JPS6012272A - 金属チユ−ブの製造方法 - Google Patents
金属チユ−ブの製造方法Info
- Publication number
- JPS6012272A JPS6012272A JP11823483A JP11823483A JPS6012272A JP S6012272 A JPS6012272 A JP S6012272A JP 11823483 A JP11823483 A JP 11823483A JP 11823483 A JP11823483 A JP 11823483A JP S6012272 A JPS6012272 A JP S6012272A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tube
- flat
- solder
- shaped
- welded
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K1/00—Soldering, e.g. brazing, or unsoldering
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
技術分野
本発明は金属チューブの製造方法、よシ詳しくは、板状
帯材から溶接部がチューブ平坦部に位置する偏平溶接チ
ューブ等を連続製造する方法の特に半田メッキ工程に関
する。
帯材から溶接部がチューブ平坦部に位置する偏平溶接チ
ューブ等を連続製造する方法の特に半田メッキ工程に関
する。
従来技術
自動車用熱交換器の構成部品であるウォーターチューブ
として溶接部がチューブ平坦部に位置する黄銅製偏平溶
接ウェータ−チューブが用いられる。偏平溶接チューブ
の溶接部はチューブの曲率断面部よシもチューブの平坦
断面部に位置する方が機械的強度の面から良いことが知
られている。
として溶接部がチューブ平坦部に位置する黄銅製偏平溶
接ウェータ−チューブが用いられる。偏平溶接チューブ
の溶接部はチューブの曲率断面部よシもチューブの平坦
断面部に位置する方が機械的強度の面から良いことが知
られている。
しかし、溶接部がチューブ平坦断面部に位置する偏平チ
ューブの連続製造には下記のような問題点があシ、実用
化が困難になっている。
ューブの連続製造には下記のような問題点があシ、実用
化が困難になっている。
第１図は偏平溶接チューブの連続製造装置を示す。この
装置において、アンコイラ１から巻き出したフープ材２
をロール群３で丸成形し、加熱コイル４、スクイズロー
ラ５で溶接し、円形チューブ６をロール群７で整形して
偏平チューブ８とした後、溶融半田メッキ装置９にてチ
ューブ表面に半田メッキを行なう。この場合、第２図を
参照されたいが、溶接後の溶接部１０は円形チューブ６
の上側にあシ（第２図（、） ） 、それを溶接部１０
が偏平チューブ８の平坦部に位置するように整形すると
必然的に偏平チューブ８は横長の形で仕上る（第２図（
ｂ））。こうして仕上ったチューブ８は溶融半田メッキ
浴を通過した後、第３図に示す如く、エアノズル１１で
圧縮空気１２を吹きつけることによってチューブ表面の
余分な半田が除去される。
装置において、アンコイラ１から巻き出したフープ材２
をロール群３で丸成形し、加熱コイル４、スクイズロー
ラ５で溶接し、円形チューブ６をロール群７で整形して
偏平チューブ８とした後、溶融半田メッキ装置９にてチ
ューブ表面に半田メッキを行なう。この場合、第２図を
参照されたいが、溶接後の溶接部１０は円形チューブ６
の上側にあシ（第２図（、） ） 、それを溶接部１０
が偏平チューブ８の平坦部に位置するように整形すると
必然的に偏平チューブ８は横長の形で仕上る（第２図（
ｂ））。こうして仕上ったチューブ８は溶融半田メッキ
浴を通過した後、第３図に示す如く、エアノズル１１で
圧縮空気１２を吹きつけることによってチューブ表面の
余分な半田が除去される。
しかし、チューブ８の表面に付着した半田１３は偏平チ
ューブ８の上側の面上と下側の面上とでは（第２図（ｃ
）参照）重力の影響が異なるために半田の流れ易さに差
があシ、圧縮空気１２を吹き付けた後メッキ厚が不均一
になる。また、エアノズル１１はチューブ８に対して適
当な角度（４０〜５０°）を持って設置されるが、チュ
ーブ８はかなりの亮速（例えば１００〜２００ｍ／分）
で送られているのでチューブの送シに逆う方向に向けた
エアノズル１１で吹き飛ばした半田は慣性力でエアノ／
ｌ″ル１１の後方のチューブ８の表面に点々と落下、付
着してしまう。これはチューブ表面のメッキ厚を著しく
不均一にする。
ューブ８の上側の面上と下側の面上とでは（第２図（ｃ
）参照）重力の影響が異なるために半田の流れ易さに差
があシ、圧縮空気１２を吹き付けた後メッキ厚が不均一
になる。また、エアノズル１１はチューブ８に対して適
当な角度（４０〜５０°）を持って設置されるが、チュ
ーブ８はかなりの亮速（例えば１００〜２００ｍ／分）
で送られているのでチューブの送シに逆う方向に向けた
エアノズル１１で吹き飛ばした半田は慣性力でエアノ／
ｌ″ル１１の後方のチューブ８の表面に点々と落下、付
着してしまう。これはチューブ表面のメッキ厚を著しく
不均一にする。
前記の熱交換器に組与付ける場合、このように不均一な
メッキ厚を有するチューブはコルダートフィンとの半田
付性が悪くなったシ、アセンブリが組めなくなるなどの
不都合がある。また、余分な半田の付着はコスト高にも
結びつく。
メッキ厚を有するチューブはコルダートフィンとの半田
付性が悪くなったシ、アセンブリが組めなくなるなどの
不都合がある。また、余分な半田の付着はコスト高にも
結びつく。
尚、以上は偏平チューブについて述べてきたが、楕円チ
ューブについても全く同じことが言える。
ューブについても全く同じことが言える。
発明の目的
本発明は、以上の如き従来技術の問題点に鑑み、溶接部
が平坦断面部に位置する偏平チューブまたは楕円の短軸
上に位置する楕円チューブを平板状帯材から連続して装
造しかつ溶融半田メッキを均一な厚さに形成する金属チ
ューブの製造方法を提供することを目的とする。
が平坦断面部に位置する偏平チューブまたは楕円の短軸
上に位置する楕円チューブを平板状帯材から連続して装
造しかつ溶融半田メッキを均一な厚さに形成する金属チ
ューブの製造方法を提供することを目的とする。
発明の構成
そして、本発明では、溶融半田メッキ工程の前に横長の
向きの偏平チューブまたは楕円チー−ブを９０°ひねる
工程を挿入することによってチューブを縦長にし、それ
から溶融半田メッキ処理およびメッキ厚均一化処理を施
す。
向きの偏平チューブまたは楕円チー−ブを９０°ひねる
工程を挿入することによってチューブを縦長にし、それ
から溶融半田メッキ処理およびメッキ厚均一化処理を施
す。
すなわち、チューブが縦長であれば、左右の側面にある
チューブの平坦部または大曲率部は左右対称で、しかも
お互いに均一またはほぼ均一な重力の作用を受けるので
、エア吹き付は後のメッキ厚は全体に均一である。しか
も、エアは側面に左右から吹きつけられるので、エアで
吹き飛ばされる半田も横方向に遠ざかるだけであり、従
ってチューブの表面へ戻ってきて付着するということは
ない。こうして、本発明の方法で得られるチューブの半
田メッキ厚は均一になる。
チューブの平坦部または大曲率部は左右対称で、しかも
お互いに均一またはほぼ均一な重力の作用を受けるので
、エア吹き付は後のメッキ厚は全体に均一である。しか
も、エアは側面に左右から吹きつけられるので、エアで
吹き飛ばされる半田も横方向に遠ざかるだけであり、従
ってチューブの表面へ戻ってきて付着するということは
ない。こうして、本発明の方法で得られるチューブの半
田メッキ厚は均一になる。
尚、本発明の方法が適用される金属素材は黄銅、銅、ス
テンレスその低溶接可能なすべての金属である。また、
本発明の方法における溶融半田メッキの半田は錫鉛合金
（通常錫１５〜３０％程度）が最も多く使用されるが、
低融点金属（合金を含む）であれば原理的に使用可能で
ある。更に、チューブに付着した余分な溶融半田を除去
して均一なメッキ厚にする処理は、前述のようなエア吹
き付けが好ましいが、スキマー（ブレード）を用いて行
なうなど他の方法で行なっても本発明の特有の効果は失
なわれない。
テンレスその低溶接可能なすべての金属である。また、
本発明の方法における溶融半田メッキの半田は錫鉛合金
（通常錫１５〜３０％程度）が最も多く使用されるが、
低融点金属（合金を含む）であれば原理的に使用可能で
ある。更に、チューブに付着した余分な溶融半田を除去
して均一なメッキ厚にする処理は、前述のようなエア吹
き付けが好ましいが、スキマー（ブレード）を用いて行
なうなど他の方法で行なっても本発明の特有の効果は失
なわれない。
以下、本発明の実施例を用いて詳述する。
実施例
第４図を参照して説明する。アンコイラ１に巻かれた幅
３０ｍで板厚０．１３ｍｍの黄銅板状帯材２を連続的に
μｍシル群に供給する。ロール群は６段程度で帯材２を
ほぼ円形のチューブ状に成形する。はぼ円形になったチ
ューブを加熱コイル４で高周波誘導加熱し、スクイズロ
ール５で加圧して突き合わせ溶接する。それから、チュ
ーブ表面の溶接ビードをビードカッタ１４で切削し、チ
ューブ洗浄装置１５でチューブ表面に付着した溶接ス）
Ｊ？ツタおよびビード切削屑を除去する。
３０ｍで板厚０．１３ｍｍの黄銅板状帯材２を連続的に
μｍシル群に供給する。ロール群は６段程度で帯材２を
ほぼ円形のチューブ状に成形する。はぼ円形になったチ
ューブを加熱コイル４で高周波誘導加熱し、スクイズロ
ール５で加圧して突き合わせ溶接する。それから、チュ
ーブ表面の溶接ビードをビードカッタ１４で切削し、チ
ューブ洗浄装置１５でチューブ表面に付着した溶接ス）
Ｊ？ツタおよびビード切削屑を除去する。
このとき、第５図（＆）に示されるような円形チュー１
６が得られ、その溶接部１ｏは上側に存在する。続いて
、この溶接部１０を平坦断面部に有する偏平チューブに
整形するために６段程度のロール群７を通過させる。こ
の日−ル群７を通過したチューブ８は第５図（ｂ）の如
く、平坦部のチューブの厚さ２ＩＩＩ１１１幅１３？ａ
の横長の偏平チューブである。
６が得られ、その溶接部１ｏは上側に存在する。続いて
、この溶接部１０を平坦断面部に有する偏平チューブに
整形するために６段程度のロール群７を通過させる。こ
の日−ル群７を通過したチューブ８は第５図（ｂ）の如
く、平坦部のチューブの厚さ２ＩＩＩ１１１幅１３？ａ
の横長の偏平チューブである。
次いで、偏平チューブ８をチューブひねシ装置１６によ
って第５図（、）に示す如くチューブ１７の断面長手方
向を縦に向ける。偏平チューブ８を９０°ひねるために
は約３〜５ｍの区間が必要で、その間に第６図に示す如
きひねシロール装置１７を数段から十数段通過させる。
って第５図（、）に示す如くチューブ１７の断面長手方
向を縦に向ける。偏平チューブ８を９０°ひねるために
は約３〜５ｍの区間が必要で、その間に第６図に示す如
きひねシロール装置１７を数段から十数段通過させる。
ひねシロール装置１７はチューブ８を四方から案内する
ロール１８のホルダー１９を固定台２０に対して回転可
能な構造を有し、その回転角度を任意に選択した上でホ
ルダ固定ネジ２１で固定したものである。このようなひ
ねυロール１７でチューブ８に徐々にひねシを加えて最
終的に９０°ひねる。尚、このひねシ装置１６は第７図
に示したようなチューブ８をこうして縦長にひねられた
偏平チューブ２３を溶融半田メッキ館鉛７５ｑ６、錫２
５チの半田など）を通過させ、チューブの全表面に溶融
半田を被着する。次に、第８図に示す如く、チューブと
４０〜５０’の角度を持ちチューブ２２が送られてくる
方向に対向したエアノズル１０をチューブ２２の左右両
側に配置し、２〜５ ｋｌＶＣＩｎ２の圧力の圧縮空気
（流量５０〜１５０１７分）１１をチューブ２２に全面
的に吹きつけて余分な半田を除去する。
ロール１８のホルダー１９を固定台２０に対して回転可
能な構造を有し、その回転角度を任意に選択した上でホ
ルダ固定ネジ２１で固定したものである。このようなひ
ねυロール１７でチューブ８に徐々にひねシを加えて最
終的に９０°ひねる。尚、このひねシ装置１６は第７図
に示したようなチューブ８をこうして縦長にひねられた
偏平チューブ２３を溶融半田メッキ館鉛７５ｑ６、錫２
５チの半田など）を通過させ、チューブの全表面に溶融
半田を被着する。次に、第８図に示す如く、チューブと
４０〜５０’の角度を持ちチューブ２２が送られてくる
方向に対向したエアノズル１０をチューブ２２の左右両
側に配置し、２〜５ ｋｌＶＣＩｎ２の圧力の圧縮空気
（流量５０〜１５０１７分）１１をチューブ２２に全面
的に吹きつけて余分な半田を除去する。
こうして得られる偏平チューブ２２の表面半田メッキ層
２４はチューブの全表面においてほぼ均一な厚さを達成
し、メッキ厚３０μｍ±１０μｍであシ、従来技術の方
法において発生したような飛散半田が付着した点在半田
小隆起群は全く見られなかった。
２４はチューブの全表面においてほぼ均一な厚さを達成
し、メッキ厚３０μｍ±１０μｍであシ、従来技術の方
法において発生したような飛散半田が付着した点在半田
小隆起群は全く見られなかった。
発明の効果
以上の説明から明らかなように、本発明に依シ、溶接部
を平坦部に有する偏平チューブまたは楕円の短軸上に有
する楕円チューブを平板状帯材から連続的に製造しかつ
表面に均一な厚さの溶融半田メッキ層を形成することが
できる溶接金属チ一ゾの製造方法が提供される。
を平坦部に有する偏平チューブまたは楕円の短軸上に有
する楕円チューブを平板状帯材から連続的に製造しかつ
表面に均一な厚さの溶融半田メッキ層を形成することが
できる溶接金属チ一ゾの製造方法が提供される。
第１図は従来の金属チューブ製造装置の概略側面図、第
２図はその製造過程におけるチューブの断面図、第３図
は従来の溶融半田メッキ時のエア吹きつけを説明する図
、第４図は本発明の方法を実施する金属チューブ製造装
置の概略側面図、第５図はその製造過程におけるチュー
ブの断面図、第６図はチューブひねシ装置の断面図、第
７図はチューブひねシシューを示す図、第８図は本発明
の方法における溶融半田メッキ時のエア吹きつけを説明
する図である。 ２・・・平板状帯板、３・・・ロール群、４・・・加熱
コイル、５・・・スクイズローラ、７・・・整形ロール
群、９・・・溶融半田メッキ装置、１０・・・エアノズ
ル、１６・・・チューブひねル装置、１７・・・ひねシ
ロール、１８・・・ロール、１９・・・ホルダ、２０・
・・固定台、２１・・・ホルダ固定ネジ、２２・・・ひ
ねシシュー。 特許出願人 日本電装株式会社 特許出願代理人 弁理士 青 木 朗 弁理士西舘和之 弁理士 古 賀 哲 次 弁理士 山 口 昭 之 第５図 （ａ） （ｂ） （ｃ） （ｄ） 第６図 第７図 第８図 手続補正書 （自発） 昭和５８年８月１２日 特許庁長官 若杉和夫 殿 １、事件の表示 昭和５８年 特許願 第１１８２３４号２、発明の名称 金属チェーンの製造方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 名称 （４２６）日本電装株式会−社 ４、代理人 （１）明細書の「発明の詳細な説明」の欄（２） 図面
の第７図および第８図 ６、補正の内容 （１）イ）明細書第７頁第１行目の「１７」を「２３」
に補正する。 口）第７頁第１９行目の「２２」を「２３」に補正する
。 ハ）第７頁第２０行目の１１０」を「１１」に補正する
。 二）第８頁第２行目の「１１」を「１２」に補正する。 ホ）第８頁第２行目の「２２」を「２３」に補正する。 へ）第８頁第４行目の「２２」を「２３」に補正する。 （２） 第７図および第８図を別紙の通り補正する。 ７、添付書類の目録
２図はその製造過程におけるチューブの断面図、第３図
は従来の溶融半田メッキ時のエア吹きつけを説明する図
、第４図は本発明の方法を実施する金属チューブ製造装
置の概略側面図、第５図はその製造過程におけるチュー
ブの断面図、第６図はチューブひねシ装置の断面図、第
７図はチューブひねシシューを示す図、第８図は本発明
の方法における溶融半田メッキ時のエア吹きつけを説明
する図である。 ２・・・平板状帯板、３・・・ロール群、４・・・加熱
コイル、５・・・スクイズローラ、７・・・整形ロール
群、９・・・溶融半田メッキ装置、１０・・・エアノズ
ル、１６・・・チューブひねル装置、１７・・・ひねシ
ロール、１８・・・ロール、１９・・・ホルダ、２０・
・・固定台、２１・・・ホルダ固定ネジ、２２・・・ひ
ねシシュー。 特許出願人 日本電装株式会社 特許出願代理人 弁理士 青 木 朗 弁理士西舘和之 弁理士 古 賀 哲 次 弁理士 山 口 昭 之 第５図 （ａ） （ｂ） （ｃ） （ｄ） 第６図 第７図 第８図 手続補正書 （自発） 昭和５８年８月１２日 特許庁長官 若杉和夫 殿 １、事件の表示 昭和５８年 特許願 第１１８２３４号２、発明の名称 金属チェーンの製造方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 名称 （４２６）日本電装株式会−社 ４、代理人 （１）明細書の「発明の詳細な説明」の欄（２） 図面
の第７図および第８図 ６、補正の内容 （１）イ）明細書第７頁第１行目の「１７」を「２３」
に補正する。 口）第７頁第１９行目の「２２」を「２３」に補正する
。 ハ）第７頁第２０行目の１１０」を「１１」に補正する
。 二）第８頁第２行目の「１１」を「１２」に補正する。 ホ）第８頁第２行目の「２２」を「２３」に補正する。 へ）第８頁第４行目の「２２」を「２３」に補正する。 （２） 第７図および第８図を別紙の通り補正する。 ７、添付書類の目録
Claims (1)
- 連続的に、金属製平板状帯材を供給してその両端面が上
側に女る円筒状にロール成形し、その端面を突き合わせ
溶接して溶接チューブを形成し、該円筒状溶接チューブ
をロール加工で水平方向に長い偏平状または楕円状の断
面に整形し、該整形チューブを９０’ひねり加工して鉛
直方向に長諭偏平状または楕円状に向きを変え、然る後
、該整形チューブ表面に溶融半田メッキし、そして余剰
の溶融半田を除去してメッキ厚均一化処理を施すことを
特徴とする金属チューブの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11823483A JPS6012272A (ja) | 1983-07-01 | 1983-07-01 | 金属チユ−ブの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11823483A JPS6012272A (ja) | 1983-07-01 | 1983-07-01 | 金属チユ−ブの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6012272A true JPS6012272A (ja) | 1985-01-22 |
| JPS6362313B2 JPS6362313B2 (ja) | 1988-12-01 |
Family
ID=14731543
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11823483A Granted JPS6012272A (ja) | 1983-07-01 | 1983-07-01 | 金属チユ−ブの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6012272A (ja) |
-
1983
- 1983-07-01 JP JP11823483A patent/JPS6012272A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6362313B2 (ja) | 1988-12-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5732874A (en) | Method of forming seamed metal tube | |
| US5163602A (en) | Multi-walled steel pipe, a method of making the same and a metal strip for use in making the same | |
| US3927816A (en) | Hot dipped steel tube and a method for producing the same | |
| US3091848A (en) | Method of making multi-walled tubing | |
| JPS6012272A (ja) | 金属チユ−ブの製造方法 | |
| US2170019A (en) | Method of welding | |
| JP2727184B2 (ja) | 内表面にスズ又はスズ基合金が被覆された金属管の製造方法 | |
| EP0575728A1 (en) | Method for the continuous manufacture of metal-plated steel tubes by molten metal plating treatment | |
| JP2756591B2 (ja) | 植毛付き金属チューブの製造法 | |
| CN101120117A (zh) | 热交换器构件及其制造方法 | |
| US3679858A (en) | Method forming clad plates from curved surfaces | |
| JPH08127855A (ja) | めっき鋼材の表面補修方法及び装置 | |
| US3244553A (en) | Process of lead cladding using molten lead | |
| JPH08290213A (ja) | 金属二重管の製造方法 | |
| US5180099A (en) | Process of joining of a galvanized steel sheet | |
| JP2004066265A (ja) | 金属めっき鋼管の製造方法 | |
| JPH07251289A (ja) | アーク溶接用フラックス入りワイヤおよびその製造方法 | |
| JPS62109958A (ja) | 電縫管の部分溶融めつきにおけるめつき面のガスシ−ル方法及び装置 | |
| JPH0325275B2 (ja) | ||
| JP2790849B2 (ja) | めつき電縫鋼管の溶接ビード切削部の補修法 | |
| JPH03281767A (ja) | めつき電縫鋼管の溶接ビード切削部の補修めつき方法 | |
| JPH073422A (ja) | Ａｌめっき電縫管の溶接ビード切削部の補修方法 | |
| JP2791609B2 (ja) | めつき電縫鋼管の溶接ビード切削部の補修方法 | |
| JP2732935B2 (ja) | 粉粒体充填管の製造方法 | |
| JPH02247084A (ja) | めつき電縫鋼管の溶接ビード切削部の補修方法 |