JPS5959823A - 溶鋼の脱燐処理法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本願発明は溶鋼精練用脱燐処理法に関する。

炭素鋼、特殊鋼或は合金鋼に含有される燐成分は、その
機械的性質に不利な影響を及ばず。従って、これら鋼材
の使用に当っては極力燐含有量の低いものが望まれる。

近年鋼材に要求される精度は益々苛酷を極めておυ、燐
、硫黄など有害成分の勘ない鋼材を製造するだめの原材
料調達はなかなか困難がある。一般には何れの鋼鍾を問
わず製品溶製時にこれら不純物を取除く精錬を行ってい
る。例えば電気炉を用い鋼屑を主原料として、これら鋼
材を溶製する際、燐を取除くＫは溶鋼に脱燐剤を添加し
て一定値まで脱燐したものが使用される。脱燐精錬の条
件としては、溶滓の塩基度を高く流動性と酸化性に富ん
だ溶剤を必要とする。

従来、上記溶鋼の脱燐剤としては生石灰に易溶剤として
螢石を添加、溶滓の流動性を調節、更に酸化剤として酸
化鉄又は酸素ガスを使用して脱燐を行っていた。この従
来法で得られる塩基度は。

２．０〜２．２程度であった。これ以上に塩基度を上げ
るための石灰量を増すことは生石灰の融点が高いだめ、
溶滓の流動性が悪くなり、これに更に螢石を加え流動性
を出す。これを繰返すことは、いたずらに溶滓量を増す
結果となυ溶解操業上実際的でない。同時に螢石の使用
は環境衛生上、公害中表して現在使用を禁止されている
２ところもあるＯとの様な理由で更に高塩基度の溶滓は
得られなかった。即ち脱燐度の高い溶滓は期待出来ない
。

本願発明は、この課題に応えることを目的とする。

以下本願発明について詳述する。

（１）本願発明の脱燐剤は主成分として生石灰、酸化ア
ルミニウム、酸化鉄、炭酸ソーダからなっている。しか
も、この４成分で構成する溶滓の融点が１４００°Ｃ〜
１４２０°Ｃになるよう、実験結果から割合を決めであ
る。これらのうち、生石灰は塩基性成分である。酸化鉄
によって酸化された酸化燐と化合物を作り、脱燐作用を
行う。然るに同時に酸化された溶鋼中の硅素は、酸化硅
素となる。生石灰と化合物を作る親和力は酸化燐より遥
かに大きい。随って酸化硅素の生じるととによって脱燐
条件である遊離石灰量を減じる。

即ち塩基度が低下する。

本発明では脱燐剤中に炭酸ソーダが配合してあり、これ
が溶鋼の精錬温度で分解して酸化ソーダとなる。酸化ソ
ーダは９石灰よりも酸化硅素に対する親和力が大である
ので硅酸ソーダを作り、遊離石灰量の低下を防ぐ。即ち
塩基度の低下を防ぐことになる。又、この硅酸ソーダの
融点は硅酸石灰の場合より融点が低く、低温操業に寄与
する。この点が本発明の特徴である。

次に酸化アルミニウムは低融点脱燐剤構成の一要素であ
り、溶剤の融点を下げると同時に流動性を与え溶鋼、溶
滓間の反応を円滑にする。

又、化学的に中性成分であり、生石灰の塩基度低下を来
さないものと思われる。又、酸化鉄は溶鋼中の不純成分
、殊に燐を除くだめの重要な成分であシ、余剰分は他成
分と共に低融点溶滓構成の一要素である。尚７本願発明
溶剤の使用に際ｌ〜ては、酸化剤として酸素ガスの使用
は発熱反応剤であシ、低温操業を主とする脱燐法として
使用は避けねばならない。

（２）又９本願発明による脱燐剤の製法の特徴として次
のことが挙げられる。金属アルミニウムを製造する際の
主原料である酸化アルミニウムυボーキザイトをアルカ
リ処理して製造する。

この際発生する残置は赤泥と称１〜．主成分は次の様で
ある。

酸化アルミニウム、酸化鉄、酸化ソーダそれに若干の生
石灰と酸化硅素を含有する。とれらの成分のうち酸化硅
素を除いて、何れも本願発明の脱燐剤に共通するもので
ある。

随って成分量の過不足は、各成分の補足Ｖこよっ本願発
明の組成の成分量に調整可能である。

故に赤泥を本発明による脱燐剤の一原料として利用、有
価物として活用可能である。

本発明の脱燐剤は、各成分を有する原料を混合すること
により製造される。

本願発明の脱燐剤の組成範囲並に使用態旧例。

１表脱燐剤の組成範囲 ２光鋭燐剤原料例 以下９本発明の実施（対称）例を説明する。

尚、下記記述は工業的規模のものであ９６４６回以上の
処理値の平均値を示す。脱燐剤−２゜１袋２０に９詰で
そのまま炉中に投入した。

対称例二　本願発明に関する記号：　（試）と１−従来
法に関する記号；　（従）とする。

実施例 イ）実施に用いた原料配合割合並に組成４分（試）　　
　　　　　　　　　　　　　　（３表）６表原料配合に
よる化学組成（検算） ※ＣＯ２は分解生成後殆ど放出。

検算の結果表１の範囲内にある。

４表　従来法による原料配合割合並に化学組成側口）溶
解作業 製品鋼種：　低合金鋼 溶解炉型式：　ニル一式塩基性電気炉 炉溶量：３０ｔ ハ）添加１並に脱燐塵（溶解数各々５回の平均値） ■脱燐剤添加量；但し７本発明の脱燐剤を（試）と［７
従末法の脱燐剤を（従）とす。

５表脱燐剤添加員と脱燐塵 但し脱燐塵は次式により示される。

酸化末期Ｐ含量−溶落時Ｐ自量 脱燐塵−−、、、、、、−−−−−−、−、、、、−−
−−−、−、−、−、、、、、、−、、、、、、、、−
ｘ　１ｏ　ｏ％溶落時Ｐ含量 ６表酸化末期スラグ組成例 １０２ （試）６４５ （従）２．１２ 次に本願請求範囲の（２）に該当する処理法について実
施対称例を示す。

実施例２ 酸化アルミニウムの製造する際の副生物。

赤泥を使用する場合を例示すると。

イ）脱燐剤に用いた原料種、配合割合盤に化学組成は表
の通りである。

（試） ７表原料配合による化学組成（検） （従）其の１の配合割合に同じ。

口）溶解作業 製品鋼種；低合金鋼 溶解炉型式；ニル一式塩基性 炉容量；３０ｔ ハ）添加量差に脱燐塵（溶解数各々５回の平均値） ■脱燐剤添加量；但し本発明の脱燐剤を（試）とし従来
法の脱燐剤を（従）とす。

８表　脱燐剤添加量と脱燐度 ９表　酸化末期スラグ組成例 塩基度；　（従）２．１０ （試）３６９ 実施例１，２は低合金鋼沈船ける実施例であるが、其の
他の鋼種に於ても脱燐に関して同伊の結果が得られるこ
とは明かである。

量より質の時代に向い、より高級な鋼の要望に対し９本
願脱燐剤を使用することにより、従来の脱燐剤より低コ
ストで容易にｏ、ｏｉｓ以下の低燐鋼を得られることは
記載表より明確であった。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. ５０〜６０チの酸化カルシウム、１０〜２０チの酸化ア
   ルミニウム、１５〜２０％の酸化鉄及び１０〜１７チの
   炭酸ソーダを主成分とする脱燐剤を溶鋼を当９１５〜２
   ０Ｉツ添加精錬することを特徴とする溶鋼の脱燐処理法
   。