JPS60158930A - シェルの成形方法および成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はラムプレス内で金属平板から目的物を成形する
方法および装置、特に、金属缶の両端部を密閉するのに
用いるシェルの製造方法およヒ装置に関する。

液体、特に、ビール、清涼飲料、ジュース等のような飲
物の一般的な包装方法は金属素材を成形加工した缶内に
充填する方法である。この缶の場合、缶本体は缶側壁を
備えて製造されることが多く、また底端部を取付けるこ
とができる。缶の開放手段を備える上端部は別個に製造
し、缶の充填完了後、缶本体に取付けることができる。

上記缶内に充填する飲物の多くは炭酸化されているため
、当技術分野でシェルと称する場合の多い缶の上端部は
缶内の圧力に耐え得ることが必要である。従って、一般
的なシェルは平板表面の周囲にシャンク穴を穿設し、こ
のシャンク穴からほぼ垂直の肉厚壁が立上るように設計
しである。この肉厚壁の上端部からカール曲げしたリッ
プ体が外方に伸長し、このリップ部の断面は鉤状にしで
ある。缶本体の充填が完了すると、シェルは缶上部に取
付けられ、リップ体は缶側壁の最上端縁で鉤状突起と関
係する。次いでシェルのリップ体と缶の鉤状部分を相互
に係合させてはぜ継ぎし、缶を密閉状態に密封する。

缶および缶端部は大量生産されるため、材料の所要耐圧
強度を保持する一力、シェルはできる限り薄厚材料で成
形することが経済的に極めて望ましい。

一般的に、シェルはラムプレス内で成形加工により製造
される。この成形加工方法ではこれまで、シェルに用い
る材料の肉厚に制限があった。シャ部の成形時に材料は
相当に薄厚化される。これにより、シェルは最大強度を
確保しなければならない真にその部分の強度が弱くなる
。さらに、この結果、成形中、シェル材料の割裂が生ず
ることとなしそのシェルの廃棄が必要になる。このため
シェルの成形は適正なシェル肉厚を得るのに十分過ぎる
肉厚のある材料を使用して行わなければならない。

上記問題点を解決せんとすることを目的とするある方法
は先ずシェルと製造し、その後そのシェル二次相ニブレ
スで修正するという方法がある。

しかし、この方法は装置の増設を必要とし、相当多額の
投資を必要とし、１だシェル製造時の時間およびエネル
ギが大幅に増加するという欠点がある。上記欠点はさら
に、缶端部を缶本体にはぜ継ぎする為のカール曲げした
リップ体は一般に修正加工前、第３加工機（戒内でシェ
ル端縁を圧延することによって、成形することを要する
点で一層即著となる。

第２のアプローチ方法としては最初の製造とその後の修
正加工を単一の機械で行なうことのできる複動プレスを
提供することである。この方法はシェル製造の所要時間
を短縮化し得るが、現在稼働中のプレスに代えて、専用
装置を導入することはかなりの経済的負担である。さら
に、カール曲げ作業は依然として、別の装置で行わなけ
ればならないのである。

従って、仕−ヒげシェルの強度は元の通り、または増加
させることができ、しかも薄厚材料を使用し得るシェル
の製造方法および装置が必要とされる。かかる方法およ
び装置は現在使用中の従来のラムプレスに適合し、完全
に仕上げた状態でシェルを製造し得ることを要する。−
２ 本発明は缶端部用仕−ヒげシェルの成形方法および装置
に関する。−次加工部位に薄金属板を送り、この加工部
位で薄金属板からおおむね円形のブランクを分離し、部
分的にシェルに成形する。部分的に仕上げたシェルは次
いで、刃が当たるようにして打撃を加えられ、直ちに、
二次加工部位に向けて駆動されて、所定の径路に沿って
、第１加工部位から第２加工部位まで横方向に移送され
る。

部分的に仕上げたシェルは二次加工部位に拘束され且つ
固定され、直ちに、さらに成形加工が行われて、仕上げ
シェルとなる。シェルは再び刃が当たるようにして打撃
を加えられて、搬出部位方向に駆動され、二次加工部位
から搬出される。

上記概説したシェル成形作業は各−次および二次加工部
位がプレス・ラムによって作動される工具を備えた従来
のラム・プレスで行なうことができる。−次および一次
加工部位での加工作業は同時に行われるから、二次加工
部位でシェルが仕上げられる間に、直ぐ後続のシェルが
一次加工部位で一次加工作業を受ける。両加工部位間の
移送は極めて迅速に行われるため、プレス・ラムの第１
ストロークで一次加工部位内で一次成形加工を了えたシ
ェルは第２ストロークの時１でに、第２　ｈｎｎ工部山
内位置決めされ、仕上げ成形加工を待峨している。

一次加工部位内で行われるシェル成形作業は工具の一部
を構成するグイ切刃およびブランクポンチ間で、材料を
せん断することにより、薄板材から平担なブランクを製
造する段階を備えている。

次にポンチセンターとグイ・中央成形リングが協働して
、肉厚壁の立上る中央パネルを成形する。

リップ体はまた上方肉厚壁から外力に、中央パネルに対
しおおむね平行に伸長するように成形する。

るため、この部分の材料の薄厚化は軽減される。

二次加工部位における成形作業はこの加工部位に設けた
工具によって行われる。この工具の一部を構成するパネ
ル成形ダイおよびパネル成形ポンテによって、シェルパ
ネルは肉厚壁およびリップ体に対して上昇し、シェルの
強度−Ｆ必要なシャンク穴を形成する。さらに、リップ
体はカール曲げしてあり、シェルを缶本体に取付けるの
に必要な鉤状体を提供する。−次加工部位での加工後、
上記段階を実行することによって、シャンク穴成形に必
要な比較的急峻な湾曲部が得られ、また材料の薄厚化を
従来以上に軽減することができるため、所要材料肉厚は
薄くて済む。

従って、本発明において、３台の別々の機械（成形プレ
ス、二次加ニブレスおよびカーリング機械）の代わりに
、単一のプレスで仕上げ缶端部を製造することができる
。別の実施態様では、シェルは同一プレス内でパネル周
縁に沿って圧印加工することができる。複動プレスに比
較してさえ、本発明は単動プレス内に設けた２つの加工
部位によって、比較的複雑且つ高価な複動プレスにとっ
て代わるばかシでなく、カーリング作業も行なうことが
できるため、別個にカーリング機械を備える必要がなく
なる。さらに、本発明の方法および装置により、シェル
はより厳格な成形基準により成形することが可能となり
、同心性が向−ヒ１〜、絞り耳が減少し、また素材厚み
が薄くて済むシェルを製造することができる。

従って、本発明の目的は最も圧力の影響を受けるシェル
部分の材料の薄厚化を軽減ｌ−得るシェルの成彩方法お
よび装置を提供することと、薄厚材料の使用が可能であ
る一方、公知の方法および装置とより肉厚のある材料を
用いて製造したシェルと同程度あるいはそれ以上の強度
のあるシェルを製造できる方法および装置を提供するこ
とと、さらに、従来のラムプレスに使用することのでき
る方法および装置を提供することである。

本発明の他の目的および利益は次の詳細な説明、添付図
面および特許請求の範囲の記載から明らかになるであろ
う。

本発明のシェル製造方法は特別設計の工具および制御装
置を備えた従来の単動ラム・プレス内で各々行われるお
おむね２つの加工作業に分割する、ことができる。好適
実施態様によると、他の多くの機種も可能であるが、ミ
ンスタ−（Ｍｉｎｓｔｅｒ　）Ｐ２−４５型プレスを利
用した。さらに、２つの加工作業の各々は別個のプレス
で行なうことができる。

先ず、最終的にシェルに成形される比較的薄い金属材料
をプレス内の１または複数の加工部位に送る。各−次加
工部位でプレス・ラムが作動し、材料からブランクを分
離し、そのブランクから部分的にシェルの成形を行なう
。

各−次加工部位で部分的に成形したシェルは次に同一プ
レス内の対応する二次加工部位に移送され、直ちに、本
発明の第２段階が開始する。再度、プレス・ラムが下降
すると、二次加工部位でシェルの成形作業は完了する。

プレスが一旦開放すると、仕上ったシェルがプレスから
搬出される。

本装置はプレスの各ストローク毎に、各−次加工部位内
でブランクが製造され、部分的に成形される間に、各二
次加工部位間では部分的に成形したシェルの仕上げ成形
が行われる構造となっている。さらに、加工部位間のシ
ェルの移送は１回のプレス・ストロークにより、−次加
工部位で部分的に成形されたシェルが次回のプレス・ス
トロークにより、二次加工部位で仕上げることができる
ように行われる。

第１加工部位の工具および作用 各−次加工部位１０のプレス工具が全体として、第１図
に示しである。上工具１１はプレス・ラムで作動し得る
ように接続され、一方下工具１２はプレス・フレームに
固定状態で取付けである。

上工具１２はダイ・切刃１４を備え、この切刃１４上で
金属材料はおおむね線１６で示した材料線高さで工具内
に送入される。ダイ・切刃１４はダイ・成形リング１８
と共に、ブロック部材２０によって強固に支持され、こ
のブロック部材２０は基礎部材２２上に支持しである。

さらに、上工具１２はダイ・成形リング１８とダイ・切
刃１４間に位置決めした絞りリング２４を備える。成形
リング１８内には中央押えパッド２５が同心状に設けで
ある。絞シリング２４は基礎部材２２内に設けた４つの
ばね２６（１個のみ図示）によって支持されている。第
１図でばね２６は工具が閉じた時、絞りリング２４上に
作用する圧力による圧縮されている。中央部えパッド２
５けその内部に設けたばね２７および基礎部材２２によ
って、−次加工部位工具の中心部に取付けられている。

ばね２７もまた、上工賎１１の作用力による圧縮状態が
示しである。

工具が開放すると、絞りリング２４および中央部えパッ
ド２５はそれぞれの工具部分と一体になるように機械加
工したフランジ２８および２９によって、上工具１２内
に保持され、絞りリング２４の底部はダイ・切刃１４に
接し、および中央部えパッド２５の底部は成形リング１
８に接する。この場合、絞りリング２４の上面はダイ・
切刃１４の最低せん断箇所から幾分下の位置となり、一
方中央押えパッド２５の上面は絞りリング２４より幾分
上方で且つダイ・切刃１４の最低ぜん断箇所より幾分下
方の位置にある。

上工具１１には工具の閉鎖時に、絞りリング２４と協働
し、ばね２６を圧縮し得る位置に取付けたブランクポン
チ３０が設けである。ダイ・成形リング１８上にはノッ
クアウト・ポジショナ−３２が設けてあり、ポンチセン
ター３４の形状は中央部えパッド２５と協働してブラン
クを把持するばかりか、部分的に成形したシェルの製造
に適した形状にしである。プレス・ラムの下降時、ブラ
ンクポンチ３０、ノックアウト・ポジショナ−３２およ
びポンチセンター３４は全て同時に、上工具１２上に閉
じる。これら工具は第１３乃至第１ｃ図に詳綱に図示し
である。第２図には工具は既に閉鎖した状態が示しであ
る。材料４６は先ず材料線高さ１６に沿って工具内に入
り、プレス・ラムが下降すると、ダイ・切刃１４とブラ
ンクポンチ３０間で材料はせん断され、平担なブランク
４８が製造される。

ブランクポンチ３０とポンチ・センター３４は同時に動
く為、ブランクポンチ３０の最下端表面はブランク打抜
き作業中、ポンチセンター３４が材料４６の邪魔になら
ないよう若干の距離だけ、ポンチセンター３４の最下端
表面よシ伸長することを要する。再び第１図を参照する
と、ブランクポンチ３ｏの後側にはスペーサ・リング４
９が設けてあり、ポンチセンター３４とブランクポンチ
３０間のリード距離を設定する。

さらに、ブランクポンチ３０がポンチセンター３４より
伸長する距離は中央部えパッド２５の上面が上工具１２
内の絞りリング２４の上面より上方に位置し得る距離と
比べると短かい。これによって、先ず、ブランク４８が
ポンチセンター３４と中央部えパッド２５間に固定され
、成形作業の開始前に、ブランク４８はブランクポンチ
３ｏと絞りリング２４間に固定される。ここに説明する
ように、ブランクからシェルを成形する間に、中央部で
固定することにより、ブランク４８は工具の中心位置に
固定される。

プレス・ラムが下降し続ける間に、ブランクポンチ３０
、支持リング３２、およびポンチセンター３４は全て同
時に動き続ける。第３図に示した位置でブランク４８は
依然として、ブランクポンチ３０と絞りリング２４問お
よびポンチセンター３４と中央部えパッド２５間に挾持
されており、ダイ・成形リング１８上でシェルの成形が
開始きｎる。ブランク４８がダイ・成形リング１８上で
成形されると、成形製品はブランクポンチ３ｏと絞りリ
ング２４間から引出されることが了知されよう。

第４図を参照すると、ポンチセンター３４がシェル（こ
れまでブランク４８として表示）パネルの成形作業を開
始すると、プレス・ラムは下降し絖けることが分かる。

このシェル拐料は最早、ブランクポンチ３ｏと絞りリン
グ２４間には保持さレテイナイが、依然として、ポンチ
センター３４と中央部えパッド２５間に固定され、絞り
リング２４・ハ最早、シェルの成形を制＃４１シない。

ブランクポンチ３０の内径とダイ・成形リング１８の外
径間のクリアランスはシェル４８に対し十分な抵抗力を
与え、適正な成形作業を確実に行ない得るような値を選
択する。ブランクポンチ３ｏの内径は湾曲部４９上で若
干狭小にしである（明確にするため拡大しである）ｎこ
のため、第４図と第５図と比較すると分かるように、プ
レス・ストローク終了間近に、シェル４８の最外側部分
に作用する抵抗力が増加する。これによって、シェル４
８の最外側部分はグイ・成形リング１８上で一層緊密に
絞られるため、シェル４８のカール成形部分は直線部分
または不完全なカール部分を伴なうことなく、シェル４
８の端縁まで伸長している。

第５図において、工具はその閉鎖位置にあり、プレス・
ラムの底部は適当な停止ブロックに接する状態が示しで
ある。シェル成形の第１段階は平担パネル５０を備“え
た成形シェル４８が比較的大きい半径部分５２に至り、
緩慢に延伸して、この部分のシェル材料を過度に加工し
ないようにしである。大半径部分５２は肉厚壁５１とパ
ネル５０との接合部分を形成し、その後シェルシャンク
穴およびパネル成形半径を形成する。半径は十分大きな
値としであるため、以後シェルシャンク穴の半径はすき
まの生じない値となる一方、十分な材料厚みを保持する
ことができる。第５図から、グイ・中央成形リング１８
の内壁およびポンチセンター３４の外壁に作用する逆曲
げ作用力は中力または外方側れにも湾曲しない、直線状
の肉厚壁５１を形成する働きをし、シェル４８は二次加
工部位の工具内に正確に嵌入することが可能となること
が理解されよう。

シェルにはさらに、肉厚壁５１からおおむね外側上方に
伸長するが、おおむね下方湾曲部を備えたリップ体５３
が設けである。このリップ体５３には２つの別個の湾曲
部が設けてあり、これによりリップ体５３の断面形状は
「かもめの翼型」状となり、肉厚壁５１の近接部分の相
対湾曲程度は極く微かであるため、リップ体５３は上方
伸長部分を備えるに至る。最外側部分にはグイ・中央成
形リング１８による比較的急峻な湾曲部が設けである。

但し、リップ体５３の外端縁の最下端はリップ体５３が
シェルの肉厚壁５１と接続する部分の上方にはならず少
なくともこの接続箇所と平担に成形される。

工具の閉畑時、ノックアウト・ポジショナ−（はシェル
４８に接触しないことが了知できよう。

成形作業が完了すると、プレス・ラムは上昇し、工具を
開放する。工具が開放すると、シェル４８はその成形中
にブランクポンチ３０内に緊密に嵌入するため、そのブ
ランクポンチ３０内に保持され、上工具１１により上方
に移動される。以下に詳細に説明する理由によって、シ
ェル４８の最下端部分が第１図の材料線高さ１６を越え
ると、ノックアウト・ポジショナ−３２は第１ｂ図に示
したブランクポンチ３０およびパンチセンター３４との
相対位置の上昇動作を停止する一方、ブランクポンチ３
０、ポンチセンター３４はプレス・ラムと共に、第１Ｃ
図に示したプレス・ストロークの上死点に向けて上昇し
続ける。ノックアウト・ポジショナ−３２の上昇運動が
停止すると、シェル４８はノックアウト・ポジショナ−
３２と接触し、依然として運動中のブランクポンチ内か
ら突出または押出される。

次に、シェル４８は真空力を作用させると、ノックアウ
トピン・ポジショナ−３２上の適宜位置に保持される。

在来の市販真空源に接続用の適当な取付具５４が設けて
あり、また上工具１１に設けた通路５５．５６．５７お
よび５８により、ポンチセンター３４の表面に真空力を
作用させることができる。この真空力によりシェル４８
はノックアウト・ポジショナ−３２の表面に吸着される
。

シェルに対する一次加工段階が完了すると、以下に詳細
に説明するように、シェルは移送装置により複数の二次
加工部位のうち対応する１加工部位に移送されて成形作
業の最終仕上げ加工が行われる。

二次加工部位の工具および作用 二次加工部位６０の工具の詳細は第６図に図示しである
。プレス・ラムに接続した上工具６１およびプレス・フ
レームに固定した上工具６２が閉鎖位置にある状態を示
したものである。

上工具６２は基礎部材６８および７０に取付けたカーリ
ング型６４およびパネル成形ポンチ６６を備えている。

パネル成形ポンチ６６内にはインサート７１が取付けで
ある。カーリング型６４とパネル成形ポンチ６６間に同
心状に設けたばね押えパッド７２は部材７０内に取付け
られ、部材６８を通って伸長する複数のばね（１個のみ
図示）によって支持しである。真空ポンプ接続用の適当
な取付具７５が設けてあり、部材６８、パネル成形ポン
チ６６およびインサート７１をそれぞれ貫通する真空通
路７６．７７および７８によって、パネル成形ポンチ６
６およびインサート７１の上表面に真空圧を作用させる
。

上工具６１には上底部８１に接続したりテーナ−８０が
設けてあり、上底部８１はグイ・シュー８２に取付けら
れ、プレス・ラムによって動かされる。成形ポンチおよ
びポジョナ−８４もまたリテーナ−８０と共に下降動作
するにしてあシ、成形ポンチおよびポジショナ−８４の
下面の成形特性を定める突起８５を備える。さらに、お
おむねリテーナ−８０および成形ポンチとポジショナ−
８４と共に動作するようにパネル成形ダイ８６が設けで
ある。パネル成形ダイ８６は取付ブロック８８の下側に
取付けてあり、取付ブロック８８は複数のばね９０（１
個のみ図示）の下端部に接続しである。ばね９０はプレ
ス・ラム８２に固定しである。以下に詳細に説明するよ
うに、はね９０はプレス・ラム８２の下降時に、パネル
成形ダイ８６の下降動作に一時休止期間を持たせるもの
を選択しである。

パネル成形ダイ８６、成形ポンチとポジショナ＝８４ち
・よび取付はブロック８８にはそれぞれ真空通路９２．
９３および９４が貫通し、適当な真空取付具９５および
接続具を介して、真空ポンプに連通している。このよう
にして、パネル成形ダイ８６の下面には真空圧が作用す
る。

各二次加工部位６０の工具が作動して、シェルの仕上げ
加工を行なう状態は第７図乃至第１０図に詳細に図示し
である。シェル４８は一次加工部位１０から二次加工部
位６０の開放工具内に入り、上工具６２上に適正に位置
決めされる。大半径部分５２および肉厚壁５１はばね押
えパッド７２によって支持され、パネル５０全体はパネ
ル成形ポンチ・インサート７１より幾分上方に位置する
。

シェル４８はインサート７１内側の通路７８を介して作
用する真空圧により位置決めされ且つ適所に保持される
。

第７図において、プレス・ラムの下降によりパネル成形
ダイ８６は肉厚壁５１に接触し、この肉厚壁をパネル成
形ダイ８６とばね押えパッド７２間に固定する。ばね９
０はばね７４よりもより容易に圧縮可能であるものを選
択しであるため、一旦肉厚壁５１と接触すると、パネル
成形ダイ８６はばね押えパッド７２により適所に保持さ
れて、さらにプレス・ラムが下降しても一時体１１〜始
める。同時に、成形ポンチおよびポジショナ−８４もシ
ェルのリップ体５３に接触する。

第８図に示すように、プレス・ラムの下降を続けると、
成形ポンチおよびポジショナ−８４はシェルリップ体５
３をその所期の最終位置に向けて押出し始める。プレス
・ラムの下降動作により、取付ブロック８８の底部が第
６図に示したスペーサー９６に接するまで、パネル成形
ダイ８６は一時休止状態にあり、シェル４８はパネル成
形ダイ８６とげね押えパッド７２間に固定されたままで
ある。

取付ブロック８８の底部がスペーサ９６に接すると、プ
レス・ラムにより、工具はさらに下降動作を行ない、パ
ネル成形ダイ８６は第９図に示すように、下降動作を続
け、ばね押えパッド７２も同様に下方に動く。パネル成
形ポンチ・インサート７１は隆起中央部分９１を備え、
および隆起部分９１はこの時にはシェルパネル５０に対
して位置決めされている。ばね押えパッド７２の下降動
作により、シェルパネル５０はシェル４８の残部に対し
て、完全な上昇動作を行ない、シェル４８の最上端部分
とパネル５０間の距離を短縮する。

第７図の大パネル半径部分５２からのシェル材料はばね
押えパッド７２から引き出され始め、パネル成形ポンチ
６６およびパネル成形ダイ８６の端縁周囲に巻付く。巻
付き作業はシェル材料をほとんど絞り加工することなく
行われ、大半径部分５２をシャンク穴に修正することに
より、仕上げシェル用の耐圧パネルが製造される。イン
サート７１の隆起中央部分９１はパネル５０を若干上方
に湾曲させ、パネル５０がシェル成形中、下方に湾曲す
る傾向に抵抗する作用をし、平担に仕上げたパネルが得
られる。シャンク穴９８の成形と同時に、シェルリツプ
体５３はカールダイ６４に入り、仕−ヒげシェービング
加工が行われる。

第１０図は閉鎖位置にある工具を示すものである。シャ
ンク穴とおよび鉤状部分、即ち比較的小さい半径の湾曲
体の外側カール端縁で缶にはぜ継ぎするのに適した端縁
を有するダイ・カール曲げリップ体５３とで包囲した耐
圧パネルが仕上げパネル４８の一部として設けである。

−次加工部位１０で「かもめの翼型」リップ体を成形す
る理由は容易に理解され得よう。リップ体５３の外側部
分を予カール曲げして、シェル４８の端縁まで完全に伸
長する比較的急峻な半径とすることにより、最外側の端
縁がダイのカール曲げに抗して、比較的真線状のままに
留まる傾向に打勝つ。さらに、−次加工部位でリップ体
５３の湾曲部分をより緩慢にし、肉厚壁５１から外方だ
けでなく上方にも伸長するようにすることによって、最
外側部分のダイ・カール曲げ作業中、リップ１本５３（
は幾分移動距離が得られる。リップ体５３が一次加工部
位において、肉厚壁から最終的な所望角度で伸長するよ
うに成形したならば、外１則端縁のダイ・カール曲げ作
業は二次加工部位のある工具を４黄方向に動かさなけれ
ば行なうことができない。

上工具６１の別の実施態様は第１０ａ図に示してあり、
この場合、仕上げシェルはシャンク穴９８に）圧接する
パネル５０の外端縁周囲を圧印加工して、補強される。

シェルの圧印加工は一般に別個の圧印プレスで行なわれ
るが、第１０ａ図の実施態様はこの圧印加工作業を成形
工程の一部として行うことを可能にし、別個の装置およ
び工程を不要にしている。パネル成形ダイ８６の中央部
分には圧印リング９７およびスペーサー９９を取付ける
環状溝が設けである。この圧印リング９７はパネル成形
ダイ８６に取付けだリテイナ−１０１によって固着しで
ある。スペーサー９９は工具を第１０ａ図に示すように
、完全に閉鎖した場合、圧印リング９７の加工表面１０
０がシェル４８に接触し、シェル４８のパネル５０の外
側端縁を適切に圧印加工するのに十分な圧縮力を提供し
得るように選択しである。

工具が開放し始めると、パネル成形ダイ８６の通路９２
を介して、シェル４８に作用する真空圧によりシェル４
８は上工具６１と共に持上けられる。また、パネル成形
ポンチ６６ケ介して、シェル４８にも真空圧が作用し、
シェル４８は上玉具６２から持上げるので、シェルの上
部側には下部側より大きい真空圧を作用させる必要があ
る。さらに、ばね７４による押えパッド７２の上方動作
はシェル４８を上玉具６２から最初にはね出すのを促進
する作用がある。１つのシェルパネル５０はパネル成形
ポンチ６６およびインサート７１の加工表面から離れ、
上記加工表面に追加して設けた開口部（図示せず）を介
して生じる低圧真空を放出する。これによって、仕上げ
シェル４８を上玉具６２から持上げる為、上工具６１の
必要とする真空圧は少なくて済む。

上工具６１が上玉具６２から分離するのに十分なだけシ
ェル４８を持上げると、成形ポンチ・ポジショナ−８４
の上昇動作は伴出］〜、一方、リテーナ−８０およびパ
ネル成形ダイ８６の上昇動作は継続する。上記リテーナ
−８０およびパネル成形ダイ８６がシェルから一旦離れ
ると、二次加工部位工具から分離され、シェル成形装置
から突出される。

シェル移送装置 一次加工部位から二次加工部位までシェルを移送し、ま
た成形装置から仕上げシェルを移送する為の装置の詳細
が第１１図に示しである。基礎部材１０２が一次加工部
位１０とこれに対応する二次加工部位６０間を伸長して
いる。開口部１０４が一次加工部位に設けてあり、その
直径は上工具１１がプレス・ラムによって下方に動かさ
れる際に、そこを通って、上玉具１２と接触し得るのに
十分な値にしである。同様に、二次加工部位６０の基礎
部材１０２には、上玉具６１の通過を許容し得るのに十
分な直径の第２開口部１０６が設けである１、上玉具６
２は第２開ロ郡１０６内に一部固定状態で伸長し、プレ
ス・ラムによって、上工具を下降させる際、上玉具６１
と接触することができる。

この移送装置は成形装置の各加工部位付近に設けた原動
子１１０を備える。各原動子は原動子本体から上玉具１
１または６１の加工表面に向けて伸長する細長い軸の形
態としたアクチュエータ１１２を備える。空気弁１１４
が各原動子１１０と関係し原動子１１０への圧縮空気の
供給を選択的に行ない得るようにしである。以下に詳細
に説明するように、適宜原動子１１０に圧縮空気を供給
することにより、アクチュエータ１１２は原動子ハウジ
ングからさらに伸長する。空気弁１１４は適当な任意の
比較的急速に作動する弁とすることができるが、オハイ
オ州、アクロン（Ａｋｒｏｎ）のスコビル・エムエフ・
ジー・カンパニー（Ｓｃｏｖｉｌｌ　Ｍｆｇ　Ｃｏ、、
　）のシュレーダー　ベローズ・ディビジョン（Ｓｃｈ
ｒａｄｅｒ　Ｂｅｌ　ｔｏｗｓ　Ｄｉｖｉｓｉｏｎ）製
造による直劾形電磁弁とすることが望ましい。

この弁１１４は原動子１１０に空気供給源を接続しない
場合、原動子の内部を大気に吐出し得るように選択しで
ある。

各加工部位内のシェル成形に関する上述の説明から、加
工部位内で特定の工程が完了すると、シェルは上玉具１
２または６２から持上げられることが理解できよう。次
いで、工具は全て開放または後退し、シェルは真空圧に
よりシェルリップ体５３の最上部に沿ってのみ工具と接
触するように保持される。上記位置においてシェル原動
子１１０による移送に適ｉ〜だ位置に位置決めされる。

例えば、−次加工部位１０内で成形作業が完了すると、
作用真空圧に伴なって、工具が開放１〜、部分的に仕−
Ｆ二けたシェルはノックアウト・ボジンヨナ−３２に対
してのみ保持される。次に、一般に５０乃至６０　ｐｓ
ｉの圧縮空気が通常の市販の圧縮空気源から原動子１１
０に供給され、アクチュエータ１１２は伸長して、シェ
ルの肉厚壁５１を強打する。シェルはそのリップ体の最
上部でのみ工具１１と接触するだめ、原動子１１０の強
力な打撃によって、シェルは一次加工部畝１０の工具か
ら自由飛行する。上記飛行中、シェルは固体表面上に静
止もせず、いかなる運動部品によってもそのおおよその
方向が定められない点に留意することが重要である。し
かし、シェルは規定通路１１６に沿って移動するが、シ
ェルが誤まって通路１１６から離脱するのを防止する為
、固定式上ガイド１１８が設けである。

上工具６１の下降時までに、シェルは二次加工部位６１
内に正しく位置決めされていなければならない為、１次
加工部位１０から二次加工部位６゜までシェルを移送す
るタイミングは極めて重要であることが容易に理解でき
よう。このため、以下に説明するように、原動子１１０
および関連機器は正確且つ迅速に作動するよう選択し、
設計しである。さらに、シェルを自由飛行により移送す
ることで、シェルの移送時間が可動または静止部品と実
質上、接触することによる影響を受けないことが確実に
なる。

従って、各シェルの一次加工部位１０からの離脱は正確
に行うこともまた重要である。シェルは真空により、ノ
ックアウト・ポジショナ−３２に対し保持されるだめ、
真空圧力を調節する必要がある。真空圧力が高過ぎると
、シェルの上工具１１からの離脱が遅れ、シェル移送工
程が緩慢になるため、移送時間に影響が及ぶ。

１方法は一次加工部位１０への供給真空圧力を低圧にす
ることである。しかし、プレスの他の部分でも真空圧を
利用する為、この方法は低圧真空による影響、即ち他の
プレス機能について考慮することを必要とする。

第１ａ図乃至第１Ｃ図に示した好適実施態様は一次加工
部位１０の土工具１１に対し真空流を連続的に作用させ
るものである。この為、ノックアウト・ポジショナ−３
２の壁には開口部１１７を設け、ブランクポンチ３０の
壁に設けた溝穴１１９と協働するようにしである。従っ
て、ノックアウト・ポジショナ−３２とポンチセンター
３４間に形成した室の空気抜きはプレス・ストロークの
上死点部分（この間に、シェルは既に移送し了えている
）を除く全ストローク中開口部１１７および溝穴１１９
を介して行なわれ、シェルに作用する真空圧力はシェル
をノックアウト・ポジショナ−３２上に保持するのに必
要な酸小圧力値まで低下する。

上工具１１内の真空圧力が過度に上昇するのをさらに防
止する為、ノックアウト・ポジショナ−３２の壁には開
口部１２１を設け、またブランクポンチ３０の壁には開
口部１２３が設けである。

第１ａ図乃至第１Ｃ図を比較すると、開１コ部１２１お
よび１２３はプレス・ストローク終、端時に、心合せさ
れて協働し上工具内の真空圧力をさらに放出することが
分かる。従って、これら開口部は上工具１１の上昇直前
に、工具内の真空圧力を完全に逃がし、シェル成形中に
生じた蓄積圧力を解放する。

開口部１２３はプレス・ストロークの上死点部分を丁度
越えた時点でさらに空気抜きの作用をする。第１ａ図乃
至第１Ｃ図を逆に参照すると、ブランクポンチ３０とノ
ックアウト・ポジショナ−３２間に形成した室はプレス
・ストロークの下降段階中に圧縮されることが分かる。

シェルは一般的なプレス速度のプレス・ストローク上昇
段階中に、打撃を加えられ、移送されるが、シェルは一
般に、プレス・ラムがそのストローク上死点に達し、下
降し始める迄、−次加工部位１ｏの工具から搬出されな
い。

上工具１１内の真空は低圧真空に過ぎない為、工具の下
降により、ブランクポンチ３０とノックアウト・ポジシ
ョナ−３２間の空気は圧縮される。

開口部１２３のない場合には、圧縮空気は真空通路５７
および５８を通って流れる。次いで、下降空気流がまだ
真空通路５８の下の一次加工部位内にあるシェル部分に
打撃を加え、よって、シェルをその通常の移送路より変
位させる。この変位によって、移送失敗の可能性が極め
て高くなる、１開口部１２３はプレス・ストロークの上
死点部分で上記室の真空抜きする作用をする。このため
、シェルが依然として一次加工部位１０内に留まるプレ
ス・ストロークの下降段階中、さらに圧縮空気用通路が
得られる。これによって、通路５８からの空気流は減少
し、シェルの変位を十分に防止することができる。

本発明の好適実施態様では、各対の開口部１１７．１２
１、および１２３と溝穴１１９が設けである。

しかし、各種開］］部および溝穴の特定寸法如何によっ
て、これら開口部および溝穴は任意の数とすることがで
きる。但し、勿論、開口部１１７と溝穴１１９の数およ
び開口部１２１と１２３の数は同数としなければならな
い。

第１２図に詳細に示した原動子１１０は外部ハウジング
１２０を備えている。ハウジング１２０を貫通する開口
部には原動子１１０をその対応する空気弁１１４に接続
する為の適当な取付具１２２が設けである。ピストン１
２４がハウジング１２０の内側に配設され、ハウジング
に沿って運動し、またハウジング１２０の１端から伸長
するアクチュエータ軸１１２に取付けである。ピストン
１２４とアクチュエータ軸１１２は単一体として一体に
成形するのが望ましい。

取付具１２２を介して、ハウジング１２０内部に圧縮空
気が供給されると、その空気圧力によって、ピストン１
２４が動き、アクチュエータ１１２は外方に伸長する。

供給空気の圧力に対して、ピストン１２４は相対的に軽
量であるため、ピストン１２４の運動は十分急速に行な
われ、シェルを工具から突出させる。例えば、好適実施
態様に従って構成した場合、シェルに作用する平均速度
は一般に６１４．６８ｍ／秒である。第１加工部位１０
から第２加工部位６０へのシェルの移送が約５５ｍ５ｅ
Ｃ内に行われる。さらに、ピストン１２４をハウジング
１２０内に気密状態で嵌合させる必要はない。原動子１
１０の性能に悪影響を与えないならば、ある程度の「漏
れ」または迂回は許容でき、実際上、ピストン１２４は
ハウジング１２０内に緩ろく嵌合し、ピストンの表面積
はハウジング１２０の内部断面積より少ない。このため
、ピストン１２４には密封装置が不要であり、付着のお
それを少なくし、圧縮空気と共に供給される汚染物質（
水または油のような）の許容値を高くすることかできる
。

アクチュエータ１１２に接触することによるシェルの損
鴻を防止するため、弾性材料で構成した先端部材１２６
をアクチュエータ１１２の末端に固着しである。さらに
、ピストン１２４とハウジング１２０の端部間のアクチ
ュエータ１１２周囲にはばね１２７が設けてあり、弁１
１４を閉じ、原動子１１０に対する圧縮空気の供給を停
止１〜だ後、ピストン１２４をその元の位置に戻す作用
をする。穴１２８がハウジング１２０に設けてあり、作
動状態では少なくとも一部開放し、ピストン１２４の背
後になるようにしである。穴１２８はピストン１２４を
完全に動かした状態でピストン１２４背後で、空気圧力
の少なくとも一部を放出させ、ピストン１２４がその元
の位置に復帰するのを容易にする。さらに、空気抜き溝
穴１２９がハウジング１２０に設けてあり、ピストン１
２４がハウジング内部を動くのに先立って、内部から空
気を抜く。ピストン１２４によって圧縮されるはずの空
気を抜くことによって、ピストンの動きはさらに迅速に
行ない、プレス速度を高速化することができる。

移動するシェルを二次加工部位内に拘束し位置決めする
装置の詳細な第１３図に示しである。対応する一次加工
部位で部分的に成形された後、二、次加工部位に入るシ
ェルはガイドバー１１８の下から装置に入る。次に、シ
ェルは上工具６２の片側周辺で且つ上工具６２から若干
上に取付けた１対の位置決めフィンガー１３０間に入る
。第１３図および第１４ａ図に示したように、各フィン
ガー１３０は下部１３１を取付け、この下部１３１はシ
ェルがフィンガー１３０間に入る際に利用する通路内に
シェルを保持する上部フランジ１３２および通路壁１３
３を形成する溝部分を備えている。ばね式爪１３４がＴ
部１３１内に取付けられ、各下部１３１から若干通路内
に伸長して、シェルが通路壁１３３によって形成した通
路の端部湾曲面１３５に達する際、シェルがはね返るの
を防止する。次にシェルは上工具６２上に位置決めされ
、一旦停止したならば、シェルはフィンガー１３０から
上工具６２内に落下する。開口部７８から上工具に作用
する真空はシェルがその適正位置まで動く速度を増速し
その位置でシェルの保持を容易にする。

谷フィンガー１３０７ｄピン１３６および１３７により
それぞれ基礎部材１０２に固着したブロック１３８およ
び１３９に回転可能なように取付けである。カム・ロー
ラ１４０が各フィンガー１３０に取付けられ、上工具に
取付けたプレート・カム（図示せず）と協働する。プレ
ス・カムがシェル成形作業を完了させる為下降すると、
プレート・カムはローラ１４０に接触しピン１３６およ
び１３７を中心として、フィンガー１３０を回転させ、
工具が閉じる際のクリアランスを適正に保つ。

工具の開放時、フィンガーをその正常位置に戻す為、各
フィンガー１３０には適当なばね（図示せず）が設けで
ある。さらに、ピン１４２がピン１３７の下の各ブロッ
ク１３９内に取付けられ、第１４ｂ図に示すように、フ
ィンガー１３０内に形成した弧状溝穴１４４内に嵌合可
能な突起１４３を備えている。突起１４３は溝穴１４４
と協働して、フィンガー１３０の停止具として作用し、
フィンガーを〕Ｋ市に位置決めして、後続のシェルを受
理する。

第１１図を参照すると、二次加工部位６ｏで工具が開放
することにより、仕上げシェルは上工具６１と共に、強
力な真空力の作用で上方に持上げられるのが分かる。工
具が一旦、完全に開放し、工具が全て仕上げ工具から離
れ、シェルはそのリップ体１０ｏの最上端に沿ってのみ
上工具６１と接触すると、弁１１４により、第２原動子
１１０の駆動が行われる。次に、アクチュエータ１１２
は仕上げシェルをその肉厚壁に沿って打撃を加え、シェ
ルを二次加工部位６ｏから、適当な収納ピン等に搬出す
る。勿論、二次加工部位６ｏからのシェルの移送は一次
加工部位１ｏがらの移送とほぼ同じように行われる。し
かし、シェルはさらに加工する為正確に位置決めされる
のではなく、単に収集されるに過ぎないから、シェルが
二次加工部位６０から搬出される正確な径路は−次加工
部位ＩＯから移送する径路はど厳密ではない。

多列シェル成形 上記詳細に説明した工具および移送装置について、本発
明の装置を具備した好適実施態様に記載した如きプレス
は一般に、複数の一次加工部位、対応する二次加工部位
および移送装置を備えている。これにより、一定時間内
で大量のシェルを成形することが可能となる。１例とし
て、４１固のシェルを同時に興造できる装置を第１５図
に示しだ。

材料４６は移送装置を支持する基礎部材１０２の下から
プレス内に送られる。４つの加工部位１０ａ乃至１０ｄ
が設けてあり、材料４６からブランクを切断し、またシ
ェルの一部成形を行なう。

各−次加工部位１０ａ乃至１０ｄは対応する原動子１１
０ａｌ乃至１１０ｄｌを備えている。各−次加工部位で
の加工作業が完了すると、対応する原動子が起動され、
矢印１４６で示すように、移送路に沿って、シェルを対
応する加工部位６０ａ乃至６０ｄまで移送する。

各二次加工部位６０ａ乃至６０ｄでは、フィンガー１３
０はシェルを二次Ｉノ目玉部位の上工具内に正確に位置
決めする作用をする。−次加工部位でシェルを部分的に
成形した後の次のプレス・ストローク中、各二次加工部
位６０ａ乃至６０ｄの工具は閉じ、各シェルの成形は完
了する。工具の開放後、対応する原動子１１０ａ２乃至
１１０ｄ２が起動され、矢印１４８で示すように、仕−
ヒげシェルを各二次加工部位６０ａ乃至６０ｄから搬出
する。二次加工部位６０ａ乃至６０ｄ内でノニルの成形
が完了すると同時に、次の４つのブランク組を材料４か
ら打抜き、−次加工部位ｉｏａ乃至ｉｏａ内で一部分成
形される。

プレス制御システム シェル製造用にプレスの作動制御を行なう電気制御手段
の略図が第１６図に示しである。電気は配線Ｌ１、Ｌ２
およびＬ３を介して、主駆動モータ１７０に供給され、
プレス・ラムを駆動して、−次および二次加工部位の工
具の開放を行なう。

適宜、取付けた１または複数の制御盤に取付けることの
できる１連のオペレータ用制御装置１７２によって、プ
レスのオペレータはプレスの停止、始動および速度を制
御し、さらに、幾多の他のプレス機能を制御し且つ監視
することができる。

プログラム式回転位置スイッチ１７４によって多数のプ
レス機能を制御することができる。このスイッチ１７４
は様々な別個の切換え機能を備え、これら各機能を調節
して、所定の角度位置で切換え接点の開放を行なうこと
ができる。回転スイッチ１７４は操作し得るようにプレ
ス・フレームに取付けられ、駆動チェーン等によって、
回転プレスラム原動子に結合され、従って、第１６図に
示すように、間接的にモータ１７０に接続されている。

このスイッチは、０°で示したスイッチ位置がプレスラ
ム・ストロークの上死点と一致するように、ラム原動子
に接続されている。プレスの電気的作動は、オペレータ
用制御装置１７２および回転位置スイッチ１７４と接続
するマイクロプロセッサ−１７６によって指示される。

このマイクロプロセッサ−１７６は幾多のプレス機能を
適当なタイミングと順序で行ない得るよう制御する為プ
ログラム化される。

上述したように、プレスで成形したシェルは原動子１１
０のアクチュエータ１１２でシェルに打撃を加えて、プ
レス那工部位から移送される。原動子１１０は電磁弁作
動の空気弁１１４によって起動される。第１６図では、
−例として、２つの空気弁１１４が図示しである。空気
弁１１４の電磁石は回転位置スイッチ１７４から受理し
た信号に応答して、各プレス・ストローク中の適当な時
点で、１イクロプロセツサー１７６により付勢される。

通常、マイクロプロセッサ−１７６は回転スイッチ１７
４が２８８°の位置に達すると必らず各空気弁１１４を
付勢する作用をする。上記回転スイッチ１７４の位置は
プレス・ラムがその上昇ストロークのほとんどを完了し
、シェルが適正に位置決めされたときに該当することに
留意する必要がある。次いで、各シェルは原動子１１０
のアクチュエータ１１２によって打撃を加えられ、その
各加工部位から遠方に移送される。

空気弁１１４が開放し、原動子１１０がアクチュエータ
１１２を伸長させるのに要する合計時間は約１５ｒｎｓ
ｅｃである。勿論、この間隔はプレス速度に関係なく一
定である。従って、各空気弁１１４の付勢を一定の角度
位置で行なっても、シェルの打撃が実際に行わわる時点
の回転スイッチ１７４の角度位置（従って、プレス・ラ
ムのストローク位置）はプレス速度に伴なって変化する
。

例えば、毎分ストローク数３００回の時、回転スイッチ
１７４が３１５°の位置に達した時点でシェルに打撃が
加えＴれる。

この回転スイッチの角度に関する遅れを多少緩和する為
、毎分プレス・ストローク数が３００回以上の場合、マ
イクロプロセッサは２８８°ではなく、２７３°で空気
弁１１４を付勢させる。回転位置スイッチ１７４からの
信号が示す２つのプレス・ストロークの測定時間はマイ
クロプロセッサ−１７６により、平均速度値に変換され
、この値によって、毎分プレス・ストローク数が３００
回以上か否か判断される。

上述した方法およびこの方法を実施する為の装置は本発
明の好適実施態様を構成するが、本発明の範囲はこれら
方法および装置に限定されるものではなく、特許請求の
範囲に記載した本発明の範囲から逸脱することなく、変
形を加えることができることを理解すべきである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明によるシェル成形装置の一次加工部位工
具の断面図、 第１ａ図は第１図の一次加工部位上工具がプレス・スト
ロークの下死点にある状態を示す拡大図、第１ｂ図およ
び第１Ｃ図は一部上昇させた状態およびプレス・ストロ
ーク上死点にある状態の工具を示す第１ａ図と同様の図
、 第２図は一次加工部位工具のシェル成形作業を示す断面
図、 第３図、第４図および第５図は一次加工部位の遂次的加
工作業を示す第２図と同様の図、第６図はシェル成形装
置の二次加工部位工具の断面図、 第７図はシェル成形作業を示す二次加工部位の一部の断
面図、 第８図、第９図および第１０図は二次加工部位の遂次的
加工作業を示す第７図と同様の図、第１０ａ図は圧印加
工工具を具備した二次加工部位工具の別の実施態様を示
す第１０図と同様の図、 第１１図はシェル移送装置を示す、対応する一次加工部
位と二次加工部位の立面図、 第１２図はシェルピストン原動子の断面図、゛第１３図
は第１１図のおおむね線１３−１３に関する平面図、 第１．４ａ図は第１３図のおおむね線１４ａ−１４３に
関する断面図、 第１４ｂ図は第１３図のおおむね線１４ｂ−１４ｂに関
する断面図、 第１５図は４つのシェルを同時に製造し得るようにした
プレスに設けた移送装置の平面図、および 第１６図はプレス作動制御システムの図解図である。 １０　・−次加工部位 ４６・・・薄金属板 ４８・・・ブランク ５０・・・中央パネル ５１・・・上方伸長肉厚壁 ５２・・・結合部 ５３・・・リップ体 ６０・・・二次加工部位 （外５名） ＦＩＧ−１ａ　ＦＩＧ−１ｂ ＦＩＧ−１ｃ ＦＩＧ−６ ＦＩＧ−９、。 第１頁の続き ０発　明　者　エーマル・シーφフラ　アメリカツゼ　
ストロ− ［相］発明者　ジエームズ・アール・　アメリカブレツ
ブ　クトリー ＠発　明　者　デーピッド・ケイ・ウ　アメリカエイン
　ム・ドラ 合衆国オハイオ州４５４２９．ディトン、ウェスト・プ
・ロード　３５５ 合衆国オハイオ州４５０６６、スプリングボロ、ファ・
ロード　４１０．ボックス　４７７ 合衆国オハイオ州４５４５９．ディトン、ライトビーイ
ブ　３１１

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１）缶端部の製造に使用するようなシェルの成形方法
   において、 一次加工部位（１０）において、薄金属板（４６）から
   おおむね円形のブランク（４８）を分離し、前記ブラン
   クにおおむね平担な中央パネル（５０）および前記パネ
   ルの端縁周囲に上方伸長肉厚壁（５１）を成形して、部
   分的に成形したシェルを形成し、刃が当たるようにして
   前記シェルを打撃し、前記シェルを横方向に前記二次加
   工部位方向に指向させることによって、前記部分的に成
   形したシェルを所定の第１通路に沿って、前記−次加工
   部位（１０）から−次加工部位（１０）まで移送する段
   階と、 前記−次加工部位で前記シェルを拘束し且つ固定する段
   階と、 前記二次加工部位において、前記パネル（５０）を前記
   肉厚壁に対して上方に動かすことにより前記シェルの前
   記肉厚壁底部にシャンク穴（９８）を成形し、仕上げシ
   ェルを製造する段階と、第２通路に涜って、前記二次加
   工部位から前記シェルを搬出する段階とを備えることを
   特徴とする前記成形方法。 （２前記−次加工部位において、前記ブランクに、前記
   肉厚壁（５１）の上端部から外方口４つおおむね上方に
   伸長するリップ体（５３）を形成する段階と、前記二次
   加工部位（６０）において、前記リップ体（５３）をシ
   ェービング加工して、前記パネル（５０）とおおむね平
   行に外方に伸長させる段階とを備え、前記リップ体の外
   端縁におおむね下方に伸長するカール部を有する鉤状部
   分を備え、さらに、前記鉤状部分をカーリング加工して
   、前記シェルを缶本体にはぜ継ぎし得る下方伸長カール
   部を形成する段階を備えることを特徴とする特許請求の
   範囲第１項に記載した成形方法。 （３）前記ブランクの外側部分をおおむね円形の成形リ
   ング（１８）上で絞り加工することにより、前記−次加
   工部位（１０）において、前記リップ体を成形する段階
   を備えることを特徴とする特許請求の範囲第２項に記載
   した成形方法。 （４）前記リップ体（５３）を造形し、前記リップ体を
   下方に押圧し、前記鉤状部分をおおむね円形のカールグ
   イ（６４）の加工表面に涜って動かし、前記カールグイ
   内に入れることによって、前記二次加工部位内で前記鉤
   状部分をさらに、カール曲げ加工する段階を備えること
   を特徴とする特許請求の範囲第３項に記載した成形方法
   。 （５）連続的に分離したブランクに対し、前記−次およ
   び二次加工部位における成形段階がほぼ同時に行われる
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載した成形
   方法。 （０前記第１および前記第２通路が相互に変位可能であ
   って、後続のシェルが前記二次加工部位に入ると、前記
   二次加工部位からシェルが搬出されるようにしたことを
   特徴とする特許請求の範囲第１項に記載した成形方法。 （７）前記−次加工部位（１０）における前記ブランク
   （４８）の成形加工が一次加工上工具（１１）を協働す
   る一次加工上工具（１２）上に下降させ、その工具間で
   前記ブランクを成形し、その後前記−次加工上工具を前
   記−次加工上工具から上昇させて行われることを特徴と
   する特許請求の範囲第１項に記載した成形方法。 （８）　前記二次加工部位（６０）において、前記パネ
   ル（５０）と前記シャンク穴（９８）間のはぜ継ぎ部分
   を圧印加工する段階を備えることを特徴とする特許請求
   の範囲第１項に記載した成形方法。 （９）前記二次加工部位（６０）における前記部分的に
   成形したシェルの前記成形作業が二次加工上工具（６１
   ，）を協働する二次加工上工具（６２）上に下降させ、
   画工具間で前記シェルを成形し、およびその後、前記二
   次加工上工具から前記二次加工上工具を上昇させて行わ
   れることを特徴とする特許請求の範囲第７項に記載した
   成形方法。 （１０）前記−次および前記二次上工具の下降がおおむ
   ね同時に行われ、成形作業段階が前記−次および前記二
   次加工部位にて、連続的に分離したブランクに対し、は
   ぼ同時に行われることを特徴とする特許請求の範囲第９
   項に記載した成形方法。 （ＩＩ）前記肉厚壁を前記二次加工上工具（６１）と前
   記二次加工上工具（６２）間に固定し、前記パネル（５
   ０）を上方に押出して、前記結合部分（５２）をおおむ
   ね円形の成形グイ（６６）周囲に巻付けて前記シャンク
   穴（９８）を成形し得るようにして、前記二次加工部位
   （６０）における前記肉厚壁（５１）の前記パネル（５
   ０）に対する下方運動を行なうようにしたことを特徴と
   する特許請求の範囲第９項に記載した成形方法。 ０渇　さらに、 前記−次加工部位（１０）における前記シェルの成形後
   、前記−次加工上工具（１１）と共に、前記部分的に成
   形したシェル（４８）を上昇させる段階と、前記シェル
   を位置決めして、刃が当たるようにして、前記打撃を加
   え、前記第１通路に沿って、前記シェルを駆動する段階
   と、 前記打撃を受けるまで、前記シェルを適所に保持する段
   階とを備えることを特徴とする特許請求の範囲第９項に
   記載した成形方法。 （１３１前記−次加工部位における前記部分的に成形し
   たシェルの保持が前記上工具（１１）の加工表面に形成
   した少なくとも１つの開口部（５８）を介して、前記シ
   ェルに部分真空圧を作用させて行うことを特徴とする特
   許請求の範囲第１２項に記載した成形力法。 （１４）　さらに、 前記二次加工部位（６０）において、前記パネル（５０
   ）と前記シャンク穴（９８）間の結合部分を圧印加工す
   る段階を備え、前記圧印加工が前記二次加工上工具の下
   降中前記二次加工上工具（６１）内に取付けた圧印加工
   工具（９７）により、前記シェルに打撃を加えることで
   行うことを特徴とする特許請求の範囲第９項に記載した
   成形方法。 （１ツ　缶端部の製造に使用するようなシェルの成形法
   において、 一次加工部位（１０）において薄金属板（４６）からお
   おむね円形のブランク（４８）を分離し、前記ブランク
   におおむね平担な中央パネル（５０）および前記パネル
   の端縁周囲に上方伸長向１ヴ壁（５１）を成形して、部
   分的に成形したシェルを製造する段階と、 前記−次加工部位（１０）において、さらに、前記ブラ
   ンクに、前記肉厚壁の上端から外方に伸長するリップ体
   （５３）を成形する段階とを備え、前記リップ体（５３
   ）の前記外端縁に前記ブランクの外側部分をおお６ね円
   形の成形リング（１８）上で絞り加工することにより前
   記外端縁まで完全に伸長するおおむね下方カール部を有
   する鉤状部分を設け、前記シェルに刃が当るようにして
   打撃を加えて、前記シェルを横方向に、前記二次加工部
   位に向けて駆動することにより、前記部分的に成形した
   シェルを所定の第１通路に沼って前記−次加工部位（１
   ０）’から前記二次加工部位まで移送する段階と、 前記二次加工部位において、前記シェルを拘束し且つ位
   置決めする段階と、 前記二次加工部位（６０）において、前記パネルを前記
   肉厚壁（５１）に対し−Ｌカに移動させることによって
   、前記肉厚壁（５１）の下部にて、前記シェルにシャン
   ク穴（９８）を成形する段階と、前記二次加工部位（６
   ０）において、さらに、前記リップ体（５３）を下方に
   押圧して、前記鉤状部分をおおむね円形のカールダイ（
   ６４）のυ目玉表面に沿って動かし、またカールダイ中
   に入れることにより、前記鉤状部分をカール加工する段
   階と、前記シェルを第２通路に沿って、前記二次加工部
   位から搬出する段階とを備えることを特徴とする前記成
   形方法。 ０６）薄金属板からプレスラムにより、薄い円板状シェ
   ルを成形する装置において、 プレス内に間隔を離して設けた一次および二次成形部位
   と、 金属薄板（４６）からおおむね円形のブランク（４８）
   を分離し且つプレスの各ストローク中におおむね平担な
   中央パネル（５０）　、前記パネルの端縁周囲に設けた
   上方伸長壁（５１）、および前記肉厚壁の上端縁からお
   おむね外側上方に伸長するリップ体（５３）を成形し、
   部分的に仕上げたシェルを製造１〜得るよう構成し且つ
   配設した前記−次加工部位における一次加工工具手段と
   、 部分的に仕上げたシェルを金属薄板から遠方に引−ヒけ
   る一次持上げ手段（５８）と、部分的に仕上げたシェル
   を前記−次持上げ手段から前記二次成形部位まで横方向
   に移動させる手段（１１０）と、 前記パネル（５０）を前記肉厚壁に対して、上方に移動
   させることによって、プレスの各ストローク中、部分的
   に仕上げたシェルに対し、前記肉厚壁の下部にシャンク
   穴（９８）を成形し、仕上げシェルを製造１２得るよう
   構成し且つ配役（、た前記二次加工部位の二次加工工具
   手段と、 仕上げシェルを搬出通路まで移動する二次持上げ手段（
   ９２）とを備えることを特徴とする前記成形装置。 ０η　前記−次持上げ手段からシェルを移動する前記手
   段が選択的に伸長可能で、シェルに刃が当たるようにし
   て、打撃を加えて、シェルを前記二次加工部位−まで横
   方向に駆動するアクチュエータ（１１，２）を有する原
   動子（１１０）を備える特許請求の範囲第１６項に記載
   した成形装置において、さらに前記原動子の駆動するシ
   ェルを前記二次加ニー［具手段内に拘束し且つ位置決め
   する手段（１３０）を備えることを特徴とする前記成形
   装置、。 （国　前記−次加工工具手段が一次加工上工具（１１）
   および協１勤する一次加工上工具（１２）を備え、前記
   −次加工上工具がプ“レス・ラムによって、前記−次加
   工上工具上に下降可能で画工具間でブランクを成形する
   ことを特徴とする特許請求の範囲第１６項に記載した成
   形装置。 （１つ　前記−次加工上工具（１１）にはおおむね円形
   の中央ポンチ（３４）を設け、前記ポンチ（３４）の加
   工表面は前記中央パネル（５０）を成形する円形□□□ 前記肉厚壁（５１）と前記パネル（５０）との結合部分
   （５２）を成形し得るようにしたことを特徴とする特許
   請求の範囲第１８項に記載した成形装置。 （２）前記−次加工上工具（１２）には加工湾曲表面を
   有するおおむね円形の絞ＩＩ）　ＩＪング（１８）を設
   け、前記加工湾曲表面上で、前記ブランクの少なくとも
   一部分を絞り加工し、前記リップ体（５３）の少なくと
   も外側部分が、おおむね下方カール部を備えるようにし
   たことを特徴とする特許請求の範囲第１９項に記載した
   成形装置。 （２１）　前記−次加工持上げ手段からシェルを移動す
   る前記手段が、さらに、前記−次加工上工具（１１）の
   加工表面に形成した少なくとも１つの開口部に低圧真空
   を作用させて、シェルを前記上工具の固定部分に保持し
   、且つ位置決めして、刃が当るようにして打撃を加える
   ようにしたことを特徴とする特許請求の範囲第１８項に
   記載した成形装置。 Ｑ３　前記二次加工工具手段（６０）が二次加工上工具
   （６１）および協働する二次加工上工具（６２）を備え
   、前記二次加工上工具がプレス・ラムにより、前記二次
   加工上工具上に下降可能で、画工具間でシェルを仕上げ
   るようにしたことを特徴とする特許請求の範囲第１６項
   まだは第２０項に記載した成形装置。 （２３）前記二次加工上工具（６１）が前記二次加工上
   工具内に取付けた圧印加工表面を有するおおむね円形の
   圧印加工工具（９７）を備え、プレス・ラムの下降中、
   前記シェルを打撃し前記パネル（５０）と前記シャンク
   穴（９８）間の結合部を圧印加工し得るようにしたこと
   を特徴とする特許請求の範囲第２２項に記載した成形装
   置。 （２４）前記二次加工工具（６１）および前記二次加工
   上工具（６２）が各々、前記二次加工上工具の下降中の
   少なくとも一時点で、間に前記肉厚壁を固定する協働手
   段（７２，８６）を備え、前記二次加工上工具がおおむ
   ね円形の成形グイ（８６）を備え、および前記二次加工
   上工具が前記上工具の下降中の前記時点で、前記肉厚壁
   （５１）に対し、前記パネル（５Φ）を上方に上昇させ
   、前記結合部を前記成形ダイの周囲に巻付け、前記シャ
   ンク穴（９８）を形成し得るようにしたことを特徴とす
   る特許請求の範囲第２２項に記載した成形装置。 （２５）前記二次加工上工具（６２）が前記所定形状に
   よる少なくとも外側部分を形成する加工表面を有するお
   おむね円形のカール・グイ（６４）を備え、および前記
   二次加工上工具が前記リップ体（５４）をおおむね下方
   に移動させ、および前記リップ体の外側部分を前記カー
   ル・ダイの前記加工表面に沿って移動させて、前記カー
   ル・グイと係合させる手段を備えることを特徴とする特
   Ｗ＋請求の範囲第２２項に記載した成形装置。 （イ）前記二次加工持上げ手段が前記二次加工上工具の
   加工表面に形成した少なくとも１つの開口部に対し部分
   真空圧を作用させる手段（９２）を備えることを特徴と
   する特許請求の範囲第２４項に記載した成形装置。