JPS5959224A - 多孔質隔膜の製造方法 - Google Patents
多孔質隔膜の製造方法Info
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- JPS5959224A JPS5959224A JP16889382A JP16889382A JPS5959224A JP S5959224 A JPS5959224 A JP S5959224A JP 16889382 A JP16889382 A JP 16889382A JP 16889382 A JP16889382 A JP 16889382A JP S5959224 A JPS5959224 A JP S5959224A
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はガスの分離等に使用する多孔質隔膜の製造方法
に関する。
に関する。
金属粉末あるいはセラミック粉末を焼結したり、又はフ
ッ素樹脂等の有機合成樹脂粉末を圧縮成形した多孔質体
を基体とした微小孔径、特に平均数１０〜数ｊ００ Ａ
の超微細な孔を有する多孔質隔膜を用いて例えばカス拡
散法により気体を分離濃縮する場合、効率よく行うため
には多孔質隔膜を可能な限り薄くすることが必要である
が強度の点から極端に薄くすることはできない。又、こ
のような場合には任意の形状に成形することは困難であ
った。そこで、一般にはガス拡散の妨害とならないよう
に孔径が大きく且、充分の強度を有するよらにある程度
の厚み強し、多層構造とする方策等がとられている。
ッ素樹脂等の有機合成樹脂粉末を圧縮成形した多孔質体
を基体とした微小孔径、特に平均数１０〜数ｊ００ Ａ
の超微細な孔を有する多孔質隔膜を用いて例えばカス拡
散法により気体を分離濃縮する場合、効率よく行うため
には多孔質隔膜を可能な限り薄くすることが必要である
が強度の点から極端に薄くすることはできない。又、こ
のような場合には任意の形状に成形することは困難であ
った。そこで、一般にはガス拡散の妨害とならないよう
に孔径が大きく且、充分の強度を有するよらにある程度
の厚み強し、多層構造とする方策等がとられている。
例えば、多層構造の多孔質隔膜を管状とするためには各
種の方法があるが、一般にはシート状の多層多孔質隔膜
を円管状に成形加工し、端末をつき合せ溶接、あるいは
重ね合せ接着を行っている。しかし、多孔質体が金属の
ように柔軟性の高いものでは円管成形も可能であるが。
種の方法があるが、一般にはシート状の多層多孔質隔膜
を円管状に成形加工し、端末をつき合せ溶接、あるいは
重ね合せ接着を行っている。しかし、多孔質体が金属の
ように柔軟性の高いものでは円管成形も可能であるが。
ｔう三ツクのように柔軟性のないものでは極めて困難で
ある。又、多孔質金属のような多孔質体であっても空孔
の存在により強度が低くなり無孔質体に比べて円管成形
可能な曲率半径に限度があり、細い管状に成形すること
は極めて困難であった。そこで、このようなものを解決
すて、多孔質支持管とパイｒ蒙惟金とに振動をラー。
ある。又、多孔質金属のような多孔質体であっても空孔
の存在により強度が低くなり無孔質体に比べて円管成形
可能な曲率半径に限度があり、細い管状に成形すること
は極めて困難であった。そこで、このようなものを解決
すて、多孔質支持管とパイｒ蒙惟金とに振動をラー。
えながら、多孔質支持管とパイづ又は芯金との間の空隙
部に隔膜形成用の粉末を注入し１間けつ的に多孔質支持
管から空隙部に気体を噴出させて空隙部内に隔膜形成用
粉末を均一に充填し。
部に隔膜形成用の粉末を注入し１間けつ的に多孔質支持
管から空隙部に気体を噴出させて空隙部内に隔膜形成用
粉末を均一に充填し。
空隙部内に充填した隔膜形成用粉末を多孔質支持管に静
圧成形により圧着し、多孔質支持管に隔膜形成用粉末の
圧着層を形成する管状多孔質膜の成形法が知られている
（特開昭５０−７７４１０号公報参照）が、粉末を均一
に充填すること及び非常に薄（・膜を作製することなど
実際には困難な点が多い。
圧成形により圧着し、多孔質支持管に隔膜形成用粉末の
圧着層を形成する管状多孔質膜の成形法が知られている
（特開昭５０−７７４１０号公報参照）が、粉末を均一
に充填すること及び非常に薄（・膜を作製することなど
実際には困難な点が多い。
本発明は、か瓦る現状に鑑み、従来の製造方法の欠点を
克服した任意の大きさ及び形状を有する多孔質隔膜の製
造方法を提供することを目的としたものである。
克服した任意の大きさ及び形状を有する多孔質隔膜の製
造方法を提供することを目的としたものである。
すなわち本発明は多孔質体の細孔中に有機溶剤に溶解し
たアルミニウムアルコラード又はアルミニウム士レート
を含浸し、加水分解した後焼成することを特徴とする多
孔質隔膜の製造方法を提案するものである。
たアルミニウムアルコラード又はアルミニウム士レート
を含浸し、加水分解した後焼成することを特徴とする多
孔質隔膜の製造方法を提案するものである。
以下１本発明につ℃・て詳細に説明する。
本発明の方法は任意の形状の発泡シリカ、焼結アルミナ
、及びムライト等の巨大細孔を持つ多孔質体（おおむね
細孔直径１０００Ａ以上）の巨大細孔内に有機溶剤に溶
解したアルミニウムアルコラードまたはアルミニウム士
レートを含浸させ、有機溶剤を揮発除去した後、巨大細
孔内のアルミニウムアルコラードまたはアルミニウム士
レートに水を加え、加水分解してベーマイト・ノルとし
た後、乾燥、焼成し多孔質隔膜を製造する方法である。
、及びムライト等の巨大細孔を持つ多孔質体（おおむね
細孔直径１０００Ａ以上）の巨大細孔内に有機溶剤に溶
解したアルミニウムアルコラードまたはアルミニウム士
レートを含浸させ、有機溶剤を揮発除去した後、巨大細
孔内のアルミニウムアルコラードまたはアルミニウム士
レートに水を加え、加水分解してベーマイト・ノルとし
た後、乾燥、焼成し多孔質隔膜を製造する方法である。
ここで使用するアルミニウムアルコラードとしては、た
とえばアルミニウムイソプロじレートやアルミニウム２
−ブチレートなどがあり、有機溶剤としてはノルマルへ
士サン、イソづロバノール、ベシゼシ及びトリクレジな
どが使用される。
とえばアルミニウムイソプロじレートやアルミニウム２
−ブチレートなどがあり、有機溶剤としてはノルマルへ
士サン、イソづロバノール、ベシゼシ及びトリクレジな
どが使用される。
またアルミニウム士レートとしてはたとえばアルミニウ
ムトリス（エチルアセトアセテ−Ｆ）やエチルアセトア
セテートアルミニウムじイソづ口じレートなどであり、
それとともに用いられる、有機溶剤としては、ノルマル
へ＋サシ。
ムトリス（エチルアセトアセテ−Ｆ）やエチルアセトア
セテートアルミニウムじイソづ口じレートなどであり、
それとともに用いられる、有機溶剤としては、ノルマル
へ＋サシ。
シクロへ＋サシ２ベンゼシ、トルエン、＋シしン、イン
づロバノール、及びトリクレジなどが使用される。
づロバノール、及びトリクレジなどが使用される。
隔膜による混合ガスの分離は、混合ガスのそれぞれの分
子の平均自由行程が膜の細孔直径よりも相当大きい場合
に可能セあり、平均自由行程が細孔径に近くなると粘性
流が支配的となってガスの分離は不可能となる。従って
発泡シソ力、焼結アル三す及びムライト等巨大な細孔を
持つ多孔質体によるガス分離は上記理由によって不可能
である。
子の平均自由行程が膜の細孔直径よりも相当大きい場合
に可能セあり、平均自由行程が細孔径に近くなると粘性
流が支配的となってガスの分離は不可能となる。従って
発泡シソ力、焼結アル三す及びムライト等巨大な細孔を
持つ多孔質体によるガス分離は上記理由によって不可能
である。
本発明はこのような巨大細孔を有する多孔質体に隔膜の
形状と強度を維持する役目を持たせ。
形状と強度を維持する役目を持たせ。
巨大細孔をアルミニウムアルコラードまたはア三す（Ａ
１２ｏ３ ）粒子で充填することによってガス分離に
適正な細孔径を有する細孔を創出し、全体として任意形
状を有するカス分離隔膜とするものである。
１２ｏ３ ）粒子で充填することによってガス分離に
適正な細孔径を有する細孔を創出し、全体として任意形
状を有するカス分離隔膜とするものである。
すなわち本発明によれば、任意の大きさ及び形状を有し
かっ力”ス分離性能の優れた多孔質隔膜を容易に製造出
来る利点がある。
かっ力”ス分離性能の優れた多孔質隔膜を容易に製造出
来る利点がある。
以下実施例により本発明の製造方法と本発明によって得
られた多孔質隔膜のガス分離性能とを詳細に説明する。
られた多孔質隔膜のガス分離性能とを詳細に説明する。
実施例１
細孔直径１３００Ａ細孔容積ｏ１７ａｌ／９のアルミナ
ペレットに、アルミニウムイソづロヒレートの２０％ベ
シゼシ溶液を含浸させた。次に７５℃の通風乾燥器中に
おいてベシゼシを揮発除去した後、室温の水に１０分間
浸し、アルミニウムイソづロヒレートを加水分解し、細
孔内にべニア。
ペレットに、アルミニウムイソづロヒレートの２０％ベ
シゼシ溶液を含浸させた。次に７５℃の通風乾燥器中に
おいてベシゼシを揮発除去した後、室温の水に１０分間
浸し、アルミニウムイソづロヒレートを加水分解し、細
孔内にべニア。
−マイ１−・ノルを生成させた。水に水をきった後。
５℃／分の昇温速度で８００℃まで加熱し。
８００℃において２時間保持した後放冷を行った。更に
同様の操作を４回繰り返し多孔質隔膜を作製した。
同様の操作を４回繰り返し多孔質隔膜を作製した。
このようにして得られた多孔質隔膜とアルミナペレット
の細孔径分布を水銀圧入法により測定した。その結果を
第１図に示す。
の細孔径分布を水銀圧入法により測定した。その結果を
第１図に示す。
第１図において横軸は細孔直径、縦軸は細孔容積を示す
。口はアルミナペレットの細孔直径と細孔容積を示す曲
線であり、１．２，３．ｄ。
。口はアルミナペレットの細孔直径と細孔容積を示す曲
線であり、１．２，３．ｄ。
５はアルミニウムイソづロヒレートの２０％ベンゼン溶
液を含浸処理したアルミナペレットの多孔質隔膜の細孔
直径と細孔容積を示す曲線であり、１，２，３，４．５
はそれぞれアルミニウムイソづ口ごレートの２０係ベン
ゼシ溶液の含浸回数に相当する。
液を含浸処理したアルミナペレットの多孔質隔膜の細孔
直径と細孔容積を示す曲線であり、１，２，３，４．５
はそれぞれアルミニウムイソづ口ごレートの２０係ベン
ゼシ溶液の含浸回数に相当する。
第１図から明らかなようにアルミニウム・シトの細孔直
径と細孔容積を示す曲線である。もとのアルミナペレッ
トの平均細孔直径１３００Åからアルミニウムイソづロ
ピレートの２０係ベンゼシ溶液を含浸させる回数の増加
に従って細孔直径、細孔容積とも減少しており、細孔へ
ベーマイト・ノルが充填された効果が認められる。
径と細孔容積を示す曲線である。もとのアルミナペレッ
トの平均細孔直径１３００Åからアルミニウムイソづロ
ピレートの２０係ベンゼシ溶液を含浸させる回数の増加
に従って細孔直径、細孔容積とも減少しており、細孔へ
ベーマイト・ノルが充填された効果が認められる。
実施例２
細孔直径１ｏｏｏＸ、細孔容積０．１ ａｒｋ／ ｇの
板状（５ＣｍＸ ５篩ｘ １ ｉｎ ）アルミナ・ムラ
イト焼結体にアルミニウム５ｅＣ−ブチし一トの４０％
ｎ−へ士サシ溶液を含浸させて多孔質隔膜を作製した。
板状（５ＣｍＸ ５篩ｘ １ ｉｎ ）アルミナ・ムラ
イト焼結体にアルミニウム５ｅＣ−ブチし一トの４０％
ｎ−へ士サシ溶液を含浸させて多孔質隔膜を作製した。
多孔質隔膜の作製方法は実施例１と同様であり。
アルミナ・ムライト焼結体にアルミニウム５ｅｃ−づチ
レートのｎ−へ＋サシ溶液を含浸させた後。
レートのｎ−へ＋サシ溶液を含浸させた後。
７５℃の通風乾燥器中においてｎ−へ十サシを揮発除去
し、室温の水に１０分間浸しアルミニウム５ｅｃ−づチ
レートを加水分解し、細孔内にベーマイトツルを生成さ
せた後、５℃／分の昇温速度で８００℃まで加熱し、８
００℃において２時間保持し、放冷を行った。
し、室温の水に１０分間浸しアルミニウム５ｅｃ−づチ
レートを加水分解し、細孔内にベーマイトツルを生成さ
せた後、５℃／分の昇温速度で８００℃まで加熱し、８
００℃において２時間保持し、放冷を行った。
このようにして得た多孔質隔膜と、アルミナ・ムライト
焼結体の細孔径分布を水銀圧入法にヨリ求めた。その結
果を第２図に示す。
焼結体の細孔径分布を水銀圧入法にヨリ求めた。その結
果を第２図に示す。
第２図において横軸は細孔直径を縦軸は細孔容積を示し
ている。また図中０の曲線はアルミナ・ムライト焼結体
の細孔径分布を示す曲線であり、１はアルミナ・ムライ
ト焼結体にアルミニウム５ｅｅ−ブチし一トを含浸させ
て得た多孔質隔膜の細孔径分布を示す曲線である。
ている。また図中０の曲線はアルミナ・ムライト焼結体
の細孔径分布を示す曲線であり、１はアルミナ・ムライ
ト焼結体にアルミニウム５ｅｅ−ブチし一トを含浸させ
て得た多孔質隔膜の細孔径分布を示す曲線である。
第２図から明らかなようにアルミニウム５ｅｃ−づチレ
ートの含浸処理により、細孔直径、細孔容積がともに減
少しており、この場合にもベーマイト・フルの充填効果
が認め、られた。
ートの含浸処理により、細孔直径、細孔容積がともに減
少しており、この場合にもベーマイト・フルの充填効果
が認め、られた。
アルミナ・ムライト焼結体及びアルミニウム５ｅｅ−ブ
チレートを含浸処理したアルミナ・ムライト焼結体の多
孔質隔膜のそれぞれの分離膜を流通式カス分離装置に設
置し、これに各種Ｈ２／ ＣＯ，混合ガスを流通させ２
分離膜を通して流出する炭酸ガス及び水素の濃度変化を
供給側圧力２〜２０ ｋｇ／ｃｄ、流出側圧力１ｋｇ／
ｃｒｌに定めて測定した。
チレートを含浸処理したアルミナ・ムライト焼結体の多
孔質隔膜のそれぞれの分離膜を流通式カス分離装置に設
置し、これに各種Ｈ２／ ＣＯ，混合ガスを流通させ２
分離膜を通して流出する炭酸ガス及び水素の濃度変化を
供給側圧力２〜２０ ｋｇ／ｃｄ、流出側圧力１ｋｇ／
ｃｒｌに定めて測定した。
このようにして原料ガス組成Ｈ２／ＣＯ？＝ ５．０／
９５．０のガスについて分離効果を調べたところ、供給
側圧力が４”９１ａｒ＆のとき分離膜透過後のガス組成
はアルミナ・ムライト焼結体・−（細孔直径１００口Ａ
）の場合には、 Ｈ２／Ｃｏ２＝ ６．０／９４．０．
アルミニウム５ｅｃ−づチし一トを含浸処理したアル
ミナ・ムライｌ−焼結体（細孔直径６５ＯＡ）の場合に
はＨ２／ＣＯ，＝ １０．０／９０．０となった。本試
験の結果。
９５．０のガスについて分離効果を調べたところ、供給
側圧力が４”９１ａｒ＆のとき分離膜透過後のガス組成
はアルミナ・ムライト焼結体・−（細孔直径１００口Ａ
）の場合には、 Ｈ２／Ｃｏ２＝ ６．０／９４．０．
アルミニウム５ｅｃ−づチし一トを含浸処理したアル
ミナ・ムライｌ−焼結体（細孔直径６５ＯＡ）の場合に
はＨ２／ＣＯ，＝ １０．０／９０．０となった。本試
験の結果。
レ
アルミニウム５ｅｃ−づチレー１−を含浸処理※細孔直
径を小さくした多孔質隔膜のほうが水素が選択的に流出
することが明らかとなった。
径を小さくした多孔質隔膜のほうが水素が選択的に流出
することが明らかとなった。
実施例３
細孔径３０００Ａの多孔質アルミナ管（内径１５．０ｍ
ｍ、外径１６．５ｍｍ、長さ２００ｉｍ）にアルミニウ
ムトリス（エチルアセトアセテート）の４０係トルニジ
溶液を含浸させて多孔質管である多孔質隔膜を得た。多
孔質隔膜の作製方法は実施例１と同様であり、多孔質ア
ルミナ管にアルミニウムトリス（エチルアセトアセテー
ト）の４０係トルニジ溶液を含浸させた後、７５℃の通
風乾燥器中においてトルエンを揮発除去し、室温の水に
１０分間浸してアルミニウムトリス（エチルアセトアセ
テート）を加水分解させ細孔内にベーマイト・ノルを生
成させた後、５℃／分の昇温速度で８００℃ま、で加熱
し２８００℃において２時間保持し放冷を行った。この
操作を６回繰り返し多孔質隔膜を得た。
ｍ、外径１６．５ｍｍ、長さ２００ｉｍ）にアルミニウ
ムトリス（エチルアセトアセテート）の４０係トルニジ
溶液を含浸させて多孔質管である多孔質隔膜を得た。多
孔質隔膜の作製方法は実施例１と同様であり、多孔質ア
ルミナ管にアルミニウムトリス（エチルアセトアセテー
ト）の４０係トルニジ溶液を含浸させた後、７５℃の通
風乾燥器中においてトルエンを揮発除去し、室温の水に
１０分間浸してアルミニウムトリス（エチルアセトアセ
テート）を加水分解させ細孔内にベーマイト・ノルを生
成させた後、５℃／分の昇温速度で８００℃ま、で加熱
し２８００℃において２時間保持し放冷を行った。この
操作を６回繰り返し多孔質隔膜を得た。
と
このようにして得た多孔質隔膜を多孔質アルミナ管の細
紮径分布を水銀圧入法により測定した。その結果を第６
図に示す。
紮径分布を水銀圧入法により測定した。その結果を第６
図に示す。
第３図において横軸は細孔直径を縦軸は細孔容積を示し
ている。また１図中００曲線は多孔質アルミナ管の細孔
径分布を示し、１は多孔質アルミナ管にアルミニウムト
リス（エチルアセトアセテート）を３回含浸処理して得
た多孔質管である多孔質隔膜の細孔径分布を示す曲線で
ある。
ている。また１図中００曲線は多孔質アルミナ管の細孔
径分布を示し、１は多孔質アルミナ管にアルミニウムト
リス（エチルアセトアセテート）を３回含浸処理して得
た多孔質管である多孔質隔膜の細孔径分布を示す曲線で
ある。
第６図から明らかなようにアルミニウムトリス（エチル
アセトアセテ−１−）の含浸処理により細孔直径、細孔
容積がともに減少し２本実施例においても明瞭に細孔ヘ
ベーマイトソルの充填効果が認められた。
アセトアセテ−１−）の含浸処理により細孔直径、細孔
容積がともに減少し２本実施例においても明瞭に細孔ヘ
ベーマイトソルの充填効果が認められた。
次に多孔質アル三す管と多孔質アルミナ管にアルミニウ
ムトリス（エチルアセトアセテート）を含浸処理した多
孔質アルミナ管である多孔質隔膜のそれぞれの分離膜を
流通式高圧反応装置に設置し、これに各種Ｈ２／Ｈ２Ｓ
混合ガスを流通させ、その分離膜を通して流出する硫化
水素及び水素の濃度変化を供給側圧力２〜２０に９／ｍ
、流出側圧力１ｋｇ／ｃｉ、供給流量を分離膜透過後の
流量の２倍の条件に定めて測定した。
ムトリス（エチルアセトアセテート）を含浸処理した多
孔質アルミナ管である多孔質隔膜のそれぞれの分離膜を
流通式高圧反応装置に設置し、これに各種Ｈ２／Ｈ２Ｓ
混合ガスを流通させ、その分離膜を通して流出する硫化
水素及び水素の濃度変化を供給側圧力２〜２０に９／ｍ
、流出側圧力１ｋｇ／ｃｉ、供給流量を分離膜透過後の
流量の２倍の条件に定めて測定した。
このようにして原料ガス組成Ｈ，／Ｈ２Ｓ ＝ ４．０
７９６．０のカスについて分離効果を調べたところ多′
７Ｌ質アルミナ管（細孔径３０００Ａ）の場合には分離
効果は認められなかった。多孔質アルミナ管にアルミニ
ウムトリス（エチルアセトアセテート）の含浸処理を行
った多孔質アルミナ管である多孔質隔膜（細孔径２ｏｏ
ｍ）では供給側圧力が４に９ ／ ｃｒｊのとき２分離
膜透過後のカス組成はＨ，／Ｈａｓ ＝ ５．５ ／
９４．５で水素が膜を選択的に透過していることが確認
された。
７９６．０のカスについて分離効果を調べたところ多′
７Ｌ質アルミナ管（細孔径３０００Ａ）の場合には分離
効果は認められなかった。多孔質アルミナ管にアルミニ
ウムトリス（エチルアセトアセテート）の含浸処理を行
った多孔質アルミナ管である多孔質隔膜（細孔径２ｏｏ
ｍ）では供給側圧力が４に９ ／ ｃｒｊのとき２分離
膜透過後のカス組成はＨ，／Ｈａｓ ＝ ５．５ ／
９４．５で水素が膜を選択的に透過していることが確認
された。
外径１２朋、長さ２００ ａｍ ）に実施例１と同様に
、アルミニウムイソづ０ピレートの２０チベンゼシ溶液
を含浸させた。次に７５℃の通風乾燥器中においてベシ
ゼシを揮発除去した後、室温の水に１０分間浸しアルミ
ニウムイソづ０ヒレートを加水分解し細孔内にベーマイ
ト・ノルを生成させた。次に水切りを行った後、５℃／
分の昇温速度で８００℃まで加熱し８００℃において２
時間保持した後、放冷を行った。この操作を６回繰り返
して多孔質隔膜を作製した。
、アルミニウムイソづ０ピレートの２０チベンゼシ溶液
を含浸させた。次に７５℃の通風乾燥器中においてベシ
ゼシを揮発除去した後、室温の水に１０分間浸しアルミ
ニウムイソづ０ヒレートを加水分解し細孔内にベーマイ
ト・ノルを生成させた。次に水切りを行った後、５℃／
分の昇温速度で８００℃まで加熱し８００℃において２
時間保持した後、放冷を行った。この操作を６回繰り返
して多孔質隔膜を作製した。
このようにして得た多孔質隔膜と窒化けい素管の細孔径
分布を水銀圧入法により求めた。その結果を第４図に示
す。
分布を水銀圧入法により求めた。その結果を第４図に示
す。
第４図において横軸は細孔直径を、縦軸は細孔容積を示
す。また図中において０は窒化けい素管の細孔直径と細
孔容積の関係を示す曲線であり、１はアルミニウムイソ
づロヒレートを３回含浸処理を行った窒化けい素管であ
る多孔質隔膜の細孔直径と細孔容積の関係を示す曲線で
ある。
す。また図中において０は窒化けい素管の細孔直径と細
孔容積の関係を示す曲線であり、１はアルミニウムイソ
づロヒレートを３回含浸処理を行った窒化けい素管であ
る多孔質隔膜の細孔直径と細孔容積の関係を示す曲線で
ある。
第４図から明らかなように本実施例においても、アルミ
ニウムイソづ０ピレートの含浸処理により細孔直径、細
孔容積がともに減少し、細孔へのベーマイトリルの充填
効果が認められた。
ニウムイソづ０ピレートの含浸処理により細孔直径、細
孔容積がともに減少し、細孔へのベーマイトリルの充填
効果が認められた。
次に窒化けい素管及びアルミニウムイソづロビレートを
６回含浸処理を行った窒化けい素管である多孔質隔膜の
それぞれの分離膜を流通式カス分離装置に設置し、これ
に各種Ｈ，／ Ｎ、混合ハスを流通させ９分離膜を通し
て流出する窒素及び水素の濃度変化を供給側圧力２〜２
０ｋｇ／ｄ流出側圧力１ｋｇ／ｃｒａに条件を設定して
測定を行一つ ブこ 。
６回含浸処理を行った窒化けい素管である多孔質隔膜の
それぞれの分離膜を流通式カス分離装置に設置し、これ
に各種Ｈ，／ Ｎ、混合ハスを流通させ９分離膜を通し
て流出する窒素及び水素の濃度変化を供給側圧力２〜２
０ｋｇ／ｄ流出側圧力１ｋｇ／ｃｒａに条件を設定して
測定を行一つ ブこ 。
分離膜に窒化けい素管（、ｖＩＩＩ孔径５ＤＯＯＡ、）
を用いた場合気体の分離効果は認められなかった。
を用いた場合気体の分離効果は認められなかった。
アルミニウムイソラロヒし一トな６回含浸処理を行った
窒化けい素管を使用した場合、供給側圧力４．０に９／
ｃｆｆｌの条件でＨ２／Ｎ、 ＝ ５０１５０の分離効
果を調べた。膜透過後のガス組成は室温においてＨ，／
Ｎ２＝ ５４／４６ 、 ３００℃では５６／４４にな
り水素の分離濃縮が確認された。
窒化けい素管を使用した場合、供給側圧力４．０に９／
ｃｆｆｌの条件でＨ２／Ｎ、 ＝ ５０１５０の分離効
果を調べた。膜透過後のガス組成は室温においてＨ，／
Ｎ２＝ ５４／４６ 、 ３００℃では５６／４４にな
り水素の分離濃縮が確認された。
第１図〜第４図は多孔質体と本発明の製造方法で製造し
た多孔質隔膜の細孔径分布を示すグラフである。 代理人板間暁′ 柵ＪＬＡ＃：ゐ
た多孔質隔膜の細孔径分布を示すグラフである。 代理人板間暁′ 柵ＪＬＡ＃：ゐ
Claims (1)
- 多孔質体の細孔中に有機溶解したアルミニウムアルコラ
ード又はアルミニウム士レートを含浸し、加水分解した
後焼成することを特徴とする多孔質隔膜の製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16889382A JPS5959224A (ja) | 1982-09-28 | 1982-09-28 | 多孔質隔膜の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16889382A JPS5959224A (ja) | 1982-09-28 | 1982-09-28 | 多孔質隔膜の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5959224A true JPS5959224A (ja) | 1984-04-05 |
Family
ID=15876515
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16889382A Pending JPS5959224A (ja) | 1982-09-28 | 1982-09-28 | 多孔質隔膜の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5959224A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6071007A (ja) * | 1983-09-06 | 1985-04-22 | セラヴエール | 微細濾過、限外濾過または逆浸透用エレメントの製造方法 |
| JPS614519A (ja) * | 1984-06-15 | 1986-01-10 | Agency Of Ind Science & Technol | 無機ガス分離膜の製造方法 |
| EP0237865A2 (fr) * | 1983-09-06 | 1987-09-23 | Societe Des Ceramiques Techniques | Procédé de fabrication d'un élemént de microfiltration, d'ultrafiltration ou d'osmose inverse |
| FR2602983A1 (fr) * | 1986-08-12 | 1988-02-26 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Procede de preparation d'une membrane de ceramique pour la separation d'un composant susceptible de se condenser |
| US5139540A (en) * | 1991-07-24 | 1992-08-18 | Texaco Inc. | Membrane separation of gases |
| US5160352A (en) * | 1991-09-06 | 1992-11-03 | Texaco Inc. | Method of forming membranes useful for separation of gases |
| US5183482A (en) * | 1991-06-19 | 1993-02-02 | Texaco Inc. | Separation by membrane techniques |
-
1982
- 1982-09-28 JP JP16889382A patent/JPS5959224A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS6336808B2 (ja) * | 1983-09-06 | 1988-07-21 | Serabeeru | |
| JPS614519A (ja) * | 1984-06-15 | 1986-01-10 | Agency Of Ind Science & Technol | 無機ガス分離膜の製造方法 |
| JPS6351052B2 (ja) * | 1984-06-15 | 1988-10-12 | Kogyo Gijutsuin | |
| FR2602983A1 (fr) * | 1986-08-12 | 1988-02-26 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Procede de preparation d'une membrane de ceramique pour la separation d'un composant susceptible de se condenser |
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