JPS5942166B2 - プラスチック製軸受の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は射出成形に好適なプラスチック製地板の軸受製
造方法に関する。

従来、プラスチック製地板と一体的に射出成形により作
り出されるプラスチック軸受構造は、第１図の断面図に
示す如く、１のプラスチック製地板に直穴形状の軸受穴
２を設けるとともに油溜部３を備えた構造をとつていた
。

しかも、プラスチック射出成形により前述軸受構造を作
り出すための金型構造は、第２図の断面図に示すような
形状の上金型４と下金型５とが型合せ面ａによつて部分
的に突当てられた構造をとつているため、上金型４と下
金型５の突当てが弱いと、型合せ面ａにプラスチック材
がまわりこんできて、第１図で示す軸受穴２の上面部２
ａにバリが発生し、極端な場合は軸受穴２がふさがつて
しまうという望ましくない結果をもたらし、更に、この
バリ発生にともない後工程で面倒なバリ取り作業を必要
とするため、ローコスト化達成に難点があり、又、逆に
上金型４と下金型５の突当てが強すぎると、下金型５の
先端にある小径形状の軸穴形成部５ａが曲がつたり又は
折損する等の破損事故を招き、その都度、高価な金型を
交換しなけれはならないという破目に至り、結局、プラ
スチック製地板にかける製作費を大巾にアップさせる結
果となる。

又、前述欠点を解除すべく、上金型４と下金型５との突
当て具合を調整し適正にセットする努力がはられれても
、大量生産にともない金型の使用頻度すなわち稼動率を
高めると上金型４と下金型５の相対的位置のズレが徐々
に発生し、結果的には前述した如く型合せ面ａでの突当
てが弱くなり、やはりバリの発生が問題となつてくる。

しかも、このような現状下で、バリの発生を防止するた
めには、定期的に土金型４と下金型５との相対的位置の
ズレを調整する面倒な作業をしなけれはならず、しかも
、この作業により金型の稼動率を著しく低下させる原因
ともなり、又、このように定期的に調整を行なつた金型
によつて作り出されるプラスチツク製地板１でも一定し
た品質に保つことには限度があり、より以上に歩留りの
向上を望むことはできなかった。本発明の目的は射出成
形によるプラスチツク製軸受の穴をふさぐ方向でのバリ
の発生を押え、且つ、金型の破損のないプラスチツク軸
受の製造方法を提供することにある。

以下、図面に基づき本発明の実施例を説明する。

第３図は本発明の実施例であるプラスチツク製軸受構造
を示す断面図であり、第４図は第３図に示す軸受構造を
成形するための金型構造を示す断面図である。第３図に
於いて、６はプラスチツク製地板、７はプラスチツク製
地板６に設けられた直穴形状の軸受穴、８は軸受穴の外
周近傍に射出成形によりプラスチツク製地板６と一体に
備えられた環状突起部、９は油溜部であり、本実施例の
プラスチツク製軸受構造は第１図に示す従来の軸受構造
に比べ環状突起部８を備えている構造上の違いが見い出
せる。この環状突起部８は、油溜部９に注油された油が
輪列軸のホゾ（図示せず）を通して一気に流出すること
を防ぐ障壁として働き、且つ油溜部９のの油は環状突起
部８を乗りこえて徐々に軸受穴７へ流出されるため、軸
受穴７での保油状態が一定に保たれるという良好な効果
を招いていることが本出願人によつて確認された。この
ような環状突起部８をもつ軸受構造は第４図に示す金型
構造を用いて射出成形により製造される。すなわち第４
図に於いて、１０は小径凸形状の軸穴形成部１０ａをも
つ上金型、１１は軸穴形成部１０ａの凸形状先端面１０
ｂと対向して位置される小内径凹形状の環状突起形成部
１１ａ及びテーパー部１１ｂをもつ下金型であり、上金
型１０と下金型１１の突合せによつて、環状突起形成部
１１ａ内に軸穴形成部１０ａが第５図の部分拡大断面図
で示す如く、金型凹凸対向面間隙１１を保つて挿入され
ている。しかも、環状突起形成部１１ａを構成する底面
部１１ｃと軸穴形成部１０ａとの径方向での間隙１２を
保つて挿入されるべく上金型１０と下金型１１とが相対
的に位置決めされている。従つて、このような金型構造
を用いてプラスチツク材Ｌを両金型１０，１１間に射出
することによつて、予め両金型１０，１１間の空間にあ
つた空気の一部は図中矢印で示す如くテーパー部１１ｂ
及び間隙１２を通して金型凹凸対向面間隙１１に圧縮さ
れた状態で封じこまれる。この封じこみにより圧縮され
た空気Ａの圧力とプラスチツク材Ｌの流入圧力とのバラ
ンスした状態が、金型凹凸対向面間隙１１内にプラスチ
ツク材Ｌが流入しないように予め設定しておけばよい。
すなわち、プラスチツク材の粘性を一定とするため同一
材料のブラスチツク材Ｌの使用、及び金型内部でのプラ
スチツク材Ｌの温度分布算定及び実測にともなう金型凹
凸対向面間隙１１近傍のプラスチツク材Ｌ温度の大巾な
バラツキを押えるべく第５図に示すように逆にその金型
形状を決定しておけばよい。もちろん、プラスチツク材
Ｌの射出圧力の一定化及び金型凹凸対向面間隙１１附近
での粘性抵抗等を考慮し決定されるものでありその結果
、例えばプラスチツク材Ｌをポリカーボネートを用いて
、その射出成形温度を３００℃とした場合、第５図に於
ける金型の各部寸法を１４＝１００μφとする軸受穴を
成形するものとすると、１１＝１０μ、１２＝２０〜３
０μ、１３＝１００μ程度に設定し射出成形してやるこ
とにより第３図で示す如く環状突起部８が成形すること
ができた。この環状突起部８は軸受穴７に保持される輪
列軸ホゾの運動をさまたげない方向で積極的に制御し成
形されたバリの一種であり、しかもこの環状突起部８を
積極的につくり出す製造方法によりその成形課程で従来
問題とされていた軸受穴をふさぐ方向でのバリの発生を
逆に押えこむことが可能となつた。

一方、上金型１０と下金型１１との相対的位置関係は前
述金型の各部寸法側からも明らかの如く、金型凹凸対向
面間隙１１及び間隙１２をきひしく設定することがない
。

すなわち、軸穴形成部１０ａとテーパー部１１ｂ或いは
底面部１１ｃとを接触させる必要がないため金型自体の
破損事故や軸受穴７をふさぐ方向でのバリ発生から解消
され、且っ金型自体の相対的位置のズレは前述間隙１１
，１２を従来に比べ極めて大きく余裕をとつて設定でき
ているため充分寸法的に吸収することができ上金型１０
と下金型１１との相対的位置のズレを定期的に調整する
という作業を行なう必要がなくなつた。以上の様に、環
状突起部を備えた軸受は本発明の製造方法によつて容易
に作り出すことができ、且つ、この製造方法目体は軸受
穴径の大小にとわず目由に実施することはできるが、特
に金型の軸穴形成部が２００μφ以下とする軸受構造を
形成する場合に、軸穴形成部の突当りを必要としないた
め、小径凸形状をなす軸穴形成部の機械的強度を必配す
ることなく容易に実施できるという効果を有し、且つ金
型の破損事故をなくし、又、定期的な調整作業を不要と
するため、金型の稼動率を高めるとともに安定した品質
のプラスチツク製軸受が歩留りよく製造でき、大量生産
に適し、コストダウン化が達成される等の効果を有する
。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来のプラスチツク製軸受構造を示す断面図。 第２図は従来のプラスチツク製軸受を作り出すための射
出成形用金型構造を示す要部断面図、第３図は本発明の
製造方法により製造されるプラスチツク製軸受構造を示
す断面図。第４図は本発明のブラスチツク製軸受を作り
出すための射出成形用金型構造を示す要部断面図。第５
図は第４図の部分拡大断面図。１，６・・・プラスチツ
ク製地板、２，７・・・軸受穴、３，９・・・油溜部、
８・・・環状突起部、４，１０・・・上金型、５，１１
・・・下金型、１１・・・金型凹凸対向間隙、Ｌ・・・
プラスチツク材、Ａ・・・空気。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 先端に凸形状先端面１０ｂを有する小径凸形状の軸
   穴形成部１０ａを備えた第１の金型１０と、前記凸形状
   先端面１０ｂと対向して位置される底面部１１ｃ、該底
   面部１１ｃの周囲に設けられたテーパー部１１ｂとによ
   り形成される小内径凹形状の環状突起形成部１１ａを備
   えた第２の金型とを、前記環状突起形成部１１ａ内に前
   記軸穴形成部１０ａが金型凹凸対向面間隙ｌ＿１を保つ
   て挿入するよう突合せる工程と、前記第１の金型と前記
   第２の金型との空隙内にプラスチック材を射出する工程
   と、前記プラスチック材を射出する工程の過程で前記環
   状突起形成部１１ａに流入しようとするプラスチック材
   の射出圧力により前記凸形状先端面１０ｂと前記底面部
   １１ｃとの金型凹凸対向面間隙ｌ＿１及び前記凸形状先
   端面１０ｂの直径寸法ｌ＿４とで囲まれる領域に空気が
   圧縮された状態で封じこまれ且つ前記領域で封じこまれ
   た圧縮空気の圧力により前記領域へのプラスチック材の
   流入が阻止される状態をとる工程とからなることを特徴
   とする環状突起を備えたプラスチック製軸受の製造方法
   。