JPS59190838A - 動力伝動ベルトの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 コ（７）　発ｆｉＪ’ｌ　Ｉｄ、　平ヘル１−、ホリ■
ベルト、ローエツジＶベル１−などの動力伝動ベルトの
製造方法に関する。ｌＴ］筒１−゛ラムと積層状のベル
ト成形体どの間に断刃受はシートを介在せしめて単一　
ドラムで成形、加硫、研摩、カットなどの一連のベル１
−の製造工程を連続的に行い、工数を大幅に軽減せしめ
ると共に、品質良好な伝動ベルトを得ることを目的とし
たものである。

従来、ポリＶベル１−の製造には■鉄製円筒ドラム上で
のベル１−積層体の成形、■前記ベルト成形体の加硫、
■成形体の冷却、■加硫済スリーブ状ベルト成形体のド
ラムよりの取外し、■取外Ｉ〜だベルト成形体の貯蔵、
■ベル１−成形体を外周を加硫ゴムにて被覆（７だエキ
スパンダードラムに移し広幅に予備力、／）作業、■予
備カットの中間製品を研摩機」−の二つのプーリ間に巻
掛け、その表面をｖ形に切削研摩加工、■リプ付きスリ
ーブをカット機に数例け、所定リブ数の小幅にカットす
る工程が採用されている。

上記ポリＶベル１−の製造方法では予備カッｌ−、リブ
カッ１−と２回の切断工程を採用しているため、Ｙ″備
カッ１〜時にはベルトヤイド部を小幅にカッ１−して廃
棄するためスクラップの発生が多く、二［−数を快し、
また、加（流して取外したスリーブ状ベルト成形体を冷
却するため貯蔵スヘースを必要とし、更に抗張体に熱収
縮の大きいポリエステル繊維を使用し７た場合には（Ｎ
ｆ摩時の発熱（１５０°〜２００”Ｃ）によりベル１−
が収縮するためベルＩ−張勾の１４０程度の引張力をｆ
ｔｆ　しつつ１対のプーリ間に巻掛したベルｌ−を研摩
する必要があり、そのためベルトを必要以上の広幅（５
０〜３００ｍｍ）にできないなど幾多の問題点があった
。

ｔた、一方ローエノジタイプのＶベル）　ノ製造にあっ
ては、■、鉄製円筒ドラム−にでのベルト積層体の成形
、■、前記ベル１−成形体の加硫、■、成形体の冷却、
■、加硫済スリーブ状ベルト成形体のドラムよりの取外
し、■、取外しだベルト成形体の貯蔵、■、エキスパン
ダードラムにベルト成形体の移し換え、これにつづく個
々の■ベルトへのＶ形カット作業、■、■ベルトの倣れ
を減少せしめるだめの１対のプーリに■ベルトを巻掛け
ての■ベルト側面を研摩するだめのヤンディング作業、
（８〕、検査、■、ベルトのパリ取りなどの仕−に作業
などの工程が採用されているが、この製法では広幅の加
硫ベルトを別のエキスパンダードラムに移してこのドラ
ムを拡張せしめる関係上真円を形成しにくく、■形カッ
ト時にベルト幅上にバラツキを生じ、■ベルト側面を研
摩するサンディング作業など余分の工程が必要となり、
ためにスクラップの発生が多く、工程が複雑なものとな
るなどの問題点があった。

このような作業」二の問題点を改善すべく単一ドラムで
成形、加硫、研摩、カットを連続して行うことができれ
ば、作業能率向上その他品質の向」−而からも望まれる
ところであるが、鉄製円筒ドラト上に直接ベルト成形体
が巻付けられている場合、カット時にカッターの切断刃
がドラムと接触して刃を損傷して使用不能になる危惧が
大きく、又切断刃によりドラム表面をも傷つけ、その結
果、次回のベルト成形体表面（ドラムに接する部分）に
凹凸状の傷跡を残し、単一ドラム上で成形、加硫、研摩
、カット作業を反復することは技術的に多々問題があっ
た。

この発明は、前記従来の諸間萌を解消ずべく種々検旧を
重ねた結果、到達するに至ったもので、この発明は円筒
ドラムの外周面に、ベルトの積層成形体と接して、断刃
受はシートを介在巻装せしめて、単一ドラム上でベルト
の成形以降の加硫、研摩、カットの一連の作業を行い、
ベルト製造の一工程終了毎に、損傷した断刃受はシート
を取換えることを特徴とするもので、つぎにこの発明の
具体的実施例を、動力伝動ベルトのポリＶベル１−およ
びロ〜エツジ■ベル１−にその例をとり乍ら説明する、 先ず、第３図に示すポリＶベルトの製造にあたり、図中
、（１）は鉄製円筒ドラムで、その外周全面には肉厚を
有する紙、布、樹脂シー１−などからなる表面平滑な断
刃受はシート（２）が巻装されている（第１図）。

ついで断刃受はシート（２）の外周面に経緯とも綿糸も
しくは綿糸と合成繊維の混紡糸よゆなる経緯糸の交叉角
が８５°〜１４５°のゴム付広角度帆布（５）を、その
広角交叉角部をベル１−の長手方向に一致せしめて１〜
複数層、通常は１〜２ブライ無端状に巻］・１ける。そ
のヒにＮＲ（天然ゴム）、５ＥＴ（、（スブーレン・ブ
タジェンゴム）、ＣＲ（クロロブレンコ゛ム）、丁１■
（（〕゛チチルコ゛ムＢＢ、（ブタジェンゴム）などの
単一材もしくはこれらを適宜ブレンドした薄い未加硫−
Ｌ部接着ゴムシート（６）を！　（；ｔ　ケ、このＩ−
にインシアホー１−系及びＲＦ　Ｔ。

（レゾルシン　ホルマリン・ラテックス）でその表面を
処即し、かつ熱延伸処理を施しだポリエステル繊維、ナ
イロンケブラー或はガラス繊維などの低伸度高強力の抗
張体ロープ（７）を一定張力下でスパイラルに巻付け、
更にその」−に−Ｌ部接着ゴムシー１−　（６）と同材
質の未加硫下部接着ゴムシート（８）を巻装ける。

次いで、前記接着ゴムシート（６）　、　（ｓ）と同相
質の一定厚みの未加硫圧縮ゴｌ、シート（９）を巻付け
てベルトの積層成形体（２０ａ）が成形される。なおこ
の抗圧縮ゴムシート（９）内に各種短繊維群をベルトｒ
ｌ］方向に一致配向埋役せしめてもよい。

つぎに上記未加硫ベルト成形体は、円筒ドヲノ、と共に
加硫］工程に移されて加硫される。

加硫されたスリーブ状の加硫ベルト成形体は、ドラム（
１）より取外すことなく、その−ｔｔの状態でドラムご
と研摩機（図示省略）に取付けられ、第２図に示す円周
方向に所定ピッチの複数の帯状突起０１）を外周面に設
けたグラインダー０卸と外周面にベルト成形体を保持し
たドラム（１）を異方向に回転させながらクラインター
Ｑ功の突起（１υをスリーブ状加硫ベルト成形体の圧縮
ゴム層（９）の表面に次第に強く押し付け、圧縮ゴム層
（９）部は次第に台形状に切削研摩され、第２図（で示
すように谷部００を有するリブ付加硫ベルト成形体（２
０１））が形成される。

なおここで使用するクラインター０つは図示する間隔を
有する三角突条にかえて三角帯状突条が隣接連続したグ
ラインダーを使用することにより、ベルト下面に三角突
条が連続して設けられたリブ付加硫ベルト成形体を得る
ことができる。

このように形成されたリブ付加硫ベルト成形体（２０ｂ
　）は、次にドラム（１）ごと切断機（図示省略）に移
され、所定幅に断刃受はシート（２）に達するまで切込
みが行われカンタ−（図示省略）でリブ部の谷部にあっ
て点線にて示すように切断されたベル１−は１・゛う１
．（１）より取外され、反転することにより第３図に示
す接着ゴム（６）　、　（８）中に抗張体（７）が並列
状に埋設され、下部に複数の台形状リブ（９ａ）を有し
、かつ上部にその表面が凹凸のない平滑面を有するゴム
層」帆布（５）が貼着された複数のポリｖベルｌ−ｔｇ
ｌ）が得られる。そして、ここで使用切断された断刃受
はシート（２）は成形、加硫、研摩、カットの１ザイク
ル完了後ドラム（１）より除去、廃棄され、次の成形時
に覇らだな断力受止めシート（２）をドラｌ−（１）の
外周全面に巻付けて次の成形、加硫、研摩、カットがく
り返えされる。

このように、各サイクル毎に断刃受はシート（２）を取
換えて成形、加硫、研摩、カットをくり返し行うことに
より単一ドラム（１）」二で一連の製造工程を連続的に
行うことができ、工数を軽減すると共に品質良好なポリ
■ベルトを得ることができる。

次に第６図に示すローエツジ■ベルトを製造するに当り
、第４図中、（１）は鉄製円筒ドラムで、１・゛ラム（
１）の外周全面には前記ポリｖベルト製造工程にて説明
したと同様肉厚を有する紙、布、樹脂シートなどからな
る断刃受はシート（２）が巻装被覆されている。。

ベルト成形体は前記ボＩＪＶベルトの製造において述べ
たと同相質の拐料を使用し、断刃受はシート（２）の外
周面に所定厚みの圧縮ゴムシート（９）、つぎに下部未
加硫接着ゴムシート（８）、ヌパイラル状に巻つけられ
た抗張体ロープ（７）、そのＪ二にＬ部未加硫接着ゴム
シー１−　（６）を最後に１〜複数層の広角度帆布層（
５）を順次積層状に巻付ける。

かくして成形された未加硫ベルト成形体（２０ａ）は円
筒ドラムごと加硫工程に移されて加硫され、加硫後スリ
ーブ状加硫ベルト成形体（２０ｂ）はドラムごと次のカ
ット工程へと移行する。カットは、第５図に示すように
、先ず傾斜した一方の丸刃カッター（］４）が矢印方向
に傾斜して加硫ベルト成形体（２０ｂ　）に切込み、次
いで他方の逆方向に傾斜した丸刃カッター（１０が同様
に断刃受はシート（２）まで切込んで台形状のローエツ
ジＶベル［・（イ）が製造される。

次いで、切断されたベルトをドラムより取外すことによ
り第６図の如き接着ゴム（６）　、　（８）中に抗張体
（７）が埋設され、下部に圧縮ゴム層（９ｂ）を有し、
かつ」二部にゴ１．　（−１帆布（５）が貼着された複
数のローエツジ■ベル１−（イ）カ得うレル。

次に、切断された断刃受はシート（２）は１ザイクル完
了後１”　”３ム（１）より除去廃棄され、次の成形時
に別のシート（２）をドラム（１）の外周面に巻１」け
て次の成形、加硫、カットをくり返して行う。

以−Ｉ−詳述した第１の発明の場合、切断刃および円筒
１−゛ラムの保護を求めて十分厚みのある断刃受はシー
ト（２）を用い、その適確な切断刃の切込み深度の誤差
を吸収せしめるよう配慮せしめているも、断刃受はシー
ト（２）に肉厚の大きなものを求めることは必然的に材
料の損失が大きく結果的にはベルトのコスト高につなが
る結果となる、 と！で第１の発明を一歩改良し対象となるポリＶベル１
−およびローエツジ■ベル１−製造工程中、特に切断刃
の特性を考慮して、円筒１−’ラムの＋に、しかもペル
１〜成形体に接触するイ〜゛装置に断刃受はシー　ｌ・
を巻装せしめる基本姿勢を崩すことなく断刀受はシート
の下面に加硫ゴトシートを介在せしめ、あるいは加硫ゴ
ムシート、さらにその表面に未加硫ゴムシートよりなる
二重ゴムシートを介在せ（〜めることにより、断刃受は
シー１−の厚１床を減少せしめ、破棄されるイ」料のコ
面１〜而よりの酋ｊ約改良を図ったもので、こ’、　Ｖ
Ｃ第２の発明としてポリＶベルｌ−（２１）を製造する
に当り、その具体的実施例を図面第７図および第８図を
用いて説明する。

図中（１）は鉄製の円筒ドラムで、その外周全面は肉厚
のある力旧流ゴムシー１−　（３）が接着もしくは未接
着の状態にて被覆され、さらにその全表面は紙、在、又
は樹脂シートなどからなる表面平滑な薄手の断刃受はシ
ー１−　（２）をもって被覆されている。以上の円筒ド
ラム（１）の表面に順次加硫ゴムシー１−　（３）、断
刃受はシート（２）を積層被覆せしめたドラトを用いて
のポリＶベル）　ｔ２Ｔ）の製造方法にあっては、既に
第１図および第２図を中心に詳細に説明１〜だとおりで
、広角度帆布（５）、未加硫」二部接着ゴムシー１−　
（６）、ロープ拡張体（７）、未加硫下部接着ゴムシー
１−　（８）を、最後に圧縮ゴムシート（９）を順次積
層し、上記未加硫ベルト成形体（２０ａ）は円筒ドラム
と一体に加硫され、スリーブ状の加硫ベルト成形体（２
０＋））はドラトと」月に研摩機（図示省略）に取付け
、複数の帯状突起（＋１＞を外周面に設けたクラインダ
ー〇つをもって、ベルト成形体の圧縮ゴム層（９）部に
リブ（９ａ）部を形成し、リブ付加硫ベルト成形体はド
ラム（１）ごと切断機（図示省略）に移され、リブ部の
谷部にあって点線にて示すように所定幅に断刃受はシー
１−　（２）に達する切込みを行い、切断されたベルト
はトラム（１）より取外され、反転することより第３図
に示すポリＶベルト０１）が製造される。こくで使用さ
れる断刃受はシート（２）は経済的見地より比較的薄手
に形成されているため、ベルト切断作業の枳、シート（
２）は部分的には完全に切断され、切断刃の一部は下部
の加硫ゴムシート（３）の一部を破損せしめる結果とな
るも、ベルト製造の成形、加硫、研摩、カットの一ヤイ
クル毎に断刃受はシート（２）は取換えられ、細線状に
切込まれた加硫ゴムシート（３）は剥らしい断刃受はシ
ー１−　（２）にて被覆され反復使用され、薄手の断刃
受はシー１−　（２）の取換えのみにて単一ドラム上で
の一連のベルト製造作業が繰り返えされる。

つぎにローエツジ■ベルｌ−（ハ）を製造するだめの第
３の発明を第９図および第１０図を用いて説明する。

図中（１）は鉄製の円筒ドラムで、その外周面には肉厚
のある加硫ゴムシート（３）が、さらにその外周面に肉
厚のあるゴム未加硫シー１−　（４）が、加えてその外
周面に紙、布又は樹脂シートなどからなる表面平滑な薄
手の断刃受はシート（２）が順次積層被覆されている。

以−１−三枚のシート（４）＜３（２）をもって被覆し
たドラムを用いてのローエツジＶベルト（イ）の製造方
法にあっては、既に第４図および第５図を中心に詳細に
説明したとおり、順次圧縮ゴムシー１−　（９）、下部
未加硫接着ゴムシート（８）、ロープ状抗張俸（７）、
上部未加硫接着ゴムシート（６）、最後に１・〜複数枚
の広角度帆布（５）が順次積層状に巻付けられて、この
未加硫ベルト成形体（２０ａ）は円筒ドラＡ　（１）と
共に加硫され、加硫後のスリーブ状加硫ベルト成形体（
２０ｂ）はドラム（１）ごとカッｌ一工程に移され先に
第５図を中心に既に説明したとおり、一方の丸刃カッタ
ー０４）が矢印方向に傾斜して加硫べ／Ｌ／１・成形体
（２０ｂ）に切込み、ついで他方の逆方向に傾斜した丸
刃カッター〇〇が同様に断刃受はシート（２）丑で切込
まれ、台形状のローエツジ■ベルト（イ）が製造される
。

こｋで使用される断刃受はシート（２）は経済的見地よ
り比較的薄手に形成されているため、ベルト切断作業の
折、シート（２）は部分的には完全に切断され、さらに
切断刃の一部は下部の未加硫ゴムシー１−（４）の一部
に丑で達する。しかも末加（流ゴトシー１〜に達する切
断刃は傾斜角の異る２本の切断刃（］４）　（１，！９
は各サイクル毎にゴムシート表面への切込線が完全に一
致することは困難で多少ずれた状態で切込まれるため断
刃受はシー１−　（２）下面に位置するゴムシートの表
面が輪状に切削除去され、シート表面に凹凸線条が発生
し、次ヤイクルの加硫時にベルト表面（正確にはベルト
底面）に凹凸部を発生せしめる危惧がある（この場合凹
凸面の発生したゴムシートの」二に表面平滑な１１ｒ刃
受はシー１−　（２）を積層被覆せしめてもベルト表面
に発生する凹凸部を取除くことは困暉である）。よって
切断刃による斜切々断の特殊事情を考慮して、この発明
にあっては断刃受はシート（２）の直下に柔軟な未加硫
ゴムシート（４）を配役せしめることにより、各サイク
ル毎に切込位置がづれても、未加硫ゴムの柔軟性により
、即座に切込損傷部は復旧し、常時平滑面を保持し、断
刃受はシート（２）と協働して正確かつ効率のよいロー
エツジ■ベルトの製造を助成する。

以−１−のとおりこの発明群は、円筒ドラム表面に巻装
成形されたベルト成形体との間に、該べ）ｖｌ・成形体
と接触した位置に常に表面平滑な取換可能な断刃受はシ
ートを介在せしめることによりベルトの成形、加硫、研
摩、カットなどの一連の工程を単一ドラム上で連続して
行い得るよう配慮したので、特にスリーブ状の加硫ベル
ト成形体を輪状に切断せしめる折、最も危惧され、従来
単一ドラム−１−での連続作業の大きな阻げとなってい
た切断刃および成形ドラムの破損を取除くことにより、
下記の効果を生み出すことができた。

■　単一ドラム」−でのベルトの連続製造ができるので
、工数を大幅に軽減し、作業能率を向上せしめることが
可能となり結果的に製品のコストダウンを達成すること
ができる。

■　各サイクル毎にベルト成形体の直下に断刃受はシー
トを配設せしめることにより円筒ドラム、あるいは加硫
ゴムシート表面に切断刃による損傷痕跡を残すことなく
、常時製品たるベルト面に痕跡の移譲をすることがない
。

■　ベルト成形体と接触する断刃受はシートの存在はベ
ルト加硫時、脱気シートの役割を果し、平滑面を有する
外観良好なベルトを製出せしめることができる。

■　単一ドラム上にて成形に始まり、切断作業までの一
連の作業を実施せしめることにより寸法上安定したベル
トを量産することができる。

■　断刃受はシートの存在により円筒ドラムよりの完成
品（ベルト）の取外しが容易となる。

など多方面に亘って品質良好、かつ作業能率を高める上
で大きな効果が期待できる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明を実施した第１の発明の製造態様を示
す部分横断面図、第２図は第１図にこれにつづく研摩工
程を示す部分横断面図、第３図はこの発明の第１および
第２の発明によって得られたポリ■ベルトの一部の斜視
図、第４図は第１の発明の他の製造態様を示す部分横断
面図、第５図は第４図にこれにつづくカット工程を示す
部分横断面図、第６図はこの発明の第１および第３の発
明によって得られたローエツジ■ベルトの一部の斜視図
、第７図はこの発明を実施した第２の発明の製造態様を
示す第１図に相当する図、第８図は第７図につづく研摩
工程を示す部分横断面図、第９図はこの発明を実施した
第３の発明の製造態様を示す第１図に十目当する図、第
１０図は第８図につづくカット工程を示す部分横断面図
である。 図中、（１）は円筒ドラム、（２）は断刃受はシート、
（３）は加硫ゴムシート、（４）は未加硫ゴムシート、
（２０ａ）は未加硫ベルト成形体、（２０１））は加硫
ベルト成形体、Ｃ１）はボｌ）　Ｖベルト、（イ）はロ
ーエツジ■ベルトを示す。 第１図 第２図 ５’／ｂ６

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. （１）円筒ドラムの外周全面を取換え可能な断刃受はシ
   ートをも−）て被覆し、同シート上にベルト積層成形体
   を成形し、これにつづく加硫、研摩、カッ１一作業など
   一連の製造工程を同ドラム−１−にて連続して行うこと
   を特徴とする動力伝動ペル１−の製造方法。
2. （２）　　ｉ″ｌｉｌ記断刃受はシートは肉厚を有し、
   表面平滑々紙、布、樹脂シートなどをもって構成されて
   いる特許請求の範囲第１項記載の動力伝動ベルトの製造
   方法。
3. （３）円筒ドラムの外周全面を被覆する取換え可能ガ断
   刃受はシー１−の内側に加硫ゴムシートを介在せしめ、
   断刃受はシート上にベルト積層成形体を成形し、これに
   つづく加硫、研摩、カフ）作業など一連の製造工程を同
   ドラム上にて連続して行うことを特徴とする動力伝動ベ
   ル１−の製造方法。
4. （４）前記新刃受はシートは薄手で、表面平滑な紙、布
   、樹脂シートなどをもって構成されている特許請求の範
   囲第３項記載の動力伝動ベルトの製造方法。
5. （５）円筒１−ラムの外周全面を被覆する取換え可能な
   断刃受はシートの内側に、ドラム寄りに力旧流ゴムシー
   トを、さらにその表面に未加硫ゴトシートを介在せしめ
   、断刃受はシート上にベルト積層成形体を成形し、これ
   につづく加硫、カット作業など一連の製造工程を同ドラ
   ム上にて連続して行うことを特徴とする動力伝動ベルト
   の製造方法。
6. （６）前記断刃受はシートは薄手で、表面平滑な紙、布
   、樹脂シートなどをもって構成されている特許請求の範
   囲第５項記載の動力伝動ベルトの製造方法。