JPS5993255A - 工具の自動補正方法 - Google Patents
工具の自動補正方法Info
- Publication number
- JPS5993255A JPS5993255A JP20058882A JP20058882A JPS5993255A JP S5993255 A JPS5993255 A JP S5993255A JP 20058882 A JP20058882 A JP 20058882A JP 20058882 A JP20058882 A JP 20058882A JP S5993255 A JPS5993255 A JP S5993255A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- test piece
- cutting
- tool
- automatic
- work
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
- B23Q15/00—Automatic control or regulation of feed movement, cutting velocity or position of tool or work
- B23Q15/007—Automatic control or regulation of feed movement, cutting velocity or position of tool or work while the tool acts upon the workpiece
- B23Q15/013—Control or regulation of feed movement
- B23Q15/04—Control or regulation of feed movement according to the final size of the previously-machined workpiece
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Automatic Control Of Machine Tools (AREA)
- Numerical Control (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は自動加工機械の工具の自動補正力法に関ｆるも
のであり、％に長尺加工部品のためθ）Ｎ Ｃ制御され
る自動加工機械に有効に適用される工具の自動補止方向
ＶＣ関才ろものである。
のであり、％に長尺加工部品のためθ）Ｎ Ｃ制御され
る自動加工機械に有効に適用される工具の自動補止方向
ＶＣ関才ろものである。
ＮＣ制呻される加工機械においては、ワーク（被加工物
）をインラインで自動計測し、その測定結果によって工
具位置を自動補正することは広く行われている。
）をインラインで自動計測し、その測定結果によって工
具位置を自動補正することは広く行われている。
この工員補正のためのワークの自動計測は、加二［サイ
クルと測定タイミングとの関係から、次の：３種預に大
別される。
クルと測定タイミングとの関係から、次の：３種預に大
別される。
（１） ワークの加工中に自動計測を行い、ワークが
所定の寸法になったとき加工を終了するもの。
所定の寸法になったとき加工を終了するもの。
（研削盤σ）自動定寸など）
（２） ワーク加工終了後、ワークを移動しないでそ
のままの位置で自動計測するもの。
のままの位置で自動計測するもの。
（３） ワーク加工終了後、ワークを測定位置に搬出
し、自動言１測している間に仄のワークの加工を開始す
るもの。
し、自動言１測している間に仄のワークの加工を開始す
るもの。
ＮＣ自動旋盤などの工具位置補正のための自動ｉ−１測
は、第：３の方法によるものが最適とされている。即ち
、ワークの加工位置から搬出して測定位置に移動１−る
ことによって、切粉や切削油の影響を最小限に′ｆるこ
とが可能であるとともに、測定に要する時間に次のワー
クの加工が開始されることによって、測定時間がワーク
の加工時間に加算されず、機械の実稼動率が上昇するか
らである。
は、第：３の方法によるものが最適とされている。即ち
、ワークの加工位置から搬出して測定位置に移動１−る
ことによって、切粉や切削油の影響を最小限に′ｆるこ
とが可能であるとともに、測定に要する時間に次のワー
クの加工が開始されることによって、測定時間がワーク
の加工時間に加算されず、機械の実稼動率が上昇するか
らである。
この自動４測は、加工終了したワークの全数、又は所定
間隔毎に取り出されたワークを自動計測装置に供給し、
予め定められた１ケ所又は複数個所の測定点の寸法を自
動的に計測し、この計測値を演算して工具位置の補正を
行うようになっているのが通常である。
間隔毎に取り出されたワークを自動計測装置に供給し、
予め定められた１ケ所又は複数個所の測定点の寸法を自
動的に計測し、この計測値を演算して工具位置の補正を
行うようになっているのが通常である。
ＮＣ自動旋盤、特に主軸台摺動型でガイドブツシュを有
″′１−ろＮＣ自動旋盤は、累月として長尺の棒材を使
用し、細長部品を高精度で加工１−るのに適しているの
で細長部品の加工に多用されている。
″′１−ろＮＣ自動旋盤は、累月として長尺の棒材を使
用し、細長部品を高精度で加工１−るのに適しているの
で細長部品の加工に多用されている。
第１図にこれら細長部品の１例を示す。図示の１．／−
り１で精度を要１−る部分は玉軸受との嵌合部１ａ、１
ｂ及び大径部１Ｃであり、他はストップリンク溝と段差
部の逃げ、面取りネジ穴部の加工などであって、それ程
精度を要しない加工である。
り１で精度を要１−る部分は玉軸受との嵌合部１ａ、１
ｂ及び大径部１Ｃであり、他はストップリンク溝と段差
部の逃げ、面取りネジ穴部の加工などであって、それ程
精度を要しない加工である。
そして大径部１Ｃも素材径の高精度のものを使用１、、
ＮＣ自動旋盤では加工しないのが通常であり、自動計測
して工具位置の補正を行う必要があるのは玉軸受との嵌
合部１ａ、１１）のみである。このワーク１の全長が４
００ ｍｍ−６００１ｍもあると。
ＮＣ自動旋盤では加工しないのが通常であり、自動計測
して工具位置の補正を行う必要があるのは玉軸受との嵌
合部１ａ、１１）のみである。このワーク１の全長が４
００ ｍｍ−６００１ｍもあると。
加工終了後に自動計測装置に搬送１−る際にも長１ぎて
取扱いが困難となり、自動計測装置も測定点が離れてい
るために広いスペースを要し、複数個所測定するために
回転させ、或いは軸方向に移動させるに際しても何かと
取扱いか困難となりやすく、従って測定ミスの発生や測
定誤差も生じやすくなる欠点を有していた。
取扱いが困難となり、自動計測装置も測定点が離れてい
るために広いスペースを要し、複数個所測定するために
回転させ、或いは軸方向に移動させるに際しても何かと
取扱いか困難となりやすく、従って測定ミスの発生や測
定誤差も生じやすくなる欠点を有していた。
本発明は、上記欠点をなくすことを１］的と１−るもの
であって、このような長尺のワークを測定てろ代りに、
取扱い容易な形状、寸法のテストピースに特に精度を要
する部分（第１図の例では玉軸受との嵌合部１ａ、１１
〕）のみのテストカッ［・を行い、このテストピースを
自動計測装置に搬送して所要の測定を行い、工具位置の
補正をすることによって」二記欠点を解消したものであ
る。
であって、このような長尺のワークを測定てろ代りに、
取扱い容易な形状、寸法のテストピースに特に精度を要
する部分（第１図の例では玉軸受との嵌合部１ａ、１１
〕）のみのテストカッ［・を行い、このテストピースを
自動計測装置に搬送して所要の測定を行い、工具位置の
補正をすることによって」二記欠点を解消したものであ
る。
第２図に本発明の実施において使用−「るテストピース
の１例を示１−。
の１例を示１−。
ワークを所定個数切削する毎に、或いは素材（棒材）１
本の加工が終了して新たな棒材と交換する毎にテストピ
ースを切削１−るプログラムを挿入することによって、
ＮＣ装置からテストピースを切削するテストカント信号
が指令される。
本の加工が終了して新たな棒材と交換する毎にテストピ
ースを切削１−るプログラムを挿入することによって、
ＮＣ装置からテストピースを切削するテストカント信号
が指令される。
第２図は、第１図のワーク１に対応するデストビ−２２
０１例を示すものであり、両端の加工部２ａ、２ｂはそ
れぞれワーク１の玉ｔ＋ｈ受との嵌合部１ａ、１１）と
同一形状、同一寸法であり、ワーク１ど同じ工具で全く
同一の加工条件で加工される。テストピース２の中央の
四部２ｄ、２ｅはテストヒース２を自動計測装置に搬送
てろための重力シュートのガイド溝であって、これによ
ってテストピース２の搬送等の取扱いが罹めて容易なも
のになる。
０１例を示すものであり、両端の加工部２ａ、２ｂはそ
れぞれワーク１の玉ｔ＋ｈ受との嵌合部１ａ、１１）と
同一形状、同一寸法であり、ワーク１ど同じ工具で全く
同一の加工条件で加工される。テストピース２の中央の
四部２ｄ、２ｅはテストヒース２を自動計測装置に搬送
てろための重力シュートのガイド溝であって、これによ
ってテストピース２の搬送等の取扱いが罹めて容易なも
のになる。
特に積置を要する加工、即ち玉軸受との嵌合部１ａ、１
ｂ以外の加工、例えばストップリング溝、面取りなどの
精度を要しない加工は、特別に工具位置の補正を行う必
要もないので、テストカットに際しては切削１−ろ必要
はない。
ｂ以外の加工、例えばストップリング溝、面取りなどの
精度を要しない加工は、特別に工具位置の補正を行う必
要もないので、テストカットに際しては切削１−ろ必要
はない。
第３図は本発明の工具位置補正方法の１実施例を示すフ
ローチャー１・である。図では、自動計測と工具位置の
補正に関する部分のみが示されている。
ローチャー１・である。図では、自動計測と工具位置の
補正に関する部分のみが示されている。
図において、１１は所定の折削加工のサイクルであって
、切削加工のサイクル１１が終了して１個のワークの加
工が終了すると、１２で次の加工でテストピースの加工
が行われるかどうか判断されイ・。この判断は所定個数
！ｌＪＦにテストピースを切削するときには、ＮＣ装置
内でｎ＝１０かどうかの比較によって行われるのが通例
であり、棒材交換に最初にテストピースを切削′１−る
ときには、棒材交換の信号発生後の最初の加工であるか
否かで判断される。このとぎ、ＮＯならば再び切削加工
のサイクルに戻り、切削加工が行われる。Ｙ Ｅ Ｓの
ときには、下方に進み１６でテストピースを切削即ちテ
ストカットが行われる。テストピースの切削は、ＮＣ装
置に予め準備されていたテストピース切削用のプログラ
ムが使用される。テストピースの切削加工が児了すると
、１４でテストビースを自動計測装置に搬送する搬送装
置が作動し、テストピースを自動計測装置に供給し、次
いで１５の自動計測が行われる。自動計測は、第２図の
テストピースの場合では、両端の加工部２ａ、２ｂが適
当な測定装置、例えばシグナルリミットゲージ、差動ト
ランスによる電気マイクロメークなどによって複数個所
の測定が同時に行われる。
、切削加工のサイクル１１が終了して１個のワークの加
工が終了すると、１２で次の加工でテストピースの加工
が行われるかどうか判断されイ・。この判断は所定個数
！ｌＪＦにテストピースを切削するときには、ＮＣ装置
内でｎ＝１０かどうかの比較によって行われるのが通例
であり、棒材交換に最初にテストピースを切削′１−る
ときには、棒材交換の信号発生後の最初の加工であるか
否かで判断される。このとぎ、ＮＯならば再び切削加工
のサイクルに戻り、切削加工が行われる。Ｙ Ｅ Ｓの
ときには、下方に進み１６でテストピースを切削即ちテ
ストカットが行われる。テストピースの切削は、ＮＣ装
置に予め準備されていたテストピース切削用のプログラ
ムが使用される。テストピースの切削加工が児了すると
、１４でテストビースを自動計測装置に搬送する搬送装
置が作動し、テストピースを自動計測装置に供給し、次
いで１５の自動計測が行われる。自動計測は、第２図の
テストピースの場合では、両端の加工部２ａ、２ｂが適
当な測定装置、例えばシグナルリミットゲージ、差動ト
ランスによる電気マイクロメークなどによって複数個所
の測定が同時に行われる。
この複数個所の測定点のそれぞれについて、ワークの公
差が、例えば呼び寸法ｘ ｍｍに対して、ｘ′２≦Ｘ≦
ｘ２を合格品とするとき、これより更に厳しい寸法範囲
Ｘ’、 ４ Ｘ ｒ Ｘ 、を決め（公差［１］が１／
２程度が望ましい）これを管理限界と′１−る。
差が、例えば呼び寸法ｘ ｍｍに対して、ｘ′２≦Ｘ≦
ｘ２を合格品とするとき、これより更に厳しい寸法範囲
Ｘ’、 ４ Ｘ ｒ Ｘ 、を決め（公差［１］が１／
２程度が望ましい）これを管理限界と′１−る。
即ち、符号１６のステップで示すように切削されたテス
トピースの寸法が管理限界内のｘ′、≦Ｘ ４ Ｘ 。
トピースの寸法が管理限界内のｘ′、≦Ｘ ４ Ｘ 。
のときには、このワークは適当に管理されて加工されて
いるとして工具の補正は行わないで町び切削加工のサイ
クル１１に戻って加工が続けられろ。
いるとして工具の補正は行わないで町び切削加工のサイ
クル１１に戻って加工が続けられろ。
テストピースの寸法がこの範囲を越えた場合には、次の
ステップ１７に移り、合格品の限界×２〈ｘ≦ｘ２と比
較する。
ステップ１７に移り、合格品の限界×２〈ｘ≦ｘ２と比
較する。
テストピースの寸法が管理限界を越え合格品の限界内に
あるとき、１づ１１ちＸ’２．、．６ ｘ（Ｘ 、又は
ｘ、（ｘ≦２Ｘ２のときには工具位置の補正１８が行わ
れる。このとき、工具の補正値はテストピースの寸法誤
差だけ補正するか、或いは管理限界の数値を使用して（
ｘ −ｘ’、 ）又は（ｘ、−ｘ）だけ補正しても良い
。
あるとき、１づ１１ちＸ’２．、．６ ｘ（Ｘ 、又は
ｘ、（ｘ≦２Ｘ２のときには工具位置の補正１８が行わ
れる。このとき、工具の補正値はテストピースの寸法誤
差だけ補正するか、或いは管理限界の数値を使用して（
ｘ −ｘ’、 ）又は（ｘ、−ｘ）だけ補正しても良い
。
工具位置の補正１８が終了′１−ると、阿びステップ１
６に戻り、テストピースを切削して補正が適当であった
かどうかを確認し、通常の切削加工のサイクル１１に戻
る。
６に戻り、テストピースを切削して補正が適当であった
かどうかを確認し、通常の切削加工のサイクル１１に戻
る。
テストピースの寸法が合格品の限界Ｘ′２≦Ｘ≦ｘ２を
越えた場合には、工具の異常磨耗や折損などの事故が発
生して不良品が生じた可能性か高し・ので機械を停止し
て作業者に通報する。
越えた場合には、工具の異常磨耗や折損などの事故が発
生して不良品が生じた可能性か高し・ので機械を停止し
て作業者に通報する。
本発明の方法によれば、以上に詳述したように最も取扱
い易い形状、寸法のテストピースを切削し自動計測する
ことによって工具補正を行うことが出来るので、自動計
測装置及びそれにテストピースを搬送する搬送装置が小
型且つ簡単な構造のものが使用できるなど大きな突）果
を有するものであり、特に細長部品を加工″ｆろ棒利加
工１刊のＮＣ自動旋盤に適用して多大の効果を有゛する
ものである。
い易い形状、寸法のテストピースを切削し自動計測する
ことによって工具補正を行うことが出来るので、自動計
測装置及びそれにテストピースを搬送する搬送装置が小
型且つ簡単な構造のものが使用できるなど大きな突）果
を有するものであり、特に細長部品を加工″ｆろ棒利加
工１刊のＮＣ自動旋盤に適用して多大の効果を有゛する
ものである。
第１図はＮＣ自動旋盤で加工″″４−るワークの１９１
１を示し、第２図は該ワークに代えてカロエす４）テス
トピースの１例、第３図は本発明の１実施汐１］を示す
フローチャートである。 １・・・・・ワー り、 ２・・・・・・テストピース。 第１図 第２図
１を示し、第２図は該ワークに代えてカロエす４）テス
トピースの１例、第３図は本発明の１実施汐１］を示す
フローチャートである。 １・・・・・ワー り、 ２・・・・・・テストピース。 第１図 第２図
Claims (1)
- 外部より入力されるデータによって工具位置補正が可能
なＮＣ装＠によって制御され、目つ加工された所定のワ
ークの寸法を測定して所要生状からの偏差を検出する自
動計測装置を有する自動加工機械において、特に精度を
要する加工を行う１個又は複数個の工具を選択し、該工
具のテストカットのための所要形状の加工を行うための
ＩＮＣプログラムを別に設け、該プログラムによってテ
ストピースの加工を行い、前記自動計測装置で４１１１
定したデータによって工具位置を補正することを特徴と
する工具の自動補正方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20058882A JPS5993255A (ja) | 1982-11-16 | 1982-11-16 | 工具の自動補正方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20058882A JPS5993255A (ja) | 1982-11-16 | 1982-11-16 | 工具の自動補正方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5993255A true JPS5993255A (ja) | 1984-05-29 |
Family
ID=16426839
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20058882A Pending JPS5993255A (ja) | 1982-11-16 | 1982-11-16 | 工具の自動補正方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5993255A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61150270A (ja) * | 1984-12-24 | 1986-07-08 | Nec Corp | 半導体集積回路装置及びその製造方法 |
| JPS6282005A (ja) * | 1985-10-04 | 1987-04-15 | 竹川鉄工株式会社 | 木材切削装置の切削量補正装置 |
| JPH01246047A (ja) * | 1988-03-28 | 1989-10-02 | Mitsui Seiki Kogyo Co Ltd | インプロセス自動定寸加工制御方法 |
| JP2001150298A (ja) * | 1999-11-29 | 2001-06-05 | Olympus Optical Co Ltd | 加工機及び加工機制御方法 |
-
1982
- 1982-11-16 JP JP20058882A patent/JPS5993255A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61150270A (ja) * | 1984-12-24 | 1986-07-08 | Nec Corp | 半導体集積回路装置及びその製造方法 |
| JPS6282005A (ja) * | 1985-10-04 | 1987-04-15 | 竹川鉄工株式会社 | 木材切削装置の切削量補正装置 |
| JPH01246047A (ja) * | 1988-03-28 | 1989-10-02 | Mitsui Seiki Kogyo Co Ltd | インプロセス自動定寸加工制御方法 |
| JP2001150298A (ja) * | 1999-11-29 | 2001-06-05 | Olympus Optical Co Ltd | 加工機及び加工機制御方法 |
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