JPS5989737A - Ａｌ‐Ｐｂ‐Ｍｇ系焼結軸受合金の製造方法 - Google Patents
Ａｌ‐Ｐｂ‐Ｍｇ系焼結軸受合金の製造方法Info
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- JPS5989737A JPS5989737A JP57198886A JP19888682A JPS5989737A JP S5989737 A JPS5989737 A JP S5989737A JP 57198886 A JP57198886 A JP 57198886A JP 19888682 A JP19888682 A JP 19888682A JP S5989737 A JPS5989737 A JP S5989737A
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- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、Ａｔ−Ｐｂ−両系焼結合金の製造方法に関す
る。
る。
近年ｋｌ、 −Ｐｂ系合金は軸受材料として種々の研究
が行なわれている。
が行なわれている。
しかし、ＡＩ −Ｐｂ系合金は、次の理由によりその製
造がきわめて困難である。すなわちＭとｐｂの比重差が
大きく、ｐｂの比重はＡｔの比重の４．２倍ある。した
がって、Ｕとｐｂｔ粉末冶金的手法で製造しようとする
場合、混合過程でｐｂ粉とＡＩ粉は上下２相に分離して
しまう。また溶解法でＭ−ｐｂ系合金を製造しようとす
る場合でも、通常の溶解ではＭとｐｂは比重差によって
上下２相に分離してしまう。
造がきわめて困難である。すなわちＭとｐｂの比重差が
大きく、ｐｂの比重はＡｔの比重の４．２倍ある。した
がって、Ｕとｐｂｔ粉末冶金的手法で製造しようとする
場合、混合過程でｐｂ粉とＡＩ粉は上下２相に分離して
しまう。また溶解法でＭ−ｐｂ系合金を製造しようとす
る場合でも、通常の溶解ではＭとｐｂは比重差によって
上下２相に分離してしまう。
本発明は、上記事情に＆谷でなされたもので、その目的
とするところは、Ａｔ微細粉とＰｂ微細粉とＭｇ粉を通
常の乾式伽動混合法という簡単な混合法を用いて混合し
、均一に円相をＵ母相に分散させた合金を得ることが出
来るｍ−ｐｂ焼結合金の製造方法を得んとするものであ
る。
とするところは、Ａｔ微細粉とＰｂ微細粉とＭｇ粉を通
常の乾式伽動混合法という簡単な混合法を用いて混合し
、均一に円相をＵ母相に分散させた合金を得ることが出
来るｍ−ｐｂ焼結合金の製造方法を得んとするものであ
る。
すなわち本発明は、Ｍ微細粉末とｐｂ粉末とＭｇ粉末と
をｐｂ粉が１．０〜８０．０体積チ、珈粉末が０．５〜
５．０体積チとなるよう配合し、通常の乾式振動ミルで
混合を行なｉ１次いでこれを所定以下、本発明方法を図
面を参照して説明する。
をｐｂ粉が１．０〜８０．０体積チ、珈粉末が０．５〜
５．０体積チとなるよう配合し、通常の乾式振動ミルで
混合を行なｉ１次いでこれを所定以下、本発明方法を図
面を参照して説明する。
まず、本発明はＡｔ微細粉末とｐｂ粉末と炭粉末と’ｋ
Ｐｂ粉末が１．０〜８０．０体積チ、炭粉末が０．５〜
５．０体積チとなるように配合する。この場合、Ｍ微粉
末は３２５メツシユ以下の噴霧粉又は搗砕粉を用いる。
Ｐｂ粉末が１．０〜８０．０体積チ、炭粉末が０．５〜
５．０体積チとなるように配合する。この場合、Ｍ微粉
末は３２５メツシユ以下の噴霧粉又は搗砕粉を用いる。
ｐｂ粉末は２００メツシユ以下、好ましくは３２５メツ
シユ以下の噴霧粉又は搗砕粉を用いる。Ｈｇ粉は６０メ
ツシユ以下、好ましくは１５０メツシユ以下の噴霧粉又
は搗砕初を用いる。
シユ以下の噴霧粉又は搗砕粉を用いる。Ｈｇ粉は６０メ
ツシユ以下、好ましくは１５０メツシユ以下の噴霧粉又
は搗砕初を用いる。
次いで本発明は、Ｍ微細粉末とｐｂ粉末とＭｇ粉末を乾
式振動ミルで混合を行なうが、振動数は１０サイクル以
下の低周波での振動が混合する場合には好ましい。
式振動ミルで混合を行なうが、振動数は１０サイクル以
下の低周波での振動が混合する場合には好ましい。
次いで本発明は一ヒ記方法による混合方法による混合物
を圧縮成形焼結する。ここでの圧縮成形および焼結は常
法に従っておこない、例えば圧縮成形３ ｔｏｎ／ａｍ
”又はそれ以下の加圧力で、焼結は１−３ ５００〜７００ｖ１真空度１０ 〜１０ ｍｍＨｇ程
度で金は、抗折強度が他の方法、例えばスラリー混合法
をこよるものより大きく、Ｐｂの油管作用に摩擦摩耗特
性が優れている。
を圧縮成形焼結する。ここでの圧縮成形および焼結は常
法に従っておこない、例えば圧縮成形３ ｔｏｎ／ａｍ
”又はそれ以下の加圧力で、焼結は１−３ ５００〜７００ｖ１真空度１０ 〜１０ ｍｍＨｇ程
度で金は、抗折強度が他の方法、例えばスラリー混合法
をこよるものより大きく、Ｐｂの油管作用に摩擦摩耗特
性が優れている。
以下本発明の実施例につき説明する。
以下の実施例においてＵ微細粉末として３２５メツシユ
を通過する噴霧粉を、ｐｂ微細粉として２００メツシユ
を通過する噴霧粉を、Ｈｇ粉として２００メツシユを通
過する粉末をそれぞれ用いた。
を通過する噴霧粉を、ｐｂ微細粉として２００メツシユ
を通過する噴霧粉を、Ｈｇ粉として２００メツシユを通
過する粉末をそれぞれ用いた。
実施例Ｉ
Ａｔ微微細粉末９御〜１７
８０、０体積％、Ｍｇ粉末３体Ｍｋ％を乾式振動ミルに
よって均一混合粉を作成し、ついで金型に入れ、これを
成形圧力３ ｔｏｎ １ ａｍで成形し、しかる後２ 焼結ｍＫ６ ｓ ｏ ｖテ真空中（ 〜１０ ｍｍＨ
ｇ ）で１時間焼結し、焼結体を得た。
よって均一混合粉を作成し、ついで金型に入れ、これを
成形圧力３ ｔｏｎ １ ａｍで成形し、しかる後２ 焼結ｍＫ６ ｓ ｏ ｖテ真空中（ 〜１０ ｍｍＨ
ｇ ）で１時間焼結し、焼結体を得た。
このようにして得られた焼結体（Ａｔ−１６体積％ー３
体積％Ｍｇ合金）の１例を第１図の顕微鏡写真で示した
。又、これらの焼結体の相対密度と抗折力を第２図およ
びＩ！１３図に示した。
体積％Ｍｇ合金）の１例を第１図の顕微鏡写真で示した
。又、これらの焼結体の相対密度と抗折力を第２図およ
びＩ！１３図に示した。
実施例２
実施例１で示した焼結体につき無潤滑状態で比摩耗量を
測定し、その耐摩耗性を調べた。その結果を第４図に示
した。これを比較するため鉛青銅第４種（ＬＢＣ４）、
銅鉛３ｍ（ＫＪ３）、ホワイトメタル（ＷＪＩ）につき
比摩耗量を測定し、その結果を第４図に併記する。
測定し、その耐摩耗性を調べた。その結果を第４図に示
した。これを比較するため鉛青銅第４種（ＬＢＣ４）、
銅鉛３ｍ（ＫＪ３）、ホワイトメタル（ＷＪＩ）につき
比摩耗量を測定し、その結果を第４図に併記する。
なおこの場合の試験機は、大越式迅速厚耗試験機を用い
、摩擦速度を３．６２ｎ１／ｓｅｃ 、 最終荷重を
２ 、 １ ｋｇ，ｌ−＋ｎｎ−とじた。
、摩擦速度を３．６２ｎ１／ｓｅｃ 、 最終荷重を
２ 、 １ ｋｇ，ｌ−＋ｎｎ−とじた。
実施例３
実施例１で示した焼結体につき潤滑状態で比摩耗量を測
定し、その耐摩耗性を調べた。その結果を第５図に示し
た。これと比較するために銅鉛第３ａｔ軸受材（ＫＪ３
）につき比摩耗量を測定し、その結果を第５図に併記す
る。本発明による焼結合金は広いｐｂ組成で銅鉛系合金
より良好である。
定し、その耐摩耗性を調べた。その結果を第５図に示し
た。これと比較するために銅鉛第３ａｔ軸受材（ＫＪ３
）につき比摩耗量を測定し、その結果を第５図に併記す
る。本発明による焼結合金は広いｐｂ組成で銅鉛系合金
より良好である。
第３図および第４図から本発明に係る焼結合金が従来の
ものに比べて摩耗特性が優れていることがわかる。
ものに比べて摩耗特性が優れていることがわかる。
以上の如く本発明によれば紅粉末に３２５メツシユ以上
の微細粉末を用いることにより、通常の乾式振動ミル（
ボールが無くても良い）ｆ：用いても簡単に混合で出来
、しかもＰｂ相が均一に分散したＡｔ−Ｐｂ合金を得る
ことができ、また・雨られた合金の摩擦摩耗特性が優れ
、軸受材としてきわめて有効である。
の微細粉末を用いることにより、通常の乾式振動ミル（
ボールが無くても良い）ｆ：用いても簡単に混合で出来
、しかもＰｂ相が均一に分散したＡｔ−Ｐｂ合金を得る
ことができ、また・雨られた合金の摩擦摩耗特性が優れ
、軸受材としてきわめて有効である。
第１図は乾式振動ミルで混合し製造したＡｔ−１６体積
％ー３体積％絢焼結合金の顕微鏡組織写真、第２図は焼
結体のｐｂ量と相対＠度の関係を示す図、第３図は焼結
体のＰｂ量と抗折力の関係を示す図、第４図は焼結体の
ｐｂ量と無潤滑状態での比摩耗量の関係、ｌ＠５図は焼
結体のｐｂ量と潤滑状態での比岸耗敏の関係を示す図で
ある。 纂ｌ 図 ＪＯＯ他 ａ ＋ａ ２６お４６ ＃ ４０ カ ７６１
６ ８ 卸ｑｚｐｂ ｏｒｅ ｍ４ｏ Ｉｎ ｋ ｎ ｎ Ｉｏ
ＩＳ ９０Ｘ會１にＰｂ
％ー３体積％絢焼結合金の顕微鏡組織写真、第２図は焼
結体のｐｂ量と相対＠度の関係を示す図、第３図は焼結
体のＰｂ量と抗折力の関係を示す図、第４図は焼結体の
ｐｂ量と無潤滑状態での比摩耗量の関係、ｌ＠５図は焼
結体のｐｂ量と潤滑状態での比岸耗敏の関係を示す図で
ある。 纂ｌ 図 ＪＯＯ他 ａ ＋ａ ２６お４６ ＃ ４０ カ ７６１
６ ８ 卸ｑｚｐｂ ｏｒｅ ｍ４ｏ Ｉｎ ｋ ｎ ｎ Ｉｏ
ＩＳ ９０Ｘ會１にＰｂ
Claims (1)
- Ａ／、微粉末とｐｂ微粉末とＭｇ粉末とをｐｂ微粉末が
１．０〜８０．０体積チ、Ｍｇが０．５〜５．０体積チ
となるように調合した後、乾式振動ミルにて混合し、そ
の後この混合物を所定形状に成形後焼結することを特徴
とするＡＪ −Ｐｂ −Ｍｇ系焼結軸受合金の製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57198886A JPS5989737A (ja) | 1982-11-15 | 1982-11-15 | Ａｌ‐Ｐｂ‐Ｍｇ系焼結軸受合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57198886A JPS5989737A (ja) | 1982-11-15 | 1982-11-15 | Ａｌ‐Ｐｂ‐Ｍｇ系焼結軸受合金の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5989737A true JPS5989737A (ja) | 1984-05-24 |
| JPS6229497B2 JPS6229497B2 (ja) | 1987-06-26 |
Family
ID=16398561
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57198886A Granted JPS5989737A (ja) | 1982-11-15 | 1982-11-15 | Ａｌ‐Ｐｂ‐Ｍｇ系焼結軸受合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5989737A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07300644A (ja) * | 1994-04-28 | 1995-11-14 | Katsuhiro Nishiyama | Ａｌ−Ｐｂ−Ｍｇ−Ｃｕ−Ｇｒ焼結軸受合金 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5273107A (en) * | 1975-12-15 | 1977-06-18 | Hitachi Funmatsu Yakin Kk | Method for incorporation of graphite powder in sintered steel |
| JPS543662A (en) * | 1977-06-08 | 1979-01-11 | Japanese National Railways<Jnr> | Disc rotor |
-
1982
- 1982-11-15 JP JP57198886A patent/JPS5989737A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5273107A (en) * | 1975-12-15 | 1977-06-18 | Hitachi Funmatsu Yakin Kk | Method for incorporation of graphite powder in sintered steel |
| JPS543662A (en) * | 1977-06-08 | 1979-01-11 | Japanese National Railways<Jnr> | Disc rotor |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6229497B2 (ja) | 1987-06-26 |
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