解決でき、
同時にスキッドベース厚みを均一化でき大幅なコストダ
ウンとなる。

さて、この発明の空気入りゴムタイヤの製造が、それと
は使途を異にする他のより一般的な空気入りゴムタイヤ
におけると同様なグリーンタイヤの造成手順に従うこと
はすでに述べたとおりであり、また該手順についてはよ
く知られたとおりであるので、その説明を加える゛まで
もないが、通常ラジアルカーカスの場合にはグリーンケ
ースのトロイダル変形を経て、またバイアスカーカスの
場合は・該変形に先立ってグリーンケースのまわりに巻
回貼付けが行われるトレッドゴム層は、とくにつくろう
とするラグタイヤのトレッドに供してその要求性能に適
合すべき組成において、ラグの形成に必要なゲージの幅
方向分布にて長手方向に平準化した断面形状のコンタ−
として、第１図のように押出し成形する方法と、帯状の
シートを断面方向に重ね、実質的にこのような断面形状
のコンタ−とするラミネート方式さらにはオービートレ
ッド方式がある。

図中１が一例として単体コンタ−による帯状ゴム、２で
幅方向にわたるそのゲージ分布を示し、３はサイドトレ
ッドの外皮に供する薄肉部であムこのケージ分布２は、
タイヤの全周にわたって配設れるラグおよびラグ相互間
のスキッドベースの形成に必要なゴム量を、グリーンタ
イヤの１周分に相当する長さで充足するように定められ
る。

この帯状ゴムｌをグリーンタイヤのまわりに巻回貼付ケ
し１トロイダル変形を経たグリーンタイヤの加硫用モー
ルド内における、ゴム流動のありさまを完成タイヤのト
レッド端附近の周方向断面で第２図に示し、図中４はケ
ース部材、５はラグ、６はスキッドベースを示し、７は
ケース部材４に含まれるプライのコード、そして８は第
１図に示した長さ方向には平準化されたケージ分布２の
下で、加硫モールドの各ラグキャビティへ向けてそれぞ
れ分散して生起されベゴム流動に帯同した吸引作用でケ
ース部材の内面に生じた、凹みである。

この凹み８ができるときケース部材４に含まれるコード
７の配列乱れや、局部露出の原因となって、チューブ付
きタイヤにあってはチューブ外面とのこすれ合による破
損、またチューブレスタイ・ヤではケース部材４の内面
に位置するインナーライナ（空気不透過性ゴム）をも帯
同吸引してその有効厚さを減じイ何れも空気洩れのおそ
れを来すほか、凹み８は、ラグ５が丈高な程広い領域に
わたって、スキッドベース６の厚みｔを、ラグ５のっけ
ねで最小値ｔ′に減じることとなり、その故ｔ′をもっ
てスキッドベース６の必要ゲージが充されるような、過
厚のコンタ−を不利に要したので、余分なゴム量の使用
でスキッドベース中央は過剰品質となって徒らにタイヤ
重量の増〃口を来し、とくに農業用タイヤにて必要なタ
イヤの７０−テーシヨンの低下など、タイヤ性能への悪
影響をもたらす。

またさらにカーカスがラジアル配列であるとき、これを
取囲んで配列する゛ベルニドの幅端が、上記ゴム流動の
最も激しいショルダ部に近く位置することになるので、
ベルトの張力の影響が相加わって、凹み８の凹凸ウニイ
ブが極端に著しくなって、ベルト端でのセパレーション
故障の原因ともなる。

そこでこの発明では上記帯状ゴム１の巻回貼合・わせの
前又は後に、ラグの形成をすべき領域相互間のおのおの
に、ケース部材上に必要なスキッドベースゲージを確保
することができる深さのえぐりを形成するのであり、第
８図（ａ）にてグリーンタイヤ９に対するえぐり１０の
適用を例示し、仮想線にてラグ５の形成をすべき領域１
１をあられし、第８図（ｂ）はＡ−Ａ断面、同ｔｅｌは
Ｂ−Ｂ断面をあられした。えぐりＩＯは同図（ａ）　（
ｂ）から明らかなように、ラグ５の形成領域１１の外方
端でゴム流動が最も激しいことから、最大深さｄ　ｍａ
ｘとし、タイＩｎ中の中央周面の万へ向って漸減する深
さとするのがよい。

このえぐり１０は、Ｕ型刃光を有すを刃物にて掬いとる
ようなゴム除去としてもよく、また、それとほぼ同様な
形状となる押型による臣下、ないしは歯車転造に類する
方式での転勤下の創成などによってもよいが、後２者の
場合は、コンタ−の断面積を予め縮小するような計算が
必要なのは、いうまでもない。

上記のようなえぐり１０を形成したグリーンタ・イヤは
、各えぐり１０が〃０硫モールドの互レイに隣接するラ
グキャビティの中間に位置決めをした上で加硫釜に装入
し、常法に従い成形加硫を行うと、その成形段階にてよ
く知られているプラグの膨張につれ、主としてラグキャ
ビティに直面する肉厚ゴムの選択的なゴム流動にて該キ
ャビティが充満されその影響がえぐり１ｏの部分には及
ぼされないため、第４図に示したラグ５と直交するタイ
ヤの部分断面に明らかなように、ラグ５と対応するケー
ス部材傷の内面には、第２図におけるような凹みが事実
上、殆ど生じることなく、従ってラグ５のつけ根の部分
におけるスキッドベース６のゲージｔ′はラグ間中央の
予定厚みｔとほぼ同一のままとなり、従って適正なスキ
ッドベースゲージの下に、全ラグも加算したゴム使用量
の減少と、それによるタイヤ重量の有利な低下がもたら
される０ （実　施　例） サイズＡＧＳ　１２．４−１４　ＰＲの供試タイヤをっ
く・る際、第１図に示した帯状ゴムを全幅７００關、ラ
グの形成に必要な、幅方向にわたる厚肉のケージ分布２
の部分の幅を２９９＋ｎｓ＋で用□意し、グリーンタイ
ヤの周回長さに相当する長さ２４０ｔａａｍに切断して
適用し、グリーンタイヤの外周上の１８等分の各位置に
て、第３図（ａｌに従いＵ形刃光をもつ１１Ｌ熱ナイフ
にてえぐり１０を、最大深さ位置で５．５ｍｍのスキッ
ドベースゲージが確保されるように形成し、ここにえぐ
りとったゴム量は、１か所当り約５５９で総量は約２に
９であった。

このグリーンタイヤによって得られた供試タイヤは、え
ぐり１０を入れなかった従来法による比較タイヤと次の
ように対比される。

） またタイヤ重量は比較タイヤが１本当り４２に９であっ
たのが、この発明により、４０ｋｇに減量さし、フロー
テーションの面でも有利であった。

（発　明　の　効　果　） ハイラグタイプの空気入りゴムタイヤの成形加硫の際に
深いラグキャビティに向うゴム流動がケース部材のコー
ド乱れを伴う内面形状不整その他・の欠陥が結果された
従来技術の問題点は、この発明により付加部材の使用や
その適用手段の増加の如き不利を伴うことすく、グリー
ンタイヤの表面形状に施す簡便な加工により的確に解決
して、スキッドベースのゲージの適正化の下にゴム使用
量の節減およびタイヤ重量の軽減を有利に実現できる。

【図面の簡単な説明】

第１図はコンタの斜視図、 第２図はハイラグタイヤのラグ直交断面図、第８図はグ
リーンタイヤの部分正面図と、Ａ−ＡおよびＢ−Ｂ各所
面図、 第４図はこの発明によるハイラグタイヤのラグ直交断面
図である。 １・・・帯状ゴム、 ２・・・ラグ形成に必要な幅方向ケージ分布、４・・・
ケース部材、　５・・・ラグ、６・・・スキッドベース
、１０・・・えクリ、１１・・・ラグ形成領域。 第３図 （ａ）（ｂ） 第４図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 Ｌ　ケース部材を貼合わせた円筒、状ケースのまわりに
   、つくろうとするタイヤの少くとも両シ田ルダ部にて周
   方向に不連続な凹凸をなすラグ部をもつトレッドの成形
   に役立つべき、ゴム層を貼りつけたグリーンタイヤヲツ
   くす、このグリーンタイヤの成形加硫中における上記ゴ
   ム層のゴム流動によって所定のトレッドパターンを形成
   させる空気入りゴムタイヤの製造に当り、 グリーンタイヤの上記ゴム層にラグ部を形成すべき領域
   のおのおのにて、成形り口碑後のタイヤに必要なスキッ
   ドベースゲージを確保するに足る深さのえぐりを形成し
   、このえぐりを加硫用モールドの互いに瞬接するラグキ
   ャビティの中間に位置決めして上記成形加硫を行う、空
   気入りゴムタイヤの製造方法。 ＆　えぐりが完成タイヤのショルダ部相当域にて最大深
   さをなす特許請求の範囲１記載の空気入りゴムタイヤの
   製造方法。