JPS59204533A - 軟質プラスチツクフオ−ムシ−ト貼り段ボ−ルの製造方法 - Google Patents
軟質プラスチツクフオ−ムシ−ト貼り段ボ−ルの製造方法Info
- Publication number
- JPS59204533A JPS59204533A JP8058083A JP8058083A JPS59204533A JP S59204533 A JPS59204533 A JP S59204533A JP 8058083 A JP8058083 A JP 8058083A JP 8058083 A JP8058083 A JP 8058083A JP S59204533 A JPS59204533 A JP S59204533A
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- Japan
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- sheet
- corrugated
- soft plastic
- ohm
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- Machines For Manufacturing Corrugated Board In Mechanical Paper-Making Processes (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は軟質系のプラスチック７オームシートを貼付け
た段ボールの製造方法に関する。 ゛段ボールは軽普
且つ安価で、適当な強度と緩衝性、断熱性を備えている
ため、各種商品の包装箱用資材として広く使用されてい
る。
た段ボールの製造方法に関する。 ゛段ボールは軽普
且つ安価で、適当な強度と緩衝性、断熱性を備えている
ため、各種商品の包装箱用資材として広く使用されてい
る。
しかし商品によっては、段ボール紙表面によって塗装面
に擦傷が付いたり、包装資材にさらに緩衝性を要求され
る場合がある。このような場合従来は、商品をポリ袋に
収納して段ボール箱に納めたり、・或いは発泡スチ！−
ル等のブロックを緩衝材として一緒に詰めていた。
に擦傷が付いたり、包装資材にさらに緩衝性を要求され
る場合がある。このような場合従来は、商品をポリ袋に
収納して段ボール箱に納めたり、・或いは発泡スチ！−
ル等のブロックを緩衝材として一緒に詰めていた。
一方、軟質のプラスチック７オームシート（以下単に「
フオームシート」と略す）は、柔軟性。
フオームシート」と略す）は、柔軟性。
可撓性に富み、しかも強靭で衝撃吸収性に優れ、更に耐
水性、耐薬品性、断熱性、耐寒性に優れ防音効果も有す
る。
水性、耐薬品性、断熱性、耐寒性に優れ防音効果も有す
る。
このフオームシートを上記段ボールに貼合せた複合体は
、両者の優れた特性を兼備し増強するばかりか、上記し
た段ボール紙の欠点を解消し且つポリ袋や緩衝ブロック
を不要とするので、包装資材等として多方面の需要が期
待できる。
、両者の優れた特性を兼備し増強するばかりか、上記し
た段ボール紙の欠点を解消し且つポリ袋や緩衝ブロック
を不要とするので、包装資材等として多方面の需要が期
待できる。
しかしこの複合体を製造する場合、従来は、コルゲート
マシンによって製造された段ボールシートに、必要に応
じて７オームシートを手貼りしていた。このため従来品
は、反りを生じたり接着むらが生じ易く品質的に劣り、
また製法が量産に適さないためコスト高でもあった。
マシンによって製造された段ボールシートに、必要に応
じて７オームシートを手貼りしていた。このため従来品
は、反りを生じたり接着むらが生じ易く品質的に劣り、
また製法が量産に適さないためコスト高でもあった。
本発明者等はこのような実情に鑑み、品質的に優れた上
記複合体を段ボール製造用のコルゲートマシンにおいて
段ボール製造と同時に一挙に製造すべく鋭意研究した結
果、本発明方法を開発することができたものである。
記複合体を段ボール製造用のコルゲートマシンにおいて
段ボール製造と同時に一挙に製造すべく鋭意研究した結
果、本発明方法を開発することができたものである。
即ち本発明は、予め表ライナー用原紙の外面に軟質プラ
スチックのフオームシートをラミネートしておき、熟語
の周囲に自由ベルトを循環させたダブルフェーサ部にお
いて上記表ライナー用原紙の内側面を片面段ボールの中
芯側に接着するに際して、上記ダブルフェーサ部におけ
る接着工程の直前に、上記片面段ボールの糊付けされた
中芯の段頂側より温度１００〜１７０℃、圧力０．０２
〜０．３０外−の高温低圧の蒸気を吹き付けることを特
徴としている。
スチックのフオームシートをラミネートしておき、熟語
の周囲に自由ベルトを循環させたダブルフェーサ部にお
いて上記表ライナー用原紙の内側面を片面段ボールの中
芯側に接着するに際して、上記ダブルフェーサ部におけ
る接着工程の直前に、上記片面段ボールの糊付けされた
中芯の段頂側より温度１００〜１７０℃、圧力０．０２
〜０．３０外−の高温低圧の蒸気を吹き付けることを特
徴としている。
軟質プラスチック７オームシートとしては、高発泡軟質
ポリエチレンシートが一般的であり、その低発泡スチレ
ンペーパー、軟質ポリウレタン７オームシート等を使用
することができる。
ポリエチレンシートが一般的であり、その低発泡スチレ
ンペーパー、軟質ポリウレタン７オームシート等を使用
することができる。
特に、ポリエチレン７オームの無架橋シートは耐熱温度
が６０〜７０℃で、澱粉糊を接着剤として使用する温度
約１８０℃と比較して非常に低温であるが、本発明方法
では何ら支障なく使用することができる。
が６０〜７０℃で、澱粉糊を接着剤として使用する温度
約１８０℃と比較して非常に低温であるが、本発明方法
では何ら支障なく使用することができる。
表ライナーは現業のライナー原紙でよく、この表ライナ
ー外面と上記フオームシートはホットラミネート法、ド
ライラミネート法、ウェットラミネート法などの通常の
ラミネーシ法により予め貼り舎わされている。
ー外面と上記フオームシートはホットラミネート法、ド
ライラミネート法、ウェットラミネート法などの通常の
ラミネーシ法により予め貼り舎わされている。
熟語の周囲を循環する自由ベルトは、本発明者等がダブ
ルフェーサ部におけるプラスチック系表装材貼合せ用に
特別に開発したもので、上記７オームシートと熟語との
間に介在し、７オームシートの搬送には不可欠のもので
ある。
ルフェーサ部におけるプラスチック系表装材貼合せ用に
特別に開発したもので、上記７オームシートと熟語との
間に介在し、７オームシートの搬送には不可欠のもので
ある。
即ち、７オ一ムシート表面と熟語表面とが直接圧接して
いたのでは、フオームシートが溶解するばかりか、たと
え熟語の温度を低くしても７オームシートの摩擦抵抗に
より貼合わされた段ボールシートの搬送が全く不可能な
ためである。
いたのでは、フオームシートが溶解するばかりか、たと
え熟語の温度を低くしても７オームシートの摩擦抵抗に
より貼合わされた段ボールシートの搬送が全く不可能な
ためである。
自由ベルトの材質としては、硬度的に軟かく熱伝導性が
適当にあって、しかも表面が付着しにくいものが望まし
く、例えばガラス繊維で強化した耐熱性プラスチックを
主材としてその表面にテア四ン加工を施したもの、或い
は耐熱性プラスチックの主材表面にシリコン加工を施し
たものを使用することができる。
適当にあって、しかも表面が付着しにくいものが望まし
く、例えばガラス繊維で強化した耐熱性プラスチックを
主材としてその表面にテア四ン加工を施したもの、或い
は耐熱性プラスチックの主材表面にシリコン加工を施し
たものを使用することができる。
第１図は本発明方法を実施するための一実施例装置の概
略構成図である。図において、１は段ボールシートにお
ける表ライナー用のミルルールスタンドで、この之ル四
−ルスタンド１には７オームシート貼りライナー原紙２
を巻き取った田−ル３が供給されている。そして上記ラ
イナー原紙２は、第２図に示すように、表ライナー用原
紙４の外面４ｍに予め軟質ぎりエチレンフオームシード
５を貼着したものである。
略構成図である。図において、１は段ボールシートにお
ける表ライナー用のミルルールスタンドで、この之ル四
−ルスタンド１には７オームシート貼りライナー原紙２
を巻き取った田−ル３が供給されている。そして上記ラ
イナー原紙２は、第２図に示すように、表ライナー用原
紙４の外面４ｍに予め軟質ぎりエチレンフオームシード
５を貼着したものである。
シングルフェーサ部Ｓより供給された片面段ポル構造体
Ｆ１は、ダブルフェーサ部Ｔに繰り込まれる前に、先ず
プレヒータ６によりその中芯７の段頂が加熱され、次い
で糊田−ル８によってその段頂に糊付けされる。
Ｆ１は、ダブルフェーサ部Ｔに繰り込まれる前に、先ず
プレヒータ６によりその中芯７の段頂が加熱され、次い
で糊田−ル８によってその段頂に糊付けされる。
周知の如く、一般的な段ボールの製造においては、中芯
とライナーの接着について、スティンホールの発明に係
る澱粉を使った特殊な方法が現業法として広く用いられ
ている。即ちその方法は、糊化した澱粉溶液中に生澱粉
を懸濁分散させた粘度の低い糊を使用し、それを中芯の
段頂に塗布し、接着時に加熱することにより生澱粉を糊
化させると共に、溶液中の水分を吸収させて粘度を急激
に上げ一間接着を行なうものである。本発明方法におい
ては、この現業澱粉糊付法をそのま一使用できる特長が
ある。
とライナーの接着について、スティンホールの発明に係
る澱粉を使った特殊な方法が現業法として広く用いられ
ている。即ちその方法は、糊化した澱粉溶液中に生澱粉
を懸濁分散させた粘度の低い糊を使用し、それを中芯の
段頂に塗布し、接着時に加熱することにより生澱粉を糊
化させると共に、溶液中の水分を吸収させて粘度を急激
に上げ一間接着を行なうものである。本発明方法におい
ては、この現業澱粉糊付法をそのま一使用できる特長が
ある。
中芯段頂に糊付けされた片面段ボール構造体Ｆ１は、ダ
ブルフェーサ部Ｔに繰り込まれる直前に、過熱蒸気吹き
付は装置９を通過する。この蒸気吹き付は装置９の多数
のノズルからは、温度１００〜１７０℃、圧力０．０２
〜０．３０ ｋ−の高温低圧の過熱蒸気が吹き出してお
り、その蒸気は片面段ポール構造体Ｆ１の糊付けされた
中芯段頂に向けて吹き付けられている。
ブルフェーサ部Ｔに繰り込まれる直前に、過熱蒸気吹き
付は装置９を通過する。この蒸気吹き付は装置９の多数
のノズルからは、温度１００〜１７０℃、圧力０．０２
〜０．３０ ｋ−の高温低圧の過熱蒸気が吹き出してお
り、その蒸気は片面段ポール構造体Ｆ１の糊付けされた
中芯段頂に向けて吹き付けられている。
上記過熱蒸気は、高温のため水分を全く含まず、しかも
低圧のためその吹き付けによって糊が飛散する恐れは全
くない。従って、上記スティンホールの発明に係る澱粉
糊は、瞬間接着可能にまで急激に高粘度化することがで
きる。
低圧のためその吹き付けによって糊が飛散する恐れは全
くない。従って、上記スティンホールの発明に係る澱粉
糊は、瞬間接着可能にまで急激に高粘度化することがで
きる。
なお上記過熱蒸気の温度及び圧力は、マシン速度のスピ
ードアップを目的として、７オームシートの種類、厚み
；段ボールの種類；熟語温度などによって決定される。
ードアップを目的として、７オームシートの種類、厚み
；段ボールの種類；熟語温度などによって決定される。
蒸気吹き付は装置９を通過した片面段ボールＦ１は、駆
動ベルト１０とプレスロール１１との間に供給され、ダ
ブルフェーサ部Ｔに繰り込まれる。
動ベルト１０とプレスロール１１との間に供給され、ダ
ブルフェーサ部Ｔに繰り込まれる。
一方、ミルロールスタンド１からは、７オームシート貼
りライナー原紙２が繰り出され、その内面４ｂがプレス
田−ル１１により上記片面段ポールＦ１の糊付けされた
中芯段頂に押し付けられ、ダブルフェーサ部Ｔに繰り込
まれる。
りライナー原紙２が繰り出され、その内面４ｂがプレス
田−ル１１により上記片面段ポールＦ１の糊付けされた
中芯段頂に押し付けられ、ダブルフェーサ部Ｔに繰り込
まれる。
ダブルフェーサ部Ｔの熟語１２には、その回りを多数の
ロール１３を介して自由に回転する自由ベルト１４が駆
動ベルト１０に対向して設けられている。
ロール１３を介して自由に回転する自由ベルト１４が駆
動ベルト１０に対向して設けられている。
ロール１３は、自由ベル）１４の材質、フオームシート
５の種類、或いはマシン速度などとの兼合か収空回り豐
−ル又は駆動ｐ−ルが選定される。
５の種類、或いはマシン速度などとの兼合か収空回り豐
−ル又は駆動ｐ−ルが選定される。
片面段ボールＦ１とフオームシート貼りライナー原紙２
は、ダブルフェーサ部Ｔに繰り込まれることにより、駆
動ベルト１０によって自由ベルト１４に押し付けられな
がら搬送され、フオームシート貼り両面段ボール構造体
Ｆ２を形成する。
は、ダブルフェーサ部Ｔに繰り込まれることにより、駆
動ベルト１０によって自由ベルト１４に押し付けられな
がら搬送され、フオームシート貼り両面段ボール構造体
Ｆ２を形成する。
金板りにこの自由ベルト１４が熱ければ、先ず第１に、
熱射表面に対するフオームシート５の摩擦で両面段ボー
ルＦ２の移動は行われ難く、少しでも移動が行われると
、７オームシート５が熱射表面と擦り合って損傷を受け
、ついには熱盤上で両面段ボールＦ２の移動は全く行わ
れなくなり、装置の稼動は停止する。従ってこの自由ベ
ルト１４は必須の構成要件である。
熱射表面に対するフオームシート５の摩擦で両面段ボー
ルＦ２の移動は行われ難く、少しでも移動が行われると
、７オームシート５が熱射表面と擦り合って損傷を受け
、ついには熱盤上で両面段ボールＦ２の移動は全く行わ
れなくなり、装置の稼動は停止する。従ってこの自由ベ
ルト１４は必須の構成要件である。
また第２に、両面段ボールＦ２の貼合せ部は、低融点で
断熱性の７オームシート５を介してでも、できるだけ加
温したほうが良い。しかし、熱盤１２表面の温度を直接
に７オームシート５に与えることは限度がある。この自
由ベルト１４は、熟語１２からの熱を緩和した状態で７
オームシート５を介して貼合せ部に伝熱させるのに不可
欠である。
断熱性の７オームシート５を介してでも、できるだけ加
温したほうが良い。しかし、熱盤１２表面の温度を直接
に７オームシート５に与えることは限度がある。この自
由ベルト１４は、熟語１２からの熱を緩和した状態で７
オームシート５を介して貼合せ部に伝熱させるのに不可
欠である。
自由ベルト１４を通過と共に段ボール構造体Ｆ２の貼合
せが完了し、次の冷却部１５を通り、最後にカッター１
６で所定寸法に切断され、第３図に示すような製品Ｆが
得られる。
せが完了し、次の冷却部１５を通り、最後にカッター１
６で所定寸法に切断され、第３図に示すような製品Ｆが
得られる。
このようにして製造されたフオームシート貼り段ボール
は、中芯７と表ライナー原紙２との接着強度が非常に安
定して大きく、製品の反りは全く認められなかった。
は、中芯７と表ライナー原紙２との接着強度が非常に安
定して大きく、製品の反りは全く認められなかった。
また本発明方法は、現業の段ポール製造用コルゲートマ
シンにわずかな改良を加えるだけで、連続的に大ｈｌ生
産することができる。
シンにわずかな改良を加えるだけで、連続的に大ｈｌ生
産することができる。
例えば上記実施例装置では、熟語温度を５０〜６００Ｃ
として、マシン速度を６０〜８０今で連続運転すること
ができた。ちなみに、蒸気吹き付は装置９の代りに予熱
温度１８０℃のプレヒータと自由ベルト１４との組合せ
によれば、熟語温度を６０”Ｑとして、マシン速度を１
０４以下にしなければ充分な貼合強度を得ることができ
なかった。
として、マシン速度を６０〜８０今で連続運転すること
ができた。ちなみに、蒸気吹き付は装置９の代りに予熱
温度１８０℃のプレヒータと自由ベルト１４との組合せ
によれば、熟語温度を６０”Ｑとして、マシン速度を１
０４以下にしなければ充分な貼合強度を得ることができ
なかった。
このように本発明方法は、一定条件の過熱蒸気の吹き付
けと、熟語の周囲を循環する自由ベルトとの併用により
、無橋架ポリエチレンフオームシートの如き安価ではあ
るが耐熱温度が６０〜７０°Ｃと非常に低い７オームシ
ートであっても、従来の数倍以上のスピードで資材から
製品に至るまでの一貫した連続生産をすることができ、
品質的に優れた製品を安価に大量に提供することができ
る。
けと、熟語の周囲を循環する自由ベルトとの併用により
、無橋架ポリエチレンフオームシートの如き安価ではあ
るが耐熱温度が６０〜７０°Ｃと非常に低い７オームシ
ートであっても、従来の数倍以上のスピードで資材から
製品に至るまでの一貫した連続生産をすることができ、
品質的に優れた製品を安価に大量に提供することができ
る。
特に本発明方法は、ダブルフェーサ部における貼合せを
現業の澱粉糊で行なうことができることを特長としてお
り、このため中芯段頂への糊付けに現業の澱粉糊付装置
をそのま＼利用できるなど、従来のコルゲートマシンを
そっくり利用できる点で非常に有利である。
現業の澱粉糊で行なうことができることを特長としてお
り、このため中芯段頂への糊付けに現業の澱粉糊付装置
をそのま＼利用できるなど、従来のコルゲートマシンを
そっくり利用できる点で非常に有利である。
なお、７オームシートの貼着は段ボール幅の全面に限ら
ず、部分的であっても同様に実施することができる。
ず、部分的であっても同様に実施することができる。
第１図は本発明方法を実施するための一実施例装置の概
略構成図、第２図はフオームシート貼りライナー原紙２
の断面図、第３図は本発明実施例方法により得られた段
ボール製品Ｆの斜視断面図である。 ２・・・７オームシート貼りライナー原紙４・・・表ラ
イナー用原紙 ５・・・フオームシート ７・・・中芯 ９・・・過熱蒸気吹き付は装置１４・・
・自由ベルト
略構成図、第２図はフオームシート貼りライナー原紙２
の断面図、第３図は本発明実施例方法により得られた段
ボール製品Ｆの斜視断面図である。 ２・・・７オームシート貼りライナー原紙４・・・表ラ
イナー用原紙 ５・・・フオームシート ７・・・中芯 ９・・・過熱蒸気吹き付は装置１４・・
・自由ベルト
Claims (1)
- １）予め表ライナー用原紙の外面に軟質プラスチックの
７オームシートをラミネートしておき、熱盤の周囲に自
由イルシを循環させたダブル７立−サ部において上記表
ライナー用原紙の内面側を片面段ボールの中芯側に接着
するに際して菖上記ダブルフェーサ部における接着工程
の直前に、上記片面段ボールの糊付けされた中芯の段頂
側より温度１００〜１７０℃、圧力０．０２〜ｏ、５ｏ
ｋＺの高′温低圧あ蒸気を吹き付けることを特徴とする
軟質プラスチック７オームシート貼り段ボールの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8058083A JPS59204533A (ja) | 1983-05-09 | 1983-05-09 | 軟質プラスチツクフオ−ムシ−ト貼り段ボ−ルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8058083A JPS59204533A (ja) | 1983-05-09 | 1983-05-09 | 軟質プラスチツクフオ−ムシ−ト貼り段ボ−ルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59204533A true JPS59204533A (ja) | 1984-11-19 |
Family
ID=13722281
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8058083A Pending JPS59204533A (ja) | 1983-05-09 | 1983-05-09 | 軟質プラスチツクフオ−ムシ−ト貼り段ボ−ルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59204533A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61248730A (ja) * | 1985-04-27 | 1986-11-06 | Sekisui Plastics Co Ltd | 複合板紙の連続的製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52128791A (en) * | 1976-04-16 | 1977-10-28 | Sekisui Chem Co Ltd | Method of fabricating adiabatic buffer material |
| JPS5725940A (en) * | 1980-07-22 | 1982-02-10 | Kee Surii Purodakutsu Kk | Method and device for manufacturing corrugated cardboard paper |
| JPS5863436A (ja) * | 1981-10-14 | 1983-04-15 | 石崎産業株式会社 | 耐水、美粧性段ボ−ルの製造方法 |
-
1983
- 1983-05-09 JP JP8058083A patent/JPS59204533A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS52128791A (en) * | 1976-04-16 | 1977-10-28 | Sekisui Chem Co Ltd | Method of fabricating adiabatic buffer material |
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| JPS5863436A (ja) * | 1981-10-14 | 1983-04-15 | 石崎産業株式会社 | 耐水、美粧性段ボ−ルの製造方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61248730A (ja) * | 1985-04-27 | 1986-11-06 | Sekisui Plastics Co Ltd | 複合板紙の連続的製造方法 |
| JPH0311612B2 (ja) * | 1985-04-27 | 1991-02-18 | Sekisui Plastics |
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