JPS5927984A - 石炭液化方法 - Google Patents
石炭液化方法Info
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- JPS5927984A JPS5927984A JP13635482A JP13635482A JPS5927984A JP S5927984 A JPS5927984 A JP S5927984A JP 13635482 A JP13635482 A JP 13635482A JP 13635482 A JP13635482 A JP 13635482A JP S5927984 A JPS5927984 A JP S5927984A
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- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
液化により１１に状物を回収する方法乙ておいて、反応
器での炭素４Ｊ１出によるトラブルを１！’ｆ！減１−
，長時間安定操業を行なうことができ、併せて木質的に
未反応炭、灰分が含寸ノ１，ないクリーン庁？（シ状（
１勿を回１ｌ叉し、ｉｆｆ状４勿のアノフ゛グレーディ
グ（１１子質化〕での負荷の軽減又はクリーン燃料とし
ての利用を可能にした石炭液化法を提供せんとするもの
である、 従来の石炭液化法は炭素含有量・（無水、無灰ベ−ス；
以下同じ９が９ ０ Ｗｔ９６以下の肪胃炭又にかつ炭
（こハ，らを以下、第１石炭という）１００部に対して
、調整された溶媒（１＋１λは水素１４（方性を持つ石
炭系溶媒；以下と八を第１溶媒という）を１００〜５０
０部加え、水素又は）５・（霞シの存在下、あるいけ非
存在下において、４００〜５００℃，数分〜６０分の条
件下で熱処理することによって、第１石炭の５０〜９
０ Ｗｌ：Ｏｉｉをプレアスフ了ルテン、アスノアルテ
ン、マルテン及び油からなる液状物とカス（ｔ（ ｇ換
し、灰分、未反応第１石炭、第１溶媒とともに熱処理混
合物を製造する方法を採っている。
器での炭素４Ｊ１出によるトラブルを１！’ｆ！減１−
，長時間安定操業を行なうことができ、併せて木質的に
未反応炭、灰分が含寸ノ１，ないクリーン庁？（シ状（
１勿を回１ｌ叉し、ｉｆｆ状４勿のアノフ゛グレーディ
グ（１１子質化〕での負荷の軽減又はクリーン燃料とし
ての利用を可能にした石炭液化法を提供せんとするもの
である、 従来の石炭液化法は炭素含有量・（無水、無灰ベ−ス；
以下同じ９が９ ０ Ｗｔ９６以下の肪胃炭又にかつ炭
（こハ，らを以下、第１石炭という）１００部に対して
、調整された溶媒（１＋１λは水素１４（方性を持つ石
炭系溶媒；以下と八を第１溶媒という）を１００〜５０
０部加え、水素又は）５・（霞シの存在下、あるいけ非
存在下において、４００〜５００℃，数分〜６０分の条
件下で熱処理することによって、第１石炭の５０〜９
０ Ｗｌ：Ｏｉｉをプレアスフ了ルテン、アスノアルテ
ン、マルテン及び油からなる液状物とカス（ｔ（ ｇ換
し、灰分、未反応第１石炭、第１溶媒とともに熱処理混
合物を製造する方法を採っている。
この従来方法では熱処理過程において、プレアスファル
テン、アスファルテンの一部は熱重縮合により多環芳香
族の炭素％（以下、こＪ］、をコーキング物質という）
を生成し、これが反応器壁面に付着、成長してその脱落
などにより１管などの閉塞を来たしたり、触媒表面上に
析出して触媒活性の低下の原因となり長時間１定した操
業が不可能であった。
テン、アスファルテンの一部は熱重縮合により多環芳香
族の炭素％（以下、こＪ］、をコーキング物質という）
を生成し、これが反応器壁面に付着、成長してその脱落
などにより１管などの閉塞を来たしたり、触媒表面上に
析出して触媒活性の低下の原因となり長時間１定した操
業が不可能であった。
更にこの従来方法では、熱処理混合物からフラツシユに
よりガス、水素を除去し、次に蒸留により第１溶媒を回
収し、蒸留残渣には＋ｌ１ｔｉえば低沸点の単環芳香族
などの温感（以下、こｔ土を第２溶媒という〕を添加し
、固液分離工程で灰分、未反応第１石炭の分離効率を高
める手段が採られているが、灰分、未反応ｖ、１石炭は
数μ以下の微細粒子であるために、このような手段を採
用しても固液分離効率に限界があった。
よりガス、水素を除去し、次に蒸留により第１溶媒を回
収し、蒸留残渣には＋ｌ１ｔｉえば低沸点の単環芳香族
などの温感（以下、こｔ土を第２溶媒という〕を添加し
、固液分離工程で灰分、未反応第１石炭の分離効率を高
める手段が採られているが、灰分、未反応ｖ、１石炭は
数μ以下の微細粒子であるために、このような手段を採
用しても固液分離効率に限界があった。
そこで本発明者らは従来方法の欠点を解消すべ〈鋭意研
究の結果、石炭液化法の原料としては不適当なものとさ
れていた炭素含有量９［ＩＷｔ９ｉｉ以上の無煙炭（以
下、これを？ｊｊ、 ２石炭というつの將有な性質を利
用することにより、上記目的が達成しうることを知り、
この知児に基づいて本発明を完成するに到った。
究の結果、石炭液化法の原料としては不適当なものとさ
れていた炭素含有量９［ＩＷｔ９ｉｉ以上の無煙炭（以
下、これを？ｊｊ、 ２石炭というつの將有な性質を利
用することにより、上記目的が達成しうることを知り、
この知児に基づいて本発明を完成するに到った。
すなわち本発明Ｃま
（１）無水、無灰ベースで炭素含有量９０ Ｗｔ９６以
下の石炭に、無水、無灰ベースで炭素含有量９０ ｗｔ
９．６以上の石炭及び第１溶媒を添加１７、得らｆ’Ｌ
る混合物を４００〜５００℃、１〜６０分間の条件で熱
処理し、ガス、液状物、未反応炭、灰分及び第１溶媒か
らなる熱処理混合物を製造することを特徴とする石炭液
化方法及び （２）無水、無灰ベースで炭素含有量９ Ｑ ｗｔ９Ｉ
Ｋ以下の石炭に、無水、無灰ベースで炭素含有量９０
ｗｔ？、６以上の石炭及び第１溶媒を添加し、得られる
混合物を４００〜５００℃、１〜６０分間の条件で熱処
理し、得られるカス、液状物、未反応炭、灰分及び８Ｆ
＋、１溶媒からなる熱処理混合物をフラッシュ蒸留後、
蒸留残渣に第２溶媒を添加し固層分離を行なし・液状物
を回収することを特徴とする石炭液化方法に関するもの
である。
下の石炭に、無水、無灰ベースで炭素含有量９０ ｗｔ
９．６以上の石炭及び第１溶媒を添加１７、得らｆ’Ｌ
る混合物を４００〜５００℃、１〜６０分間の条件で熱
処理し、ガス、液状物、未反応炭、灰分及び第１溶媒か
らなる熱処理混合物を製造することを特徴とする石炭液
化方法及び （２）無水、無灰ベースで炭素含有量９ Ｑ ｗｔ９Ｉ
Ｋ以下の石炭に、無水、無灰ベースで炭素含有量９０
ｗｔ？、６以上の石炭及び第１溶媒を添加し、得られる
混合物を４００〜５００℃、１〜６０分間の条件で熱処
理し、得られるカス、液状物、未反応炭、灰分及び８Ｆ
＋、１溶媒からなる熱処理混合物をフラッシュ蒸留後、
蒸留残渣に第２溶媒を添加し固層分離を行なし・液状物
を回収することを特徴とする石炭液化方法に関するもの
である。
石炭液化法の対象と々る石炭は、経済性から炭素含有量
が９０ ｗｔ９６以下の歴青炭、かつ炭斤どの第１石炭
であり、炭素含有量が９０ ｗｔ％以上の無煙炭のよう
な第２石炭は液化率が１０数９６以下であり液化の対象
とはなり得々かった。
が９０ ｗｔ９６以下の歴青炭、かつ炭斤どの第１石炭
であり、炭素含有量が９０ ｗｔ％以上の無煙炭のよう
な第２石炭は液化率が１０数９６以下であり液化の対象
とはなり得々かった。
しかしながら本発明者らは、この第２石炭の性質を利用
することにより、従来の石炭液仕法の欠点である反応器
でのコーキングトラブル及び固液分離時の困離性を著し
く改善できることを見出し、上記本発明を完成したので
ある。
することにより、従来の石炭液仕法の欠点である反応器
でのコーキングトラブル及び固液分離時の困離性を著し
く改善できることを見出し、上記本発明を完成したので
ある。
以下、本発明を第１図のフローに従って説明する。
混合帯１において、ラインａよりの第１石炭１００部、
ラインｂよりの第２石炭０，１〜１０部及びラインＣよ
りの調整された第１溶媒（例えば水素供与性をもつ石炭
系溶媒）を混合し、次いでこの混合物を熱処理帯２に導
入し水素又は触媒の存在下あるいはこれらの非存在下で
、４００〜５００℃、数分〜６０分の条件下で熱処理す
ると、第１石炭ノ５０〜９０ ｗｔ９６ 、９．．２石
炭の５〜１５ｗｔ％は可溶分となり、プレアヌファルテ
ン、アスファルテン、マルテン及ヒ油からなる液状物と
、ガス、未反応２１．第２石炭、灰分からなる熱処理混
合物が製造される。
ラインｂよりの第２石炭０，１〜１０部及びラインＣよ
りの調整された第１溶媒（例えば水素供与性をもつ石炭
系溶媒）を混合し、次いでこの混合物を熱処理帯２に導
入し水素又は触媒の存在下あるいはこれらの非存在下で
、４００〜５００℃、数分〜６０分の条件下で熱処理す
ると、第１石炭ノ５０〜９０ ｗｔ９６ 、９．．２石
炭の５〜１５ｗｔ％は可溶分となり、プレアヌファルテ
ン、アスファルテン、マルテン及ヒ油からなる液状物と
、ガス、未反応２１．第２石炭、灰分からなる熱処理混
合物が製造される。
なお図中ｄけ水素を存在させる時の水素供給ラインを示
す。
す。
上記手段で得られる熱処理混合物中の、灰分、未反応第
１石炭は、数／を以下の微粒子であるが、未反応第２石
炭は殆んど原型をとどめていることが見出された。そし
て更に第２石炭の添加によりコーキング物質は反応器壁
面や触媒には殆んど析出せず、第２石炭上に選択的に析
出し、コーキングトラブルが激減することが見出された
。これは第２石炭は、その骨格構造がコーキング物質と
類似の多環芳香族であるため、コ−キング物質となじみ
易く、その結果コーキング物質が選択的に第２石炭上に
付着したものと推定される。
１石炭は、数／を以下の微粒子であるが、未反応第２石
炭は殆んど原型をとどめていることが見出された。そし
て更に第２石炭の添加によりコーキング物質は反応器壁
面や触媒には殆んど析出せず、第２石炭上に選択的に析
出し、コーキングトラブルが激減することが見出された
。これは第２石炭は、その骨格構造がコーキング物質と
類似の多環芳香族であるため、コ−キング物質となじみ
易く、その結果コーキング物質が選択的に第２石炭上に
付着したものと推定される。
コーキング物質の生成量は第１石炭の種類、熱処理条件
によって増減するので、第２石炭の添加量も増減させる
必要があるが、種々検討した結果、第２石炭の添加量は
第１石炭の０，１〜１０ ｗｔ％の範囲が好捷しいこと
を確認した。
によって増減するので、第２石炭の添加量も増減させる
必要があるが、種々検討した結果、第２石炭の添加量は
第１石炭の０，１〜１０ ｗｔ％の範囲が好捷しいこと
を確認した。
熱処理帯２で製造された熱処理混合物は、次にフラッシ
ュ帯３に導入され、ガス、未反応水素はラインｅより除
去され、ガス、未反応水素を除去された熱処理混合物は
次いで蒸留帯４に導入され、第１溶媒及び油と、それ以
外の熱処理混合物（以下、これを蒸留残渣という）に分
離される。図においてラインｆは第１溶媒の、ラインｇ
＆−を油（この油は石炭及び第１溶媒の熱分解によって
生成した成分で、沸点３００〜４５０℃の第１溶媒より
沸点の低い留分である。〕の留出ラインである。
ュ帯３に導入され、ガス、未反応水素はラインｅより除
去され、ガス、未反応水素を除去された熱処理混合物は
次いで蒸留帯４に導入され、第１溶媒及び油と、それ以
外の熱処理混合物（以下、これを蒸留残渣という）に分
離される。図においてラインｆは第１溶媒の、ラインｇ
＆−を油（この油は石炭及び第１溶媒の熱分解によって
生成した成分で、沸点３００〜４５０℃の第１溶媒より
沸点の低い留分である。〕の留出ラインである。
蒸留帯４からラインｈを経て取出される蒸留残渣ハフレ
アスフアルテン、アスファルテン、マルテンの液状成分
と灰分、未反応？、 １ 、 第２石炭からなっている
。この蒸留残渣ｉｏｏ部に対し、ラインＪから単環芳香
族有機化合物又はそれらの混合物よりなる第２溶媒１５
０〜５００部添加し、固液分離帯５において２００〜４
００℃、１０〜８０Ｋｇ／Ｃｒｒ？Ｇの条件に維持する
と、蒸Ｗ残渣中のプレアスファルテン及びアスファルテ
ンの一部が溶剤不溶成分となり、灰分、未反応第１石炭
は上記溶剤不溶成分のバインダー効果によシ、はソ原型
の大きさをとゾめでいる粒径の大きい未反応第２石炭に
付着成長することが確認された。すなわち、第２石炭を
添加しない従来法より固体粒子径が著しく増加している
ことが確認された。図においてラインには液状物の取出
しライン、ラインｔは固形残渣の取出しラインである。
アスフアルテン、アスファルテン、マルテンの液状成分
と灰分、未反応？、 １ 、 第２石炭からなっている
。この蒸留残渣ｉｏｏ部に対し、ラインＪから単環芳香
族有機化合物又はそれらの混合物よりなる第２溶媒１５
０〜５００部添加し、固液分離帯５において２００〜４
００℃、１０〜８０Ｋｇ／Ｃｒｒ？Ｇの条件に維持する
と、蒸Ｗ残渣中のプレアスファルテン及びアスファルテ
ンの一部が溶剤不溶成分となり、灰分、未反応第１石炭
は上記溶剤不溶成分のバインダー効果によシ、はソ原型
の大きさをとゾめでいる粒径の大きい未反応第２石炭に
付着成長することが確認された。すなわち、第２石炭を
添加しない従来法より固体粒子径が著しく増加している
ことが確認された。図においてラインには液状物の取出
しライン、ラインｔは固形残渣の取出しラインである。
重力沈降での沈降速度は粒子径の２乗に比例し、寸だフ
ィルタ、遠心分離、、液体サイクロンなども粒子径が大
きい程、目づまりも少なく分離性能がよいことはよく知
られていることであるので、本発明により固液分離性能
が著しく改善されることはよく理解されることであろう
。
ィルタ、遠心分離、、液体サイクロンなども粒子径が大
きい程、目づまりも少なく分離性能がよいことはよく知
られていることであるので、本発明により固液分離性能
が著しく改善されることはよく理解されることであろう
。
捷た固液分離帯５で分離された残渣は炭素質であシ、水
素製造の原料として利用でき、第２石炭も有効に活用さ
れるのも本発明の特徴の−っである。
素製造の原料として利用でき、第２石炭も有効に活用さ
れるのも本発明の特徴の−っである。
以上説明したように、本発明は第２石炭の物性をたくみ
に利用することにより、熱処理帯でのコーキングトラブ
ルを解消し、がっ固液分離帯における分離効率を上げる
効果を奏し得、その工業的価値が大なるものである。
に利用することにより、熱処理帯でのコーキングトラブ
ルを解消し、がっ固液分離帯における分離効率を上げる
効果を奏し得、その工業的価値が大なるものである。
以下、本発明の具体的な実施例をあげ更に本発明を詳述
する。
する。
実施例１
表１に示す性状の粒径６ｏ〜１００メツシユの豪州歴青
炭１００ｇ、粒径３２〜６ｏメツシユの無煙炭（Ｉｔｍ
ａｎｎ炭）１ｇ、５Ｗ１；％留出ｉ２＝度３ｏｏ℃の水
素化アントラセン油２ Ｄ ［１ｇを均一に混合し、こ
の混合物を、予め予熱したオートクレーブにＮ２加圧に
よ、り注入し、約１分で４４０℃まで昇温し、３分間保
持後、オートクレーブ底部より全量を常温の容器に移送
し熱処理混合物を製造した。この際オートクレーブ内は
コーキングの現象は見られなかった。
炭１００ｇ、粒径３２〜６ｏメツシユの無煙炭（Ｉｔｍ
ａｎｎ炭）１ｇ、５Ｗ１；％留出ｉ２＝度３ｏｏ℃の水
素化アントラセン油２ Ｄ ［１ｇを均一に混合し、こ
の混合物を、予め予熱したオートクレーブにＮ２加圧に
よ、り注入し、約１分で４４０℃まで昇温し、３分間保
持後、オートクレーブ底部より全量を常温の容器に移送
し熱処理混合物を製造した。この際オートクレーブ内は
コーキングの現象は見られなかった。
熱処理混合物より生成ガス分をパージした後、常圧換算
４５０℃で蒸留し、水素化アントラセン油及び生成油を
分離し、蒸留残渣９０ｇを回収した。
４５０℃で蒸留し、水素化アントラセン油及び生成油を
分離し、蒸留残渣９０ｇを回収した。
上記の熱処理混合物よりパージされる生成ガスの組成（
ｒ：ｉ下記の通シであった。
ｒ：ｉ下記の通シであった。
炭化水素（Ｃ，〜Ｃ４，） １．４ｗｔ％（無水
無灰炭ベース）ＣＯ’０．３７Ｉ ＣＯ□ １．７ＩメＨ２Ｓ
０． ｌＮＨ３０，０１ Ｈ２０，０１ 壕だ上記の常圧換算４５０℃で蒸留した時の蒸留留出物
は、沸点８０℃〜４５０℃を有する液化溶剤を含むもの
で、その量は２０７．６ ｇであった。
無灰炭ベース）ＣＯ’０．３７Ｉ ＣＯ□ １．７ＩメＨ２Ｓ
０． ｌＮＨ３０，０１ Ｈ２０，０１ 壕だ上記の常圧換算４５０℃で蒸留した時の蒸留留出物
は、沸点８０℃〜４５０℃を有する液化溶剤を含むもの
で、その量は２０７．６ ｇであった。
次に、この蒸留残渣９０ｇを２ｔの縦長オートクレーブ
に仕込み、２５０℃寸で昇温後、ベンゼン、トルエン、
キシレンの混合物（重昂分率１ベンゼン０５．トルエン
０５．キシレン０．２）４５０ｇを圧力４０ Ｋｇ／ｃ
ｒｒＦ （）のＮ２の加圧下のもとで注入し、３０分間
静置し、サンプリングノズルより上澄液４６０ｇ、底部
抜出しノズルより残渣８０ｇを回収した。次にこの上澄
液４６０ｇからベンゼン、トルエン、キシレンヲ蒸留に
よって除去し、６８ｇの液状物を回収した。
に仕込み、２５０℃寸で昇温後、ベンゼン、トルエン、
キシレンの混合物（重昂分率１ベンゼン０５．トルエン
０５．キシレン０．２）４５０ｇを圧力４０ Ｋｇ／ｃ
ｒｒＦ （）のＮ２の加圧下のもとで注入し、３０分間
静置し、サンプリングノズルより上澄液４６０ｇ、底部
抜出しノズルより残渣８０ｇを回収した。次にこの上澄
液４６０ｇからベンゼン、トルエン、キシレンヲ蒸留に
よって除去し、６８ｇの液状物を回収した。
この液状物中の灰分濃度は０．０５ ｗｔ９６＋未反応
炭（テトラヒドロフラン不溶分つに０．０２ｗｔ％で木
）訝的に固形分の含才れない石炭液化物が得られた。
炭（テトラヒドロフラン不溶分つに０．０２ｗｔ％で木
）訝的に固形分の含才れない石炭液化物が得られた。
表１ 実施例（１）に使用した石炭の分析値（注１）
無水・無灰ベース （注２） 恒湿ベース 実施例２ 実施例１において無煙炭（Ｉｔｍａｎｎ炭〕 の添加量
を変えて回収液状物中の灰分濃度を測定した結果を第２
図に示す。この図から、豪州順青炭に対して０１〜１０
ｗｔＯ，に添加すると灰分濃度が００６〜０．０５
’＋Ｖｔ０ｏになることが分った。
無水・無灰ベース （注２） 恒湿ベース 実施例２ 実施例１において無煙炭（Ｉｔｍａｎｎ炭〕 の添加量
を変えて回収液状物中の灰分濃度を測定した結果を第２
図に示す。この図から、豪州順青炭に対して０１〜１０
ｗｔＯ，に添加すると灰分濃度が００６〜０．０５
’＋Ｖｔ０ｏになることが分った。
実施例３
実施ｊｕｌ） ＋において、Ｎ２のかわり（ＣＨ２を使
用し、気相圧力を１５０にνｃｎ？に１１−持し、他は
同一条件で試験を行りつだ。
用し、気相圧力を１５０にνｃｎ？に１１−持し、他は
同一条件で試験を行りつだ。
この時、フイ（化反応時のコーキング（ｄｆｘ＜、８５
ｇの蒸留残渣を得、固液分離（・でより灰分濃度は００
６１．１ＸｔＯ６，未反応炭はＯ，Ｇ ２ ｓｗ、ｔ’
＋；で木質的に固形分の含捷れないち原液イピ物７０ｇ
が（５＋ら＝ｔした。
ｇの蒸留残渣を得、固液分離（・でより灰分濃度は００
６１．１ＸｔＯ６，未反応炭はＯ，Ｇ ２ ｓｗ、ｔ’
＋；で木質的に固形分の含捷れないち原液イピ物７０ｇ
が（５＋ら＝ｔした。
実施例４
実ゲＱ ｉ＋ｌＪ ３において、さらに触媒としてＮ１
−λ１０系の’、４” ＥＸｉ：、１−、ｕｄｅ を
１００ｇ添加し、反応保持時間を３０分とし他は同一条
件とした。
−λ１０系の’、４” ＥＸｉ：、１−、ｕｄｅ を
１００ｇ添加し、反応保持時間を３０分とし他は同一条
件とした。
この時、液化反１芯時のコーキングｌ＋、ｊ；＆＜、６
０銹の蒸留残渣を得、固液分離により灰分−”Ｌ度は０
、０４ ｗｔＯＩＫ、未反応炭は０．０３ ｖ、−ｔ９
６で木Ｊ丙的に固形分の含寸Ｊｔない石炭液化物６０ｇ
がｒ得らｉｔた。
０銹の蒸留残渣を得、固液分離により灰分−”Ｌ度は０
、０４ ｗｔＯＩＫ、未反応炭は０．０３ ｖ、−ｔ９
６で木Ｊ丙的に固形分の含寸Ｊｔない石炭液化物６０ｇ
がｒ得らｉｔた。
亀１図は本発明の詳細な説明するだめの図、第２図は本
発明（Ｃおいて使用する１ガ素角有枡９０Ｗ１’、”、
、０以上の石）での、好寸しい添加部の１ｊｊｊ囲を示
すグラフである。 復代理人 内 １） 明 復代理人 萩 原 介 −
発明（Ｃおいて使用する１ガ素角有枡９０Ｗ１’、”、
、０以上の石）での、好寸しい添加部の１ｊｊｊ囲を示
すグラフである。 復代理人 内 １） 明 復代理人 萩 原 介 −
Claims (2)
- （１）無水、無灰ベースで炭米含有計９０ ｗｔ９．６
以下の石炭に、無水、無灰ベースで炭素含有量９０ ｗ
ｔ９６以上の石炭及び駆１浴媒を添加し、得られる混合
物を４０Ｏ〜５００ ’Ｃ１１〜６０分間の条件で熱処
理し、カス、液状物、未反応炭、灰分及び卯、１溶媒か
らなる熱処理混合物を製造することを特徴とする石炭ｌ
ｆＫ化方法。 - （２）無水、無灰ベースで炭素含イｊ−＠ ９０ ｗｔ
９６以下の石炭に、無水、無灰ベースで炭素含有量９
Ｑ ｗ４；（１ｇ以上の石炭及び第１（容媒を添加し、
得られる混合物を４００〜５００℃、１〜６０分間の条
件で熱処理し、得ら力、るカス、液状物、未反応炭、灰
分及び第１溶ＩＪｕ；からなる熱処理混合物をフラッン
ユ蒸留溪、蒸留残渣（Ｃ第２溶媒を添加し固液分離を行
方い液状物を回収することを特徴とする石炭液化方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13635482A JPS5927984A (ja) | 1982-08-06 | 1982-08-06 | 石炭液化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13635482A JPS5927984A (ja) | 1982-08-06 | 1982-08-06 | 石炭液化方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5927984A true JPS5927984A (ja) | 1984-02-14 |
Family
ID=15173220
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13635482A Pending JPS5927984A (ja) | 1982-08-06 | 1982-08-06 | 石炭液化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5927984A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08269458A (ja) * | 1995-03-31 | 1996-10-15 | Agency Of Ind Science & Technol | 石炭スラリーの調製方法 |
| JP2008308878A (ja) * | 2007-06-14 | 2008-12-25 | Mitsubishi Materials Techno Corp | スラブ軌道補修用のモルタル掘削装置 |
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| WO2018030161A1 (ja) * | 2016-08-08 | 2018-02-15 | 株式会社神戸製鋼所 | 無灰炭の製造方法及び無灰炭の製造装置 |
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1982
- 1982-08-06 JP JP13635482A patent/JPS5927984A/ja active Pending
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