KR100814159B1 - 공기입 타이어 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 공기입 타이어 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 구체적으로는 미리 준비해 둔 캡플라이를, 압출 중에 있는 트레드의 저면 부분에 부착시킨 다음, 이렇게 해서 마련된 캡플라이와 트레드의 조립체로 타이어를 성형·제조함으로써, 종래 타이어 제조 공정 중 성형공정에서의 캡플라이 접합작업을 생략할 수 있도록 한 것을 특징으로 한다.

공기입 타이어, 성형공정, 캡플라이, 트레드, 압출, 접합

Description

공기입 타이어 제조 방법{MANUFACTURING PROCESS OF PNEUMATIC TIRE}

도 1은 저면 부분에 캡플라이가 결합된 트레드를 나타낸 단면도이다.

도 2는 일반적인 공기입 타이어 제조방법의 순서도이다.

도 3은 종래 기술에 따른 타이어의 반제품공정 및 성형공정 순서도이다.

도 4는 본 발명에 따른 타이어의 반제품공정 및 성형공정 순서도이다.

본 발명은 공기입 타이어 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 트레드의 저면 부분에, 별도의 작업과정을 통해 미리 생산한 캡플라이를 결합시킨 뒤, 이렇게 해서 준비된 트레드와 캡플라이의 조립체로 타이어를 성형·제조함으로써, 종래 성형공정에서 각각 별개로 진행되었던 트레드 접합작업과 캡플라이 접합작업이 한 번에 실시될 수 있도록 한, 공기입 타이어 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로 공기입 타이어 제조 방법은, 도 2에 도시된 바와 같이, 배합고무를 생산하는 정련공정(12)과, 타이어의 주요부품을 만드는 반제품공정(14)과, 그린타이어를 만드는 성형공정(16)과, 그린타이어를 완제품으로 만드는 가류공정(18)의 순서로 제조공정이 진행된다.

상술한 타이어의 제조공정 중, 반제품공정(14)과 성형공정(16)은 공기입 타이어의 주요부품이 한 단계에 하나씩 제조되도록 설정되어 있어, 각 공정에서 행해지는 작업 횟수를 줄이지 않고서는 공기입 타이어의 제조시간을 단축하기 어렵다.

반제품공정(14)은 타이어의 주요부품을 만드는 공정으로서 도 3에 도시된 바와 같이, 크게 압출, 압연, 비드, 그리고 재단의 4단계 작업과정(또는 작업단계)으로 나누어진다. 압출단계는 정련공정에서 혼합된 고무를 압출기를 통해 일정한 길이와 형태로 뽑아내는 작업과정이다. 타이어의 승차감을 좌우하는 사이드월과, 타이어가 노면과 접촉하는 부분인 트레드 등이 압출단계를 통해 만들어진다. 압연단계는 타이어의 내부에 들어가는 스틸, 나일론 등으로 이루어진 코드지의 양면에 일정한 두께의 고무를 입혀 얇게 코팅하는 작업과정이다. 타이어에 가해지는 충격과 하중을 지지하는 바디플라이와 타이어의 주행안정성을 돕는 벨트, 캡플라이 등이 압연단계를 통해 만들어진다. 재단단계는 압연단계에서 생산된, 양면이 고무로 코팅된 코드지가 타이어의 종류에 따라 벨트와 바디플라이로 가공될 수 있도록, 예컨대 폭, 각도, 길이에 맞춰 절단하고 접합하는 작업과정이다. 비드단계는 스틸와이어에 일정한 두께로 고무를 코팅하여 타이어의 규격에 맞도록 원형으로 감는 작업과정이다.

성형공정(16)은 이너라이너, 비드, 사이드 월 등을 조립하는 1차 성형단계와 벨트, 캡플라이, 트레드를 조립하는 2차 성형단계로 나누어진다. 성형공정에서 만들어지는 그린타이어는 아직 일정한 압력과 팽창이 가해지지 않은 타이어로서, 이러한 그린타이어는 타이어의 모든 구성요소들(부품)을 정해진 순서대로 붙여야만 만들어진다. 타이어를 구성하는 각 부품들의 접합은 이너라이너, 사이드월이 거의 동시에 접합된 다음 바디플라이, 비드가 접합되고 나서 턴업되고, 이어서 벨트, 캡플라이, 트레드가 접합되는 순서로 행해진다.

상술한 바와 같이, 종래의 공기입 타이어 제조 방법은, 타이어의 주요부품이 한 단계에 한 부품씩만 생산되었기 때문에, 각 공정에서 생산기기의 생산속도를 증가시켜도 성형공정에서의 부품간 접합 횟수가 줄어들지 않아, 단위시간당 생산량의 증가에 한계가 있었다.

본 발명은 상술한 종래기술의 문제점을 해결하기 위해 이루어진 것으로 미리 생산해 놓은 캡플라이를 트레드의 저면 부분에 부착해 트레드와 캡플라이의 조립체를 형성한 후 이 조립체로 그린타이어를 성형함으로써, 타이어의 부품들이 서로 접합되는 성형공정에서의 접합횟수가 1회 줄어들어 전체공정시간이 단축될 뿐 아니라 생산성 향상으로 인해 제조원가가 절감될 수 있는 공기입 타이어의 제조 방법을 제공하는데 목적이 있다.

상기 목적이 달성될 수 있는 본 발명의 공기입 타이어 제조방법은,
배합고무를 생산하는 정련공정과; 정련공정의 다음 공정으로서 압출단계, 압연단계, 비드단계, 재단단계를 포함하는 반제품공정과; 반제품공정의 다음 공정으로서 이너라이너, 비드, 사이드월을 조립하는 1차 성형단계 및 벨트, 캡플라이, 트레드를 조립하는 2차 성형단계로 구분이 되는 성형공정과; 성형공정의 다음 공정이자 타이어 제조공정 중 마지막 공정인 가류공정; 으로 이루어지는 타이어 제조방법에 있어서,
상기 반제품공정은,
상기 압출단계에서 압출되는 트레드의 저면 부분에, 상기 압출단계와는 다른 작업단계를 거쳐 일정 폭으로 생산된 다수의 캡플라이가, 서로간에 일정 간격을 두고 부착되는 부착작업을 더 포함하는 것을 특징으로 한다. 그러므로 상기 부착작업은 압출단계에 포함된 부수적인 작업이다.

이때, 캡플라이의 일정 폭은 8~12mm로 하고, 인접하는 캡플라이 사이의 일정 간격은 0~8mm, 바람직하게는 2~8mm가 되도록 한다.

이하에서는 도면을 참조하여 본 발명의 공기입 타이어 제조방법에 대해 더욱 상세히 설명하고자 한다.

도 1은 저면 부분에 다수의 캡플라이가 일정 간격으로 부착된 트레드를 나타낸 단면도이고, 도 2는 일반적인 공기입 타이어 제조방법의 순서도이며, 도 3은 종래기술에 따른 타이어의 반제품공정 및 성형공정 순서도이고, 도 4는 본 발명에 따른 타이어의 반제품공정 및 성형공정 순서도이다.

본 발명의 공기입 타이어 제조방법에 따라 만들어진 트레드(100)는, 도 1에 도시된 바와 같이, 노면에 직접 접지되는 트레드(103)와, 상기 트레드의 저면 부분에 일정 간격을 두고 부착된 캡플라이(105)와, 상기 트레드와 상기 캡플라이의 양 단부에 위치하는 윙스트립(107)이 포함된다.

본 발명의 공기입 타이어 제조방법은, 배합고무를 생산하는 정련공정(12)과, 정련공정의 다음 공정으로서 압출, 압연, 비드, 재단의 4 단계로 나누어지는 반제품공정과, 반제품공정의 다음 공정로서 1차 성형단계와 2차 성형단계로 나누어지는 성형공정 및 성형공정의 다음 공정이자 타이어 제조공정의 마지막 공정인 가류공정(18)으로 이루어지는 타이어 제조방법에 있어서, 압출단계에서 압출되는 트레드의 저면 부분에 상기 압출단계와는 다른 작업단계를 거쳐 일정 폭으로 생산된 다수의 캡플라이가 서로 간에 일정 간격을 두고 부착되는 부착작업이 상기 압출단계에서 추가로 실시되는 반제품공정(114)과; 상기 캡플라이가 부착된 트레드(100)를 1차 그린타이어에 접합함으로써 2차 그린타이어 성형 시에 별도로 행해지던 2회에 걸친 캡플라이와 트레드의 접합작업이 1회로 줄어드는 성형공정(116)을 포함한다.

일반적인 공기입 타이어 제조방법은 도 2에 도시된 바와 같이 배합고무를 생산하는 정련공정(12)과, 타이어를 구성하는 중요부품을 만드는 반제품공정(14)과, 그린타이어를 만드는 성형공정(16) 및 그린타이어를 완제품 타이어로 만드는 가류공정(18)의 순서로 제조공정이 진행된다. 본 발명에 따른 공기입 타이어 제조방법도 반제품 공정(114)과 성형공정(116)의 세부적인 단계를 제외하면, 도 2에 도시된 것과 같은 공정순서로 진행된다.

본 발명의 공기입 타이어 제조방법 중 반제품공정(114)을 통해, 도 4에 도시된 바와 같이, 타이어의 옆부분으로써 승차감을 좌우하는 사이드월과, 타이어가 노면과 접촉하는 부분인 트레드(103)가 생성되는데, 이 트레드를 제조할 때, 도 1에 도시된 바와 같이, 트레드(103)의 저면 부분에, 미리 생산해 놓은 캡플라이(105)를 부착하는 부착작업이 상기 트레드의 압출 중에 행해진다. 이로 인해, 종래 2차 성형단계에서 행해지던 캡플라이의 접합작업이 본 발명의 성형공정에서는 생략된다.
한편, 압출단계에서 행해지는 트레드와 캡플라이 사이의 부착은 트레드(103)가 압출될 때 발생하는 압출열을 이용해서 달성될 수도 있지만, 압출기의 하부쪽에 추가설비를 설치하여 트레드 압출과 동시에 트레드의 저면 부분에 캡플라이(105)를 부착하도록 압출기를 개조하는 방법도 있을 수 있다.

또한, 종래기술의 성형공정(16)은 도 3에 도시된 바와 같이, 이너라이너, 비드, 사이드월 등을 조립하는 1차 성형단계과 벨트, 캡플라이, 트레드를 조립하는 2차 성형단계로 나누어진다. 상기 성형공정(16)에서 만들어진 그린타이어는 아직 일정한 압력과 팽창이 가해지지 않은 타이어로서 타이어의 모든 구성요소들이 순차적으로 붙여짐으로써 만들어진다. 성형 순서(부품 접합순서)는 1차 드럼 상에 이너라이너와 사이드월이 적층된 다음 바디플라이, 비드가 감겨지고 나서 비드부가 턴업되며, 2차 드럼 상에서 벨트, 캡플라이, 트레드를 붙임으로써 그린타이어가 완성된다.

본 발명에 따른 성형공정(116)은, 도 4에 도시된 바와 같이, 이너라이너, 비드, 사이드월 등을 조립하는 1차 성형단계를 통하여 만들어진 1차 그린타이어에 벨트를 붙인 후, 캡플라이가 부착된 트레드(100)를 접합시킨다. 이로 인해, 도 3에 도시된 바와 같이, 종래에는 1차 그린타이어에 벨트를 붙인 후, 캡플라이와 트레드를 별개로 순차적으로 결합시켰던 것을, 본 발명에 따른 타이어 제조방법에서는 캡플라이가 결합된 트레드(100)를 1차 그린타이어에 한번에 부착하여 성형공정에서의 접합작업이 1회 줄어드는 것을 볼 수 있다.

또한, 본 발명에 따라 제조된 캡플라이가 부착된 트레드(100)는, 도 1에 도시된 바와 같이, 노면에 직접 닿는 트레드(103)와, 트레드(103)의 저면 부분에 부착된 캡플라이(105)와, 상기 캡플라이(105)가 부착된 트레드(103)의 양 단부에 설치된 윙스트립(107)를 포함하고 있다. 압출단계에서 상기 캡플라이(105)는 폭이 8~12mm인 것을 2~8mm의 간격으로 트레드(103)의 저면 부분에 부착하는 것을 특징으로 한다. 캡플라이(105) 사이의 간격은 압력과 열을 받는 가류공정에서 주변의 다른 고무로 채워진다.

이상에서는, 본 발명의 바람직한 실시예를 예시적으로 설명하였으나, 본 발명은 이에 한정되지 아니하며, 해당 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 기술적 사상의 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변형 및 수정이 가능 할 것이다.

본 발명의 공기입 타이어 제조방법에 따르면, 트레드의 저면 부분에 캡플라이를 미리 부착함으로써 그린타이어 성형공정에서의 부품 간 접합 횟수를 1회 줄여 전체적으로 타이어 제조시간을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 생산성 향상으로 인해 원가를 절감할 수 있다.

Claims (2)

1. 배합고무를 생산하는 정련공정과; 정련공정의 다음 공정으로서 압출단계, 압연단계, 비드단계, 재단단계를 포함하는 반제품공정과; 반제품공정의 다음 공정으로서 이너라이너, 비드, 사이드월을 조립하는 1차 성형단계 및 벨트, 캡플라이, 트레드를 조립하는 2차 성형단계로 구분이 되는 성형공정과; 성형공정의 다음 공정이자 타이어 제조공정 중 마지막 공정인 가류공정; 으로 이루어지는 타이어 제조방법에 있어서,

   상기 반제품공정은,

   상기 압출단계에서 압출되는 트레드의 저면 부분에, 상기 압출단계와는 다른 작업단계를 거쳐 일정 폭으로 생산된 다수의 캡플라이가 서로 일정 간격을 두고 부착되는 부착작업을 더 포함하되,

   상기 캡플라이의 일정 폭은 8~12mm로 하고, 인접하는 캡플라이 사이의 일정 간격은 2~8mm가 되도록 하는 것을 특징으로 하는 공기입 타이어 제조방법.
2. 삭제

Images