JPS5951375B2 - 打抜型の製作方法 - Google Patents
打抜型の製作方法Info
- Publication number
- JPS5951375B2 JPS5951375B2 JP15255877A JP15255877A JPS5951375B2 JP S5951375 B2 JPS5951375 B2 JP S5951375B2 JP 15255877 A JP15255877 A JP 15255877A JP 15255877 A JP15255877 A JP 15255877A JP S5951375 B2 JPS5951375 B2 JP S5951375B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- die
- punch
- hole
- punching
- punching hole
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Mounting, Exchange, And Manufacturing Of Dies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はダイスの型抜孔の仕上げを簡単且つ高精度に行
ない得る打抜型の製作方法に関する。
ない得る打抜型の製作方法に関する。
従来、ダイスの型抜孔をポンチに合致させるべく仕上げ
る場合、その方法としては、やすりやハンドグラインダ
ーを使用する手加工による方法、機械研摩による方法、
あるいは放電加工による方法等がある。しかしながら一
般に手加工による方法等では、高度な熟練と多大な時間
を要し、また後者二つの方法では、やはり多大な時間を
要するとともに研摩機、放電加工機等の設備が必要であ
り、総じて製作費が高くなる欠点がある。特に複雑な打
抜形状の型を製作する場合、ポンチと精巧に嵌入する関
係にあるダイスの型抜孔の内面を高精度に仕上げること
は上記何れの方法にあつても一層の悪条件を伴ない甚だ
製作性に劣るなど実用上大きな支障となつていた。
る場合、その方法としては、やすりやハンドグラインダ
ーを使用する手加工による方法、機械研摩による方法、
あるいは放電加工による方法等がある。しかしながら一
般に手加工による方法等では、高度な熟練と多大な時間
を要し、また後者二つの方法では、やはり多大な時間を
要するとともに研摩機、放電加工機等の設備が必要であ
り、総じて製作費が高くなる欠点がある。特に複雑な打
抜形状の型を製作する場合、ポンチと精巧に嵌入する関
係にあるダイスの型抜孔の内面を高精度に仕上げること
は上記何れの方法にあつても一層の悪条件を伴ない甚だ
製作性に劣るなど実用上大きな支障となつていた。
本発明は上記不具合な事情を解消すべくなされたもので
、その目的は簡単且つ短時間でダイスの型抜孔の仕上げ
を行ない得ることはもとより、特に打抜形状に制約を受
けることなく高精度な仕上げが期待でき、また、特別な
設備を必要とせず、型製作費の大幅な低廉化を図り得る
打抜型の製作方法を提供するにある。
、その目的は簡単且つ短時間でダイスの型抜孔の仕上げ
を行ない得ることはもとより、特に打抜形状に制約を受
けることなく高精度な仕上げが期待でき、また、特別な
設備を必要とせず、型製作費の大幅な低廉化を図り得る
打抜型の製作方法を提供するにある。
以下本発明の一実施例につき図面を参照して説明する。
１はポンチで、これは従来と同様の方法で製作されるも
ので、例えば合金工具鋼（ＳＫＳ−３、ＳＫＤ−１１等
）により所定形状に形成され、この後焼入れされて製作
されている。
ので、例えば合金工具鋼（ＳＫＳ−３、ＳＫＤ−１１等
）により所定形状に形成され、この後焼入れされて製作
されている。
２は例えばプレハードン鋼により製作したダイスで、こ
れの型抜孔３はその内周面に幅０．２〜０．５ｍｍ、高
さ６〜１５重囲の仕上げ代Ａを残すように例えばフライ
ス加工により荒仕上げ状態に形成する。
れの型抜孔３はその内周面に幅０．２〜０．５ｍｍ、高
さ６〜１５重囲の仕上げ代Ａを残すように例えばフライ
ス加工により荒仕上げ状態に形成する。
尚、４は逃げ孔である。而して、ポンチ１及びダイス２
を例えばｌ００ｔｏｎ出力のプレス機の昇降ベース５及
び固定ベース６にセットする。そして、高粘度の加工油
をポンチ１及び型抜孔３に塗布した上で、昇降ベース５
を１０重囲／ｍｉｎ以下の速度にて降下させ、ポンチ１
を型抜孔３に圧入する。すると、ポンチ１により型抜孔
３の仕上げ代Ａがシェービングされ、以て型抜孔３が仕
上げられる。この後、斯くして製作されたダイス２及び
ポンチ１により板金の打抜加工を行なう。次に本発明方
法を実施するに当つて、実験計測した種々のデータを述
べる。
を例えばｌ００ｔｏｎ出力のプレス機の昇降ベース５及
び固定ベース６にセットする。そして、高粘度の加工油
をポンチ１及び型抜孔３に塗布した上で、昇降ベース５
を１０重囲／ｍｉｎ以下の速度にて降下させ、ポンチ１
を型抜孔３に圧入する。すると、ポンチ１により型抜孔
３の仕上げ代Ａがシェービングされ、以て型抜孔３が仕
上げられる。この後、斯くして製作されたダイス２及び
ポンチ１により板金の打抜加工を行なう。次に本発明方
法を実施するに当つて、実験計測した種々のデータを述
べる。
（イ）打抜形状における角部は第３図及び第４図に示す
ように設定するのが好ましい。
ように設定するのが好ましい。
即ちポンチ１及び型抜孔３の角部Ｒは、むしれ防止のた
めに第３図に示すように半径１重囲以上の丸みをもたせ
る。また丸みを付けない場合には第４図に示すように１
２０゜以上の角度θをもたせる。さらにポンチ１の最少
幅寸法は強度上５ｍｍ以上にする。（ロ）高粘度の加工
油を供しつつシエーピングを行なうことで、シエーピン
グ抵抗が小となり型抜孔３内面における軸方向（降下方
向）へのむしれをなくし得、この結果、該型抜孔３内面
の表面粗さを極めて微小ならしめ得て仕上げ精度の向上
を図り得る。
めに第３図に示すように半径１重囲以上の丸みをもたせ
る。また丸みを付けない場合には第４図に示すように１
２０゜以上の角度θをもたせる。さらにポンチ１の最少
幅寸法は強度上５ｍｍ以上にする。（ロ）高粘度の加工
油を供しつつシエーピングを行なうことで、シエーピン
グ抵抗が小となり型抜孔３内面における軸方向（降下方
向）へのむしれをなくし得、この結果、該型抜孔３内面
の表面粗さを極めて微小ならしめ得て仕上げ精度の向上
を図り得る。
（ハ）シエーピングに要する押圧力は単位長さ当り１５
０ｋｇ／Ｍｍ程度であり、例えば１００ｔ０ｎ出力のプ
レス機では、型抜孔３の内周囲の長さ即ち切刃全長が２
０００ｍｍまでのダイス２をシエーピングできる。
０ｋｇ／Ｍｍ程度であり、例えば１００ｔ０ｎ出力のプ
レス機では、型抜孔３の内周囲の長さ即ち切刃全長が２
０００ｍｍまでのダイス２をシエーピングできる。
（ニ）シエーピングを１０ｍｍ／Ｍｉｎ以下の速度にて
行，なうことにより、型抜孔３内面に対するポンチ１の
鍜圧をむら無く行ない得てその内面の仕上げ精度を高め
得、この場合、その速度が１０ｍ／Ｍｉｎのとき表面粗
さは３Ｓ〜６Ｓ（ＪＩＳ規格）となり、従つてその速度
を遅くする程仕上げ精二度を一層高め得る。
行，なうことにより、型抜孔３内面に対するポンチ１の
鍜圧をむら無く行ない得てその内面の仕上げ精度を高め
得、この場合、その速度が１０ｍ／Ｍｉｎのとき表面粗
さは３Ｓ〜６Ｓ（ＪＩＳ規格）となり、従つてその速度
を遅くする程仕上げ精二度を一層高め得る。
さらに、１０ｍ／Ｍｉｎ以下という極めて遅い速度であ
るから、型抜孔３内面の加工硬化性に優れ、ダイス２の
長寿命化も図り得る。（ホ）仕上代Ａを０．２〜０．５
ｍｍという極く小寸法に設ノ定したことで、型抜孔３に
対するポンチ１の鍜圧に無理がなく、従つて、型抜孔３
内面を良好に仕上げ得ると共に、ポンチ１の損傷もなく
し得、又、型抜孔３内面の残留応力が小となつて、ひず
みの発生もなく、ポンチ１と型抜孔３３とギヤツプを０
．００５〜０．０１ｍｍに抑え得て高い寸法精度を得る
ことができ、さらには残留応力が小となることで長寿命
化も図り得る。
るから、型抜孔３内面の加工硬化性に優れ、ダイス２の
長寿命化も図り得る。（ホ）仕上代Ａを０．２〜０．５
ｍｍという極く小寸法に設ノ定したことで、型抜孔３に
対するポンチ１の鍜圧に無理がなく、従つて、型抜孔３
内面を良好に仕上げ得ると共に、ポンチ１の損傷もなく
し得、又、型抜孔３内面の残留応力が小となつて、ひず
みの発生もなく、ポンチ１と型抜孔３３とギヤツプを０
．００５〜０．０１ｍｍに抑え得て高い寸法精度を得る
ことができ、さらには残留応力が小となることで長寿命
化も図り得る。
（へ）ダイス２の切刃先端のむしれ代を０．０２ｍｍ以
下に押えることができる。
下に押えることができる。
（ト）打抜製品のバリを板厚と対比して示すと次のよう
になる。
になる。
即ちこれによればバリ長さは極く小さく、実用上問題は
ない。
ない。
（ホ）本発明方法による打抜型の製作に要する時間は、
従来の方法によるそれに比ベ７割程度減少する。
従来の方法によるそれに比ベ７割程度減少する。
従つて大巾なコストの低廉化を図ることができる。（６
）さらに、従来では特に型抜孔が非円形であつた場合そ
の内面の仕上げに多大の労費を要していたのに対し本発
明方法によればその型抜孔の形状に特に制約を受けるこ
とがなく上記効果を得られることも大きな成果である。
）さらに、従来では特に型抜孔が非円形であつた場合そ
の内面の仕上げに多大の労費を要していたのに対し本発
明方法によればその型抜孔の形状に特に制約を受けるこ
とがなく上記効果を得られることも大きな成果である。
尚、上記実施例では、ダイス２をプレハードン鋼で制作
したが、合金工具鋼（ＳＫＳ−３、ＳＫＤｌｌ等）で製
作してもよい。
したが、合金工具鋼（ＳＫＳ−３、ＳＫＤｌｌ等）で製
作してもよい。
本発明は以上説明したように、ポンチ及びダイスをプレ
ス機にセツトし、該ポンチによりダイスの型抜孔の仕上
げ面をシエーピングするようにしたから、研摩機及び放
電加工機等の設備を必要とせず、型製作費が安くて大幅
なコストの低廉化を図り得、それに型抜孔の形状にも特
に制約を受けることなく仕上げ精度を高め得、また、手
加工により型製作するものではないから、型製作に熟練
を要さず型製作を簡単に行ない得ると共に、製作時間も
短縮でき、さらに、プレス機にポンチ及びダイスをセツ
トして前述のシエーピングを行なうから、板金打抜加工
を行なう場合、ポンチ及びダイスの心合わせ操作を行な
わずに済み、製品の生産工程に直ちに移行でき、製品の
生産性が向上し、しかも、仕上代を０．２〜０．５ｍｍ
としたから、型抜孔に対するポンチの鍜圧に無理を生じ
させず、型抜孔内面の仕上げ精度を高め得ると共に、ひ
ずみの発生もなくし得てダイスの長寿命化を図り得、又
、高粘度の加工油を供しつつ１０ｍｍ／Ｍｉｎ以下とい
う速度にてシエーピングを行なう様にしたから、これに
よつても型抜孔内面の仕上げ精度を高め得、加えて、型
抜孔内面に対する加工硬化性にも優れ、これによつても
ダイスの長寿命化を図り得、総じて簡単な製作方法であ
りながら、高精度で且つ使用寿命の長い型抜孔を製作で
きる等の効果を得ることができるものである。
ス機にセツトし、該ポンチによりダイスの型抜孔の仕上
げ面をシエーピングするようにしたから、研摩機及び放
電加工機等の設備を必要とせず、型製作費が安くて大幅
なコストの低廉化を図り得、それに型抜孔の形状にも特
に制約を受けることなく仕上げ精度を高め得、また、手
加工により型製作するものではないから、型製作に熟練
を要さず型製作を簡単に行ない得ると共に、製作時間も
短縮でき、さらに、プレス機にポンチ及びダイスをセツ
トして前述のシエーピングを行なうから、板金打抜加工
を行なう場合、ポンチ及びダイスの心合わせ操作を行な
わずに済み、製品の生産工程に直ちに移行でき、製品の
生産性が向上し、しかも、仕上代を０．２〜０．５ｍｍ
としたから、型抜孔に対するポンチの鍜圧に無理を生じ
させず、型抜孔内面の仕上げ精度を高め得ると共に、ひ
ずみの発生もなくし得てダイスの長寿命化を図り得、又
、高粘度の加工油を供しつつ１０ｍｍ／Ｍｉｎ以下とい
う速度にてシエーピングを行なう様にしたから、これに
よつても型抜孔内面の仕上げ精度を高め得、加えて、型
抜孔内面に対する加工硬化性にも優れ、これによつても
ダイスの長寿命化を図り得、総じて簡単な製作方法であ
りながら、高精度で且つ使用寿命の長い型抜孔を製作で
きる等の効果を得ることができるものである。
図面は本発明の一実施例を示し、第１図はシニーピング
前の状態を示す図、第２図はシエーピング時の状態を示
す図、第３図は第２図中１１１−１１１線沿う断面図、
第４図はポンチ及びダイスの許容された型抜形状を説明
するための第３図相当図である。 図面中、１はポンチ、２はダイス、３は型抜孔、５はプ
レス機の昇降ベース、６はプレス機の固定ベース、Ａは
仕上代である。
前の状態を示す図、第２図はシエーピング時の状態を示
す図、第３図は第２図中１１１−１１１線沿う断面図、
第４図はポンチ及びダイスの許容された型抜形状を説明
するための第３図相当図である。 図面中、１はポンチ、２はダイス、３は型抜孔、５はプ
レス機の昇降ベース、６はプレス機の固定ベース、Ａは
仕上代である。
Claims (1)
- １ 所定に製作したポンチと０．２〜０．５ｍｍの仕上
代を残して形成した型抜孔を有するダイスとをプレス機
にセットし、前記ポンチを前記ダイスの型抜孔に嵌入し
てその仕上代を高粘度の加工油を供しつつ１０ｍ／ｍｉ
ｎ以下の速度にてシェービングすることにより該型抜孔
を仕上げるようにしたことを特徴とする打抜型の製作方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15255877A JPS5951375B2 (ja) | 1977-12-19 | 1977-12-19 | 打抜型の製作方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15255877A JPS5951375B2 (ja) | 1977-12-19 | 1977-12-19 | 打抜型の製作方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5484675A JPS5484675A (en) | 1979-07-05 |
| JPS5951375B2 true JPS5951375B2 (ja) | 1984-12-13 |
Family
ID=15543090
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15255877A Expired JPS5951375B2 (ja) | 1977-12-19 | 1977-12-19 | 打抜型の製作方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5951375B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103624169B (zh) * | 2013-12-13 | 2016-06-15 | 吉林博仁科技股份有限公司 | 一种冲压模具生产踏板支架的工艺 |
-
1977
- 1977-12-19 JP JP15255877A patent/JPS5951375B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5484675A (en) | 1979-07-05 |
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