JPS5919050B2 - 強化ガラス板、その強化ガラス板の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は自動車の側方あるいは後方窓ガラスとして最適
な特性を有する強化ガラス板、その強化方法及び強化装
置に関するものである。

自動車の窓ガラスとしては、ガラス板をガラスの軟化点
付近の温度まで加熱、成形し、次いで冷却空気をガラス
板の両面に同時に吹付けることによりガラス板を一様に
急冷し、冷却時にガラス板の内外面に生ずる温度差によ
る熱応力を利用して固化された表面に圧縮応力層を残存
させ、強度を向上させた風冷強化ガラス板が広く使用さ
れている。

この強化ガラスは割れた時に小片となり、自動車の運転
者又は同乗者に負傷を与える危険性があるため、大部分
の国においては、安全性の面から強化ガラスの割れに対
する法規が定められており、かかる法規に定められた性
能を満足するものでなければ、自動車の窓ガラスとして
使用できない様になっている。

例えば、自動車の風防以外の窓ガラス（例えば、側方窓
ガラス板又は後方窓ガラス板）の法規には、強化ガラス
板を該ガラス板の所定の位置から局部的な衝撃を与える
ことにより破砕し、割れたガラス板の破砕片の粒子数が
最小である区域と、破砕片の粒子数が最大である区域と
を選定し、かかる区域において破砕片の最小および最大
粒子数がある許容範囲に入ることが規定されている。

この破砕片の育生許容粒子数により、割れにより生ずる
粒子の最大粒度が決まり、ガラス板が割れた時大きな破
砕片により裂傷を受ける危険性が減少する。

又、破砕片の最大許容粒子数によりガラス板が割れて生
ずる破砕片の最小粒度が決まり、ガラス板の微粒子が人
体内に入る危険性が減少する。

例えば、ＥＥＣの標準規格の法案では、ガラス板の端縁
の周囲の幅２ｃｒｆＬの帯状区域および割れ開始点を中
心とする半径７．５ｃｍの円形区域を除いて、割れたガ
ラスの５ＣｒｒＬ×５ｃｒｒＬ正方形内の破砕片の粒子
数が最小で５０個、最大で３００個であることが要求さ
れている。

又、英国標準規格、％ＢＳ・５２８２（１９７５）「道
路走行車輛用安全ガラス」の風防以外の自動車用窓ガラ
ス板に関する規格では、板厚４ｉｉ未満のガラスの破砕
テストに関し、５α×５ｃｒｒＬ正方形内の破砕片の粒
子数が最小で４０個、最大で４００個まで許容している
。

又、ＥＥＣ標準規格及び上記英国標準規格は、ガラス板
が割れた時、端部が尖がっており、かつ長さが６ｃｆｒ
Ｌを超える細長い細片（又はスプラインとも呼ばれる）
を全く含有してはならないという必要条件がある。

又、各破砕片の最大のものの面積が３００ｍａを越えて
はならないという必要条件がある。

上記各規格は従来よりのガラス板強化方法、即ち、高圧
型又は低圧型の吹口をガラス板の両面側に配し、ガラス
板の表面方向に関して多方向に揺動させてガラス板の表
面全体にわたって冷却速度を均一にする様に急冷する方
法によりガラス板の板厚が４ｍｍ〜６ｍｍの範囲では比
較的容易に満足することができる。

しかし、最近、自動車の軽量化に従って、従来より使用
されてきた板厚４ｍｍ〜６韻のガラス板より更に薄く軽
いガラス板、例えば板厚２．５ ｍｍ〜３、５ ｍｍの
強化ガラス板が要求されてきた。

しかしながら、板厚３．５朋以下のガラス板においては
、加熱されたガラス板に冷却空気を吹付けて急冷する際
、板厚が薄すぎるために、ガラス板表面と中央部との間
で充分な温度差を得ることが困難であり、それによって
ガラス板表面層に強い圧縮応力が生じた強度の高い強化
ガラス板を製造することが困難であった。

なお、冷却能を著るしく向上させることにより強化度を
高めることができるが、破砕片の最大粒子数に関する規
格の必要条件を満たす様にすると、粗く割れたり、面積
３０〇−以上の大きな破砕片が発生するために、破砕片
の最小粒子数や破砕片の最大破片面積に関する必要条件
を満足せず、又、最小粒子数に関する規格の必要条件を
満たす様にすると細かく割れすぎるため 。

に最大粒子数に関する必要条件を越えてしまったり、あ
るいは細片（スプライン）がどうしても含まれてしまう
ということが知られており、かかる理由のため法規の各
種必要条件を全て満足する側方窓あるいは後方窓用の強
化ガラスを製造することは至難だとされていた。

例えば、従来より知られている第１図の様な冷却空気噴
出孔を有する強化吹口（第１図においてノズルＦの内径
は１０１ｒＬ１ｒｔ１ノズル間隔ａ、二り１＝４２ｍｒ
ｒｔ１ノズル間隔ａ２二３０１１ＬｒＩＬ１ｂ２；４０
闘つを有する強化装置により、ガラス板の表面に関して
多方向に揺動させて行なう従来の風冷強化方法により均
一に強化したガラス板を破砕テストすると第２図の様な
割れパターンとなり、長さ６ｃｆｒＬを越える細片Ｓが
存在し、又、最小粒子数は英国標準規格により許容され
る５Ｃ′ｒｆＬ×５ＣＩＬ正方形内の最小粒子５０個よ
り少ないことが見られる。

しかし、先に公開された特開昭５２−１２１６２０号公
報には、板厚２．５ ｍｉＸ ３．５ ｍｍのガラス板
を上記法規の各種必要条件を満足する様に強化する方法
が提案された。

即ち、この特許の方法はガラス板の領域の分布を最高速
度で急冷すると同時に上記ガラス板の散在領域を最低速
度で急冷することにより自動車の側方または後方窓とし
て使用する厚さ２．５〜３．５朋のガラス板を製造する
に当り、厚さ２．５〜３．５ ｍｍのすべてのガラス板
厚さにおける最大値６２ＭＮ／ｍ２から厚さ２．５朋の
ガラスにおける最小値５６．５ＭＮ／ｍ２まで、更に厚
さとは逆に変化して厚さ３．５ ｍｍのガラスにおける
最小値ｓ３ＭＮ／ｍ２までの範囲の平均中心引張応力が
上記ガラス板に生じ、かつ上記ガラス板の平面内で作用
する主応力が等しくない区域の分布が上記ガラス板に生
成し、上記区域のうち少なくとも若干の区域における主
応力差の最大値が８〜２５ＭＮ／ｍ２の範囲となり、主
応力差が最大値を示す隣接区域における大部分の主応力
が種々の方向を示し、かかる隣接区域の中心間距離が１
５〜３０ｍｍの範囲となるように、上記最高急冷速度お
よびかかる最高速度で冷却される上記ガラス板の領域の
大きさおよび間隔を調整することを特徴とする強化ガラ
ス板の製造方法である。

この提案された方法によれば、法規を満足する自動車用
強化ガラスを得ることができるが、英国標準規格廃５２
８２（１９７５）の破砕テスト（詳細は後記する）にお
いて、ポイント■から割った場合、細片が発生しやすく
、又ポイント■。

■から割った場合には破砕片の最大粒子数と最小粒子数
との差が大きく、又、全般に破砕片の最大面積が３００
−を越えやすいという好ましくない傾向が見出された。

かかる好ましくない傾向により破砕片の最大面積及び細
片の規格はずれを防止するため、最大粒子数を上限限界
で製造しなければならないという様な欠点が生ずる。

即ち、実際に使用される自動車用窓ガラスは平板ガラス
ではなく曲げ板ガラスが使用されるが、かかる曲げ板ガ
ラスを製造する時においてプレス法により所望の形状に
成形する時（２，５ｍｍ〜３．５龍厚の薄板ガラスを曲
げ加工するには通常プレス法が使用される。

）、プレス型によりガラス板が冷却されて冷却開始時の
ガラス板温度がプレス加工を要しない平板ガラスの温度
の様に均一でなくなり、冷却が不均一となって所望の強
化度パターンが得られないという理由により特開昭５２
−１２１６２０号の発明の強化方法では上記した様な欠
点が生ずるものと考えられる。

本発明者は、自動車の側方あるいは後方窓ガラスに関す
る英国標準規格Ａ６Ｌ５２８２（１９７５）又はＥＥＣ
標準規格におけるガラス板の破砕テストにおいて、どの
ポイントで破壊しても細片（スプライン）及び最大面積
以上の破片が発生しにくく、かつ破片の最大粒子数と最
小粒子数との差が少いものであって、従来において提案
され、あるいは製造されているガラス板に比べより一層
安全性の高い自動車の側方あるいは後方窓ガラスを提供
することを目的として研究の結果、強化ガラスを次の様
な構成にすることにより上記規格を満足することを見出
した。

又、かかる強化ガラスは下記する様な製造方法及び製造
装置により最適に製造しうろことを見出した。

即ち、本発明の強化ガラスは板厚が２．５朋〜３、５
ｍｍのガラス板であって、該ガラス板には、８５０ｋｇ
／ｃｆｆｌ〜１３５０ ｋｇ／ａｎｔの範囲の平均表面
圧縮応力を形成させるとともに、ガラス板の平面内に作
用する主応力が異なる区域を散在して形成させており、
上記区域のうち大部分の区域における主応力の差の最大
値を５０ｋｇ／ｆｆｌ〜３００ｋｙ／ｄの範囲とし、更
に主応力差が最大値を示す隣接区域における大部分の主
応力が異なった方向を示す様にし、かかる隣接区域の中
心間距離の大部分を５朋以上１５７１！２１Ｅ未満とし
たことを特徴とする強化ガラス板に関するものである。

又、その製造方法は、板厚が２．５ｕ〜３．５ｍｍのガ
ラス板をその歪点以上軟化点以下の温度に加熱した後、
隣接する４つの冷却空気噴出孔が菱形状となる様に配列
されている多数の冷却空気噴出孔を有し、上記菱形の２
本の対角線の長さ比がに１．４〜に２．１の割合で上記
２本の対角線の長軸の長さが１６．３ｍｍ〜５４．２ｍ
ｔｔｔ、短軸の長さが１０．０龍〜３０．０ｍｍの範囲
となっている一対の強化吹口の間に上記加熱されたガラ
ス板を保持し、上記各冷却空気噴出孔から°冷却空気を
ガラス板の両面に吹付けて急冷することを特徴とする強
化ガラス板の製造方法に関するものである。

又、その製造装置は、歪点以上軟化点以下の温度に加熱
された板厚２．５ｍｍ〜３．５ｍｍのガラス板を風冷強
化する強化装置であって、該強化装置は強化すべきガラ
ス板の両面に空気を吹付けるための多数の冷却空気噴出
孔が取付けられた一対の強化吹口を有しており、かかる
強化吹口の多数の冷却空気噴出孔は隣接する４つの冷却
空気噴出孔が菱形状となる様に配されており、上記菱形
の２本の対角線の長さ比は１：１．４〜１：２．１の割
合となし、２本の対角線の長軸の長さは１６．３Ｔｔ１
１Ｌ〜５４．２龍、短軸の長さは１０．０Ｔｔ１Ｌ〜３
０．０ｍｍの範囲としたことを特徴とする強化ガラス板
の製造装置に関するものである。

′以下、本発明を更に詳細に説明する。

即ち、本発明の強化ガラスは、上記した英国標準規格及
びＥＥＣ標準規格における破砕時の破砕片の最大粒子数
、最小粒子数及び落球テストにおいて充分満足する性能
を有する様に、ガラス板の平均表面圧縮応力が８巨Ｏｋ
ｇ／ｃｒｊ、〜ｔ３５０ｋｇ／ｄの範囲が選ばれる。

なお、ＥＥＣ規格を満足させる場合には９００ｋｇ／Ｃ
１１ｔ、〜１３００ｋｇ／ｃｒ？ｔが更に好ましい。

かかる平均表面圧縮応力はガラス板の断面方向の表面部
分に生ずる応力であり、風冷強化ガラスにおいてはガラ
ス板の平均中心引張応力の約２倍に相当するものである
。

表面圧縮応力がｓｓｏｋｇ／＝より小であると、破砕片
の最小粒子数を満足せず、又、面積３０〇−以上の破砕
片が発生することがあり好ましくない。

又、表面圧縮応力が１３５０ｋｇ／ｃｒｉｔより犬であ
ると破砕片の最小粒子数を満足せず、好ましくない。

なお、上記破砕片の最大、最小粒子数は、ガラス板の平
面応力の分布によっても関係付けられる。

即ち、破砕数が所定の範囲内に入るように、ガラス板に
平面応力の高い領域と、平面応力の低い領域とを規則正
しい分布をもって均一に散在させる。

この区域は所定の規格を満す破砕数が得られる様にその
区域の大きさ、間隔が選ばれる。

即ち、主応力差が最大値を示す隣接する区域の中心間距
離の大部分、好ましくはほとんどの部分が５龍以上１５
龍未満の範囲となる様にする。

この中心間距離は、特開昭５２−１２１６２０号に提案
されているところの最大値を示す隣接する区域の中心間
距離１５〜３０朋の範囲よりも短いものであり、主応力
差が最大値を示す区域がより密に分布しているものであ
る。

即ち、かかる区域を密にすることにより平均表面圧縮応
力が８５０ｋｇ／ｉ〜１３５０ｋｇ／ｃｒｉの広い範囲
全てにおいて、細片の発生を防止し、最大破片の面積が
３００ｍ１？Ｌ以下となり、破砕片の最大及び最小粒子
数の規格を満足するものである。

又、ガラス板の平面内に作用する主応力が異なる区域の
うち、大部分、好ましくはほとんどの部分の区域におけ
る主応力差の最大値は５０ｋｇ／Ｃｒｊ。

〜３００ｋｇ／ｃｒｉｔの範囲にする。

かかる値とすることにより、破砕の進行に伴いクラック
の進行方向が主応力差と直角方向に曲げられる傾向のた
め細片が発生しに＜＜、かつ最密部の個数が増大しない
様にすることができる。

第３，４図は本発明の強化ガラス板（板厚３．０ｍｍ）
の平面応力の分布状態を示したものであり、部分拡大図
である。

図において、ガラス板中の区域Ｅは、強化程度の大きな
領域を示し、区域りは強化程度の低い領域を示し、区域
Ａ、Ｂ、Ｃは強化程度の高い領域と強化程度の低い領域
との間に生じた強化程度の中間の領域を示し、かかるＡ
、Ｂ、Ｃ，Ｄ、Ｅが規則的な間隔と分布をもって散在し
ている。

上記した区域Ａ、Ｂ、Ｃ，Ｄ、Ｅの強化程度はこれら区
域の急冷速度によって決定される。

例えば、強化程度の高い区域Ｅはガラス板を急冷するた
めに冷却空気を吹き出す冷却空気噴出孔部分Ｆ１即ち、
より一層冷却能力の高い部分に対応して発生する。

かかる部分はより早く冷却されるため、他部分より固化
が早くなり圧縮応力が生成し、この部分を平面的にみれ
ば、主応力差は小さいが強い平面圧縮応力が生ずる。

又強化程度の中間の区域Ａ、Ｂ、Ｃは、吹口間のほぼ中
間部に生ずる。

特にかかる区域Ａ、Ｂ、Ｃは強化程度の高い区域Ｅ（冷
却空気噴出孔対応部分）を中心として、そのまわりに四
角形ではなく略六角形を形成する様分布されていること
は注目すべきである。

又、区域Ｂ、Ｃを結ぶと山谷のあるリボン状となる様に
なっている。

上記した区域応力は、ガラス板の平面において、すべて
の方向に等しい大きさをもつものではなく、全体の強化
応力と局部的な区域応力との組合せ作用のためガラス板
の平面において、等しくない主応力が生ずる。

例えば、区域Ａにおける大部分の主応力は矢印Ｈで示し
た様に、強化程度の高い区域Ｅの間で、吹口の摺動方向
に平行な方向に作用する。

又、区域Ｂ、Ｃにおける大部分の主応力は矢印Ｉ、Ｊで
示す様に作用する。

かかる第４図において矢印Ｉ、Ｊは上記区域Ａにおける
矢印Ｈの方向に対し垂直な方向に対し直角に作用してい
ないことに注目すべきである。

かかる理由は強化吹口の摺動かないということによるも
のと考えられる。

本発明において、上記した主応力が等しくない区域のう
ち大部分、好ましくはほとんどの部分の区域における主
応力差の最大値は５０ｋｇ／ｉ〜３００ｋｇ／ｉの範囲
となる様にされている。

又、本発明の強化ガラス板にあっては、主応力差が最大
値を示す隣接区域の中心間距離、即ち、区域Ａと区域Ｂ
の主応力差が最大となる点０，０７間の距離Ｘ１、ある
いは区域Ａと区域Ｃの主応力差が最大となる点０，０“
間の距離Ｘ、′が５．０ ｍｍ以上１５ｍｍ未満の範囲
となる様に決められている。

かかる範囲とすることにより、主応力方向と直角に破砕
が進行することによる細片防止の効果がより強くなる。

なお、中心間距離が１５ｍｍ以上になると、この区域を
すりぬけて細片が発生しやすくなり、又、局部的に強化
塵の低い区域の面積が相対的）こ大きくなり、最大面積
破片が出やすいという欠点がなくなり、かつ最大粒子数
を制限しても最小粒子数が減少しにくい強化ガラス板と
することができる。

上記した主応力差が最大値を示す隣接区域の中心間距離
は幾何学的には隣接する冷却空気噴出孔間の距離の１７
２であり、実際に得られた強化ガラスのこの距離も１／
２に近似している。

なお、上記した各区域Ａ、Ｂ、Ｃ内における主応力方向
は一つのほぼ同方向をもった群に分けられ、かかる群の
うちで最も主応力差が最大値を示す点がその区域の中心
となり、上記した中心間距離とは、かかる中心ｏ 、
ｏ’又は０，０“との距離を示すものである。

上記した様な本発明の強化ガラス板が割れた場合には、
破砕片の粒子の粒度は強化程度と共に増大するので、比
較的粒度の小さい粒子は強化程度の高い区域Ｅに生成し
、強化程度の低い区域りには粒度の大きい粒子が生成し
、強化程度の中間である区域Ａ、Ｂ、Ｃには、中間粒度
の粒子が生成する。

かかる犬、中、小の粒度の粒子の分布パターンは割れた
ガラス板の全表面にわ勺ってほぼ同様な分布をもって生
じ、しかも各区域間の距離が狭いので、破砕テストにお
ける５ＣｒｒＬ×５ｃｒｒＬの正方形内では、犬、中、
小の粒子が適当の割合をもって発生し、最小および最大
粒子数に関する法規の必要条件が満たされ、かつ、最大
破片の面積が３００−以下となる。

又、強化ガラス板が割れる場合には、亀裂がガラス板に
おける大部分の主応力の方向に略直角方向に入る傾向が
あるので、第１０図の様に区域Ａ。

Ｂ、Ｃでは亀裂が大部分の主応力Ｉ、Ｊの方向と略直角
方向に入り、強化程度の高い区域Ｅの方向に導かれ、区
域Ｅで最小粒度の粒子が生成する。

又、強化程度の弱い区域りは強化程度の中間の区域Ａ、
Ｂ、Ｃで囲まれ、かかる区域Ａ、Ｂ、Ｃにおける大部分
の主応力が互に交差する方向であるから、破砕片のうち
生成しえる粒子の最大長さは、隣接する区域Ｅの大きさ
により限定される。

しかも、主応力差が最大値を示す隣接区域の中心間距離
が５龍以上１５朋未満と短く、それによって、破砕片の
粒子の最大長さは短いものとなる。

従って、本発明の強化ガラスの割れパターンは、従来方
法で均一に強化したガラスシートに生成する従来の放射
形割れパターンに存在する様な細長い粒子および最大面
積をもつ破片は存在しない。

上記した様な本発明の強化ガラスは例えば、歪点以上軟
化点以下（即ち、普通板ガラスにおいては５５０℃〜７
４０°Ｃ）に加熱されたガラス板の両面に、該両面に所
定間隔をおいて配置された一対の冷却装置のガラス面に
指向された多数の冷却空気噴出孔から急冷用噴流を幽て
、これと同時に上記噴出孔に略垂直揺動を与えることに
より急冷を行なって、最高速度で急冷を行い、部分的に
強化程度の大きな部分と小さな部分とを上記した様な分
布をもって生成させる。

第５，６図に示した装置は本発明の強化ガラス板を製造
する曲げ強化装置であって、ガラス板１１をそのガラス
の歪点以上軟化点以下の温度に加熱する加熱炉１２と曲
げ加工するための一対のプレス型１３．１３’を有する
プレス装置１４とガラス板１１を風冷強化するための一
対の強化吹口１５，１５’を有する強化装置１６とを具
備しており、曲げ強化すべきガラス板１１は、例えばト
ング１７により懸垂されて加熱炉１２内で保持されて６
２０°Ｃ〜７００℃に加熱される様になっている。

加熱炉１２の炉壁には、ガラス板を均一に、あるいは所
望の分布をもって加熱するためのヒーター１８、例えば
電気ヒーター又はガスヒーターなどが取付けられている
。

所定湿度まで加熱されたガラス板１１は懸垂されながら
プレス装置まで上昇され、ガラス板の温度が低下しない
うちに雄型、雌型の一対のプレス型１３．１３’により
プレスし、所望の曲げ加工する様になっている。

次いで、直ちに強化装置１６の一対の強化吹口１５ 、
１５’間に移動され、強化吹口１５，１５’の各冷却空
気噴出孔１９からガラス板の冷却用空気を吹き付け、ガ
ラス板を風冷強化する様になっている。

本発明の強化ガラス板を製造するに当っては、上記した
ガラス板の冷却装置の強化吹口の冷却空気噴出孔の配列
が重要である。

即ち、上記した様に強化程度の高い区域と、強化程度の
低い区域と、強化程度の中間の区域とを規則正しい分布
をもって散在する強化ガラス板を製造するに当っては、
多数の冷却空気噴出孔のうち隣接する４つの冷却空気噴
出孔が菱形状、即ち、隣接する４つの冷却空気噴出孔の
中心同志を結んでなる四辺形が、菱形あるいは略菱形を
構成する様にするのが好ましい。

しかも上記菱形あるいは略菱形は、その２本の対角線の
長さ比（長い方の対角線／短い方の対角線）が１：１．
４〜１：２．１の割合であって、対角線の長さが短い方
（即ち短軸）が１０ｍｍ〜３０ｍｍ１対角線の長い方（
即ち長軸）が１６．３ｍｍ〜５４．２ｍｍとする様にす
るのが好ましい。

しかも、１つの冷却空気噴出孔を中心として隣接する６
つの冷却空気噴出孔間の距離の最も短い方と最も長い方
の比は１：１．ＯＯ〜１：１．１６の範囲とするのが好
ましい。

上記菱形状とは菱形及び略菱形を含むものであり、菱形
の若干の変形も含むものである。

上記した様に対角線の長さ比及び冷却空気噴出孔間の距
離を上記した範囲とすることにより、主応力差が最大値
を示す隣接区域の中心間距離を５龍以上１５ｍｍ未満と
することができる。

第７図のａ、ｂに示した例は、本発明に使用した強化吹
口の一部を拡大した平面図で、冷却空気噴出孔の配列が
わかる様に示したものであり、多数の空気冷却噴出孔の
うち隣接する４つの冷却空気噴出孔２１．２２，２３．
２４が菱形状に、即ち、菱形の４つの頂点に４つの冷却
空気噴出孔の中心が位置される様に配列されている。

強化吹口に設けられた多数の冷却空気噴出孔は最外部の
冷却空気噴出孔の列を除いてどの隣接する４つの冷却空
気噴出孔も菱形状となる様に配列されている。

この強化吹口の１対は冷却空気噴出孔の配列のパターン
が一致する様に対向して配される。

第７図に示した菱形の長い方の対角線￥１は４０龍、Ｙ
、′は２５ｍｍ１短い方の対角線Ｙ２は２０ｍｍ１Ｙ／
は１４ｍｍであり、菱形の２本の対角線Ｙ１とＹ２
との長さ比はＹ１／Ｙ、、、＝２となっており、又、ｙ
；トｙ≦トノ長す比ハＹ、’／ ｙ、＜＝ １．７９
トナっている。

又、１つの冷却空気噴出孔、例えば冷却空気噴出孔２４
を中心としてこれに隣接する６つの冷却空気噴出孔２１
．２２，２３，２５゜２６．２７間の距離の最も長い間
隔Ｚ１は２２．４ｍｍ、又２１／は１４．３ｍｍ、又距
離の最も短い間隔Ｚ２は２０．０ｍ１１又Ｚ２は１４．
０ｍｍであり、冷却空気噴出孔間の間隔のＺｌとＺ２と
の長さ比はＺ１／Ｚ２二１．１２となっており、又Ｚｌ
とＺ２との長さ比はＺｒ／Ｚイ＝１．０２となっている
。

上記した様な冷却空気噴出孔の配列をもった強化吹口は
、強化処理するガラス板の両側にそれぞれ１つずつ一対
をなす様に設けられるものであるが、それぞれの吹口は
場合によって分割する様にしても構わない。

又、ガラス板の形状に応じて吹口の冷却空気噴出孔の先
端同志を結んで得られる面は所定の形状、例えば曲面形
状に選ばれる。

なお、強化処理すべきガラス板と個々の強化吹口の冷却
空気噴出孔の先端部との間隔は特に２０ｃｒｒＬ〜５．
Ｏｃｍとするのが、上記した様な本発明の応力分布を
得る上で、又、実用上適当である。

上記した冷却空気噴出孔は、ガラス板を冷却するための
空気を噴出することのできる孔を示すものであり、例え
ばノズル方式のもの、オリフィス方式のもの、パイプに
噴出孔をあけた方式のものであってもよいし、又、この
目的を達成できるその他方式の孔であってもよい。

又、上記した様な本発明の強化ガラス板を製造するに当
っては、歪点以上軟化点以下の温度に加熱されたガラス
板を、上記した様に隣接する４つの冷却空気噴出孔が菱
形状となる様に配列されている多数の冷却空気噴出孔を
有し、上記菱形はその２本の対角線の長さの比がに１．
４〜１：２．１の割合で、かつ２本の対角線の長軸の長
さが１６．２朋〜５４．２龍、短軸の長さが１０龍〜３
０ｍｍの範囲となっている一対の強化吹口間に２．０ｃ
ｍ〜５．０濃の間隔を置いて配し、上記各冷却空気噴出
孔から冷却空気をガラス板の両面に吹付けて、差別的に
急冷する。

板厚２．５ ｍｍ〜３．５ｍｍのガラス板の場合の急冷
を開始する際のガラス板の温度は、そのガラス板の歪点
以上、軟化点以下であればよいものであるが、急冷する
際ガラス板の表面と内部との間で充分な温度勾配が得ら
れ、かつ、ガラス板に好ましくない変形、ソリなどが生
じない様に例えばソーダライムガラス板の場合には６２
０°Ｃ〜７００°Ｃ程度とするのが特に好ましい。

冷却空気の吹付は時間は７秒〜３０秒とするのが、充分
な強化処理を施す上で実用的であるが、勿論この範囲に
限定されるものではない。

冷却空気を吹き付ける際、強化吹口は静止状態としても
よいが、場合によっては強化吹口に垂直揺動あるいは水
平揺動を与えて急冷を行い最高速度で急冷が行なわれる
様にすると共に、所望の応力分布を得る様にする。

揺動する際の振幅は１０〜４０龍とするのが最も実用的
である。

又、ガラス板の冷却に用いる空気の温度は３０℃〜７０
℃とするのが好ましい。

実施例 １ 板厚３．０龍のソーダライムガラス板（寸法：１１００
ｍｍＸ ６５０ｍｍ）を第５図に示した曲げ強化装置を
使用し、前述した手順によって強化処理した。

なお、強化吹口の冷却空気噴出孔の配列パターンは第７
図ａに示した様な菱形配列とした。

又強化条件も下記の通りとした。

○冷却開始時のガラス板の温度：６４４℃〜６４７℃ ０強化状口のノズル孔の内径＝４４ 龍強化吹口のノズル先端とガラス板との間隔：０ｍｍ ０隣接ノズルの垂直間隔及び水平間隔：２５ｍｍ４ｍｍ ０菱形の２本の対角線の長さ比（長い対角線／短い対角
線）：１．７８ ０１つのノズルを中心として隣接する６つのノズル間 距離の短いものと長いものとの比：１．０２０強化強化
状垂直振動の振幅＝３０１１ＬＮ０冷却空気の風圧及び
吹付時間： ９００ｍ１Ａｑ１１０秒 ０強化されたガラス板の形状：平ガラス板この様にして
強化されたガラス板を英国標準規格Ａ６．５２８２に従
って破砕テスト（ポイント３での破砕）シ、得られた破
砕パターンの一部を第１１図に示す。

実施例 ２ 板厚３．０ ｍｍのソーダライムガラス板（寸法二１１
００ｍ１Ｘ ６５０７１！７１）を第５図に示した曲げ
強化装置を使用し、前述した手順によって強化処理した
。

なお、強化吹口の冷却空気噴出孔の配列パターンは第７
図ａに示した様な菱形配列とした。

又強化条件も下記の通りとした。

Ｏ冷却開始時のガラス板の温度二６５５°Ｃ〜６６０℃ Ｏ強化状口のノズル孔の内径＝４４ 龍強化吹ロノズル先端とガラス板との間隔＝４０ｒｔｔ Ｏ隣接ノズルの垂直間隔及び水平間隔：３０ｍｍ。

５ｍｍ ０菱形の２本の対角線の長さ比（長い対角線／短い対角
線）：２．０ ０１つのノズルを中心として隣接する６つのノズル間 距離の短いものと長いものとの比：１．１２ ′０強
強化状の垂直振動の振幅：振動なし ０冷却空気の風圧及び吹付時間： ２０００ｍ１Ａｑ１
０秒 ０強化されたガラス板の形状：平ガラス板実施例 ３ 板厚３． Ｏｒｕｇのソーダライムガラス板（寸法：１
１８２ｉｍＸ ５６３ｍｍ）を第５図に示した曲げ強化
装置を使用し、前述した手順によって強化処理した。

なお、強化吹口の冷却空気噴出孔の配列パターンは第７
図ａに示した様な菱形配列とした。

又強化条件も下記の通りとした。

０冷却開始時のガラス板の温度＝６５０℃〜６５８Ｃ Ｏ強化吹口ノズルのノズル孔の内径：６ｍｍ０強化吹口
０ノズル先端とガラス板との間隔＝０ｍｍ ０隣接ノズルの垂直間隔及び水平間隔：４０ｍｍ。

２０ｍｍ ○菱形の２本の対角線の長さ比（長い対角線／短い対角
線）：２．Ｏ ｏｌつのノズルを中心として隣接する６つのノズル間 距離の短いものと長いものとの比二１．１２０強化吹口
の垂直振動の振幅＝３０龍 ０冷却空気の風圧及び吹付時間： １１００ｉｉＡｑ
。

１０秒 ０強化されたガラス板の形状： ３０００Ｒの曲げガラ
ス板 実施例 板厚３．５ｍｍのソーダライムガラス板（寸法：１１０
０ｍｖＸ ６５０ｍｍ）を第５図に示した曲げ強化装置
を使用し、前述した手順によって強化処理した。

なお、強化吹口の冷却空気噴出孔の配列パターンは第７
図すに示した様な菱形配列とした。

又強化条件も下記の通りとした。

０冷却開始時のガラス板の温度二６４４°Ｃ〜６４７℃ ０強化吹口のノズル孔の内径：４ｍｍ ０強化吹口Ｏ７ズル先端とガラス板との間隔：０ｍｍ ０隣接ノズルの垂直間隔及び水平間隔：２５ｍｍ。

４ｍｍ ０菱形の２本の対角線の長さ比（長い対角線／短い対角
線）：１．７８ ０１つのノズルを中心として隣接する６つのノズル間 距離の短いものと長いものとの比：１．０２０強化吹口
の垂直振動の振幅：３０朋 ０冷却空気の風圧及び吹付時間： ６００ｉｉＡｑ 。

１５秒 ０強化されたガラス板の形伏二平ガラス板実施例 ５ 板厚２．５ ｍｍのソーダライムガラス板（寸法＝１１
００龍Ｘ５００２！！ｉ）を第５図に示した曲げ強化装
置を使用し、前述した手順によって強化処理した。

なお、強化吹口の冷却空気噴出孔の配列パターンは第７
図すに示した様な菱形配列とした。

又強化条件も下記の通りとした。

Ｑ冷却開始時のガラス板の温度二６５０°Ｃ〜６６０℃ ０強化吹口のノズル孔の内匝：４朋 ○強化吹口のノズル先端とガラス板の間隔：２０ｍ Ｏ隣接ノズルの垂直間隔及び水平間隔二２．５ｍｍ。

４ｍｍ ０菱形の２本の対角線の長さ比（長い対角線／短い対角
線）：１．７８ ０１つのノズルを中心として隣接する６つのノズル間 距離の短いものと長いものとの比：１．０２０強化吹口
の垂直振動の振幅：３０ｍｍ ０冷却空気の風圧及び吹付時間： １８００ｉｉＡｑ
。

１０秒 ０強化されたガラス板の形状：平ガラス板実施例 ６ 板厚３．０朋のソーダライムガラス板（寸法：１１３６
ｉｍＸ ５００ｍｍ）を第５図に示した曲げ強化装置を
使用し、前述した手順によって強化処理した。

なお、強化吹口の冷却空気噴出孔の配列パターンは第７
図に示した様な菱形配列であるが隣接冷却空気噴出孔の
水平間隔及び垂直間隔は下記の通りにした。

強化条件も下記に示す。Ｏ冷却開始時のガラス板の温度
二６４５℃〜６５０℃ ０強化吹口のノズル孔の内径ニア朋 ０強化吹口のノズル先端とガラス板との間隔二５ｍｍ ○隣接ノズルの垂直間隔及び水平間隔：５０ｍｍ。

５ｍｍ ０菱形の２本の対角線の長さ比（長い対角線／短い対角
線）：２．０ ０１つのノズルを中心として隣接する６つのノズル間 距離の短いものと長いものとの比：１．１２０強化吹口
の垂直振動の振幅：３０ｍｍ ０冷却空気の風圧及び吹付時間： １４００ｉｉＡｑ
。

１０秒 ０強化されたガラス板の形状二曲げガラス板実施例 ７ 板厚３．４１ｎ１１Ｌのソーダライムガラス板（寸法＝
１４０６２１！ＩＥＸ ６１６ｍｍ）を第５図に示した
曲げ強化装置を使用し、前述した手順によって強化処理
した。

なお、強化吹口の冷却空気噴出孔の配列パターンは第７
図に示した様な菱形配列であるが隣接冷却空気噴出孔の
水平間隔及び垂直間隔は下記の通りにした。

強化条件も下記に示す。Ｏ冷却開始時のガラス板の温度
：６５０’Ｃ〜６５５℃ Ｏ強化吹口のノズル孔の内径ニア朋 ０強化吹口のノズル先端とガラス板との間隔：Ｑｍｍ Ｏ隣接ノズルの垂直間隔及び水平間隔：５０ｍｍ。

０ｍｍ ○菱形の２本の対角線の長さ比（長い対角線／短い対角
線）：１．６７ ０１つのノズルを中心として隣接する６つのノズル間 距離の短いものと長いものとの比：１．０３０強化吹口
の垂直振動の振幅二３Ｑｍｍ Ｏ冷却空気の風圧及び吹付時間： １１００ｍｍＡｃ４
。

１５秒 ０強化されたガラス板の形状：曲げガラス板実施例 ８ 板厚３．４朋のソーダライムガラス板（寸法：１２７６
ｍｍＸ ５１４ｍｍ）を第５図に示した曲げ強化装置を
使用し、前述した手順によって強化処理した。

なお、強化吹口の冷却空気噴出孔の配列パターンは第７
図に示した様な菱形配列であるが隣接冷却空気噴出孔の
水平間隔及び垂直間隔は下記の通りにした。

強化条件も下記に示す。Ｏ冷却開始時のガラス板の温度
＝６５０°Ｃ〜６５５℃ Ｏ強化吹口のノズル孔の内径ニアｍｍ ○強化吹口のノズル先端とガラス板との間隔二０ｍｍ ○隣接ノズルの垂直間隔及び水平間隔：４８ｍｍ。

８ｍｍ ０菱形の２本の対角線の長さ比（長い対角線／短い対角
線）二１．７１ ０１つのノズルを中心として隣接する６つのノズル間 距離の短いものと長いものとの比：１．０１０強化吹口
の垂直振動の振幅：３０韻 ０冷却空気の風圧及び吹付時間： １０００ｍ１Ａｑ
。

１５秒 ０強化されたガラス板の形状：曲げガラス板実施例 ９ 板厚３．０１ｎＴＩＬのソーダライムガラス板（寸法：
１１５０ｍｍＸ ５３０ｍｍ）を第５図に示した曲げ強
化装置を使用し、前述した手順によって強化処理した。

なお、強化吹口の冷却空気噴出孔の配列パターンは第７
図に示した様な菱形配列であるが隣接冷却空気噴出孔の
水平間隔及び垂直間隔は下記の通りにした。

強化条件も下記に示す。Ｏ冷却開始時のガラス板の温度
二６６０℃〜６６５Ｃ Ｑ強化吹口のノズル孔の内径：６ｍｒｎ Ｑ強化吹口のノズル先端とガラス板との間隔：０ｍｍ ０隣接ノズルの垂直間隔及び水平間隔：４８ｍｍ。

８ｍｍ ０菱形の２本の対角線の長さ比（長い対角線／短い対角
線）：１．７１ Ｑｌつのノズルを中心として隣接する６つのノズル間 距離の短いものと長いものとの比：１．０１０強化吹口
の垂直振動の振幅＝３０間 ０冷却空気の風圧及び吹付時間： １４００ｍｍＡｑ
。

１０秒 ０強化されたガラス板の形状：曲げガラス板実施例 １
０ 板厚３．０ ｍｍのソーダライムガラス板（方法：１１
５０ｍ１Ｘ ５３０ｍｍ）を第５図に示した曲げ強化装
置を使用し、前述した手順によって強化処理した。

なお、強化吹口の冷却空気噴出孔の配列パターンは第７
図に示した様な菱形配列であるが隣接冷却噴出孔の水平
間隔及び垂直間隔は下記の通りにした。

強化条件も下記に示す。Ｏ冷却開始時のガラス板の温度
：６５０℃〜６５５℃ ０強化吹口のノズル孔の内径：６ｍｍ ０強化吹口Ｏ７ズル先端とガラス板との間隔：Ｑｉｍ Ｑ隣接ノズルの垂直間隔及び水平間隔：４０ｍｒｎ。

３ｍｍ ０菱形の２本の対角線の長さ比（長い対角線／短い対角
線）：１．７４ ０１つのノズルを中心として隣接する６つのノズル間 距離の短いものと長いものとの比：１．０００強化吹口
の垂直振動の振幅：３０ｍｍ ０冷却空気の風圧及び吹付時間： １２００ ＋１１１
ＥＡｑ 、。

＊ １０秒 ０強化されたガラス板の形状：曲げガラス板実施例 １
１ 実施例１〜ｌＯにより製造した強化ガラス板のそれぞれ
について、下記項目について測定、試験した結果を表１
に示す。

なお、比較例１及び比較例２の強化ガラス板は次の様に
して製造したものである。

比較例 １ 第５図に示した曲げ強化ガラスの製造装置により、板厚
３朋のガラス板（１１８２ｍｍＸ５６３ｍｍ）を曲げ強
化した。

比較例１においては、強化吹口をガラス板の表面に関し
て多方向に揺動させてガラス板表面全体に渡って冷却速
度を均一にして急冷した。

強化吹口及び強化条件は下記の通りにした。

０冷却開始時のガラス板の温度：６４０°ＣＯ強化吹口
のノズル孔の内径二８１ｎＴＩＬＱ強化吹口のノズル先
端とガラス板との間隔：５ｍｍ ０隣接ノズルの垂直間隔及び水平間隔：４０ｍｍ。

０ｍｍ ０菱形の２本の対角線の長さ比（長い対角線／短い対角
線）：１．３３ ０１つのノズルを中心として隣接する６つのノズル間 距離の短いものと長いものとの比：１．２００強化吹口
の垂直振動の振幅：３０間 Ｏ冷却空気の風圧及び吹付時間： １５００ｍｍｋｑ
。

１０秒 ０強化されたガラス板の形状ニーげガラス板比較例 ２ 比較例１と同様に板厚３．０朋のガラ゛ス板（１１８２
ｍ１Ｘ５６３龍）を曲げ強化した。

比較例２において、強化吹口、及び強化条件は下記の通
りとした。

○冷却開始時のガラス板の温度：６５０°ＣＯ強化吹口
のノズル孔の内径：６ｍｍ ○強化吹口のノズル先端とガラス板との間隔＝０ｍｍ ０隣接ノズルの垂直間隔及び水平間隔：６０ｍｍ。

０ｍｍ ０菱形の２本の対角線の長さ比（長い対角線／短い対角
線）：２．００ ０１つのノズルを中心として隣接する６つのノズル間 距離の短いものと長いものとの比：１．１２０強化吹口
の垂直振動の振幅：３０ｍｙｔｔＱ冷却空気の風圧及び
吹付時間： １５００ｍｍＡｑ 。

１０秒 ０強化されたガラス板の形状ニーげガラス板０破砕テス
ト 裏面にテスト後破片が飛散しない様に粘着シートを張っ
た強化ガラスサンプルを水平に支持された同形状のあて
ガラス板上に紫外線感光紙を全面に挾んでおき、尖端部
の曲率半径が０．２±Ｑ、Ｑ５ｍｍのハンマー（重さ７
５ｇ）により指定の衝撃点から破砕し、破砕後、１０秒
〜３分間の間で露光し、破砕数を計数した。

なお衝撃点は平板ガラスの場合は第８図ａの様に４点、
又は曲げ板ガラスの場合は第８図すの様に５点を選び、
各々の衝撃点について各−回行なった。

ポイントＩ： サンプルの強化ガラス板の輪郭の内で曲率半径が最も小
さな部分で、ガラス板のエッヂから３０ｍｍ内側。

ポイント■： サンプル強化ガラス板の辺の二分線の１つの上でエッヂ
から１００龍の点。

ポイント■： サンプルの強化ガラス板の幾何学的中心 ポイント■： サンプルの強化ガラス板の曲率の最も小なる部分で、最
も長い二分線の上に選ぶ。

上記各破砕テストを行なった後、ガラス板の任意の５０
ｎ角の正方形内での破片の数及び長さが６０龍以上であ
ってその端部がナイフの刃状の破片の有無を測定した。

なお、サンプルのガラス板の周辺に沿った２０ｍｍ以内
の帯状部及び衝撃点より半径７５龍以内は除いた。

０表面応力測定法 表面応力を非破壊で測定するために、［１ＳＡＴｒａｎ
ｓａｃｔ １ｏｎＪ ４（４）３３９ （１９６５）に
記載されている、表面反射型名力計の改良したものを用
いた。

上記方法は表面応力の存在する板ガラスの後屈Ｆｉ″（
常光線と異常光線に対するガラス表面が異なる現象）の
程度を屈折計の感度を上げて検出し、表面応力を知る方
法である。

ここでいう強化ガラスの表面応力とは、ガラス板の表面
の応力を指すわけであるが、平面内１で差別的な冷却を
行った場合には、断面応力分布の表面での応力に平面応
力を加算したものをいう。

測定すべき板ガラスの表面応力の方向と光の進行方向を
示すと第１０図ａのようになる。

この場合の常光線と異常光線に対する屈折率の差を測定
する方法を第１０図すで説明する。

光線３１から出た光はプリズム３２と板ガラス３３の接
触面で反射するが、常光線に対しては全反射角ψ０で反
射し、レンズ３４の焦点面に全反射と部分反射の境界が
できる。

さらに異常光線に対しては全反射角ψ６で反射して同様
の境界ができる。

この境界の差りを測微計ではかる。

Ｄと（Ｎｏ−ＮＥ）との間には図の下の様な関係式が成
り立ちＰとＤｌあるいはＰと（Ｎｏ−ＮＥ）の関係が得
られる。

ここで Ｐ二表面応力、、Ｎｏ、ＮＥ：常光線、異常光
線に対する屈折率、ｆ：レンズの焦点距離、α：定数 Ｎｐ Ｓｉｎψ０”Ｎｏ ｓｉｎβｏ：ｌ： ＮｐＣＯ３ψＯ Ｎｐ Ｓｉｎ ｃｐＥ＝ ＮＥ ｓ１ｎβＥ ＝ Ｎｐ Ｃ０８９’Ｅ Ｄ＝ｉｊａｎ（βＥ−β０） Ｐ二α（Ｎｏ−Ｎ、） なお、第１０−において、Ｐは表面応力の方向、ＱはＥ
−ｒａｙの進行方向、Ｒは０−ｒａｙの振動方向、Ｔは
光の進行方向を示す。

又、主応力方向、主応力差及び主応力差を示す区域間の
間隔の測定は第９図に、その原理を示した平面応力測定
装置に従って行なった。

この測定法において、光源４１からの光は偏光子４２を
通過させて直線偏光とな゛し、次いでその偏光面に対し
て光軸を４５°回転させた％大板４３に光線を通過させ
て円偏光とする。

測定するを平面応力歪を持った強化ガラス板４４は、％
大板４３と検光子４５との間に光線に対して垂直に配置
する。

円偏光とした光線を上記試料強化ガラス板４４に入射さ
せると、通過した光線は、歪に応じて楕円偏光となり、
この光を回転する検光子４５を通し光検出素子４６の出
力を測定することにより楕円偏光の状態を知ることがで
き、測定点での主応力方向、主応力差を求めることがで
きる。

例えば、測定試料の主応力方向をθ１．θ２、主応力差
に対応する位相差をδとすると光検出素子の出力■（φ
は次式で与えられる。

Ｉ （ψ）＝ ｋ（１−ｓｉｎδｓｉｎ ２ （θ−９
）） ） ・・・（１＞（但しｋは比例定数、ψは検光
子の回転角度である） 光検出素子の出力の最／ト値ｌｍ１ｎと最大値Ｉｍａｘ
の比は楕円率Ｒであって、楕円率Ｒと位相差δは次式で
結ばれる。

（２）式を変形すれば位相差δはＲを変数とする（２）
７式で表わされる。

また、主応力方向は次の式で表わされる。

即ち、この様にして楕円偏光の楕円率と検光子の回転角
度（最大、最小の出力値が得られる時の楕円の長軸角度
）を求めることにより、主応力差、主応力方向を求める
ことができる。

なお、上記した応力測定装置において、光源４１には強
化むら等の微小変化を検出するために微小点に絞れるＨ
ｅ−Ｎｅレーザーを使用し、偏光子４２には偏光性能の
よいダラムトムソンプリズムを使用し、リファレンス光
取出しは偏゛＼牟子と％大板の間においたガラス板４７
で行い、外光の影響を小さくするために干渉フィルター
４９を通して検出した。

又、％大板４３は、水晶を研磨し、６３２．８ｍｍの波
長に対してπ／２の位相差を生じるようにしたもので、
回転検光子４５には偏光子４２と同じ素子を用い、光検
出器４６には外光の影響を小さくするために、リファレ
ンス光用と同様に干渉フィルターを前に置いた太陽電池
を使用した。

又、主応力差が最大値を示す隣接する区域の中心間距離
の距離は、上記測定方法によりガラス板面の主応力方向
及び主応力差を測定し、いくつかの主応力方向が異なる
区域に区分し、その中で主応力差が最大値を示す隣接す
る区域を見出し、その隣接する区域で主応力差が最大値
を示す点と点との間の距離を実測して求めるものである
。

以上の様に、本発明によれば、英国標準規格は勿論、Ｅ
ＥＣ標準規格案にも合格する自動車の側方又は後方窓用
強化ガラスを得ることができる。

しかも、破砕テストにおいてどの点から割って一切細片
及び３００７ｎ７？Ｌ以上の面積を有する最大破片が発
生せず、しかも破片の最大及び最小粒子数の差が少くよ
り一層安全性の高い強化ガラスを得ることができ、しか
もその製造も本発明により容易に行なえるものであり、
工業上の利益は多大である。

なお、本発明は平ガラスだけでなく曲げ強化ガラスに対
しても適用できることは勿論のこと、更に銀ペーストを
プリントした防曇ガラス板、あるいは着色を施した着色
ガラスに対しても同様に適用できるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来のガラス板強化方法において用いられた強
化吹口の一部の平面図、第２図は従来法により強化され
た強化ガラスの破砕パターンを示した図面、第３，４図
は本発明の強化ガラスの平面応力分布状態を図解した図
面、第５図は曲げ強化ガラス板の製造装置を示した説明
図、第６図は強化吹口部分の側面拡大図、第７図ａ、ｂ
は本発明の強化ガラスを製造するのに使用される強化吹
口の冷却空気噴出孔の部分を示す一部拡大平面図、第８
図は破砕テスト方法を説明するための図面、第９図は平
面応力測定装置の原理図、第１０図は表面応力測定装置
の原理図、第１１図は本発明により得られた強化ガラス
の破砕パターンを示した図面である。 １１はガラス板、１２は加熱炉、１３．１３’はプレス
型、１４はプレス装置、１５．１５’は強化吹口、１６
は強化装置、１７はトング、１８はヒーター、１９，２
１，２２，２３，２４は冷却空気噴出孔、３１は光源、
３２はプリズム、３３は板ガラス、３４はレンズ、３５
は反射ミラー、３６はアナライザー、４１は光源、４２
は偏光子、４３は％大板、４４は強化ガラス板、４５は
検光子、４６は光検出素子、４７はガラス板、４８はリ
ファレンス光検出器、４９は干渉フィルター、５０は強
化ガラス板水平移動装置、Ａ、Ｂ。 Ｃは強化程度の中間の区域、Ｄは強化程度の低い区域、
Ｅは強化程度の高い区域、Ｆは冷却空気噴出孔対応部分
、ｏ 、 ｏ’ 、 ｏ“は強化程度の中間の区域ノ中
心、Ｈ、Ｉ 、 Ｊ ハ主応力方向、Ｘｌ、 Ｘ；は主
応力方向が異なり、かつ主応力差が最大値を示す隣接区
域の中心間距離、Ｙｌ、 Ｙｌは隣接する４つの冷却空
気噴出孔により形成される菱形の対角線の長辺、Ｙ２．
Ｙ、；は前記菱形の対角線の短辺、ｚ１＋ Ｚ１′、
Ｚ２． Ｚ、；は隣接する冷却空気噴出孔間の距離、
Ｋは強化ガラス板の破砕片、Ｓは細片を示す。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 板厚が２．５ ｍｒｒｔ〜３．５ ｍｒｎの板ガラ
   スであって該ガラス板には、８５０ ｋｇ／ｃｒｊ、〜
   １３５０ ｋｇ／ｃｒｉｌの範囲の平均表面圧縮応力を
   形成させるとともに、ガラス板の平面内に作用する主応
   力が異なる区域を散在して形成させており、上記区域の
   うち大部分の区域における主応力差の最大値を５０ｋｇ
   ／ｃ１１ｔ〜３００ｋｇ／ｉの範囲とし、更に主応力差
   が最大値を示す隣接区域における大部分の主応力が異な
   った方向を示す様にし、かかる隣接区域の中心間距離の
   大部分を５ｍｍ以上１５ｍｍ未満としたことを特徴とす
   る強化ガラス板。 ２ 板厚が２．５１ｒＬ７ｒＬ〜３．５ ｍｕのガラス
   板をその歪点以上軟化点以下の温度に加熱した後、隣接
   する４つの冷却空気噴出孔が菱形状となる様に配列され
   ている多数の冷却空気噴出孔を有し、上記菱形の２本の
   対角線の長さ比が１：１．４〜１：２．１の割合で、上
   記２本の対角線の長辺が１６．３ｍｍ〜５４．２朋、そ
   の短辺が１０．０ｍｍ〜３０．０の範囲となっている一
   対の強化吹口の間に保持し、上記各冷却空気噴出孔から
   冷却空気をガラス板の両面に吹付けて急冷することを特
   徴とする強化ガラス板の製造方法。 ３ ガラス板に冷却空気の吹付けを開始する時のガラス
   板温度を６２０°Ｃ〜７００℃とすることを特徴とする
   特許請求の範囲第２項記載の強化ガラス板の製造方法。 ４ 上記一対の強化吹口をその冷却空気噴出孔の配列パ
   ターンが対向する様に配して急冷することを特徴とする
   特許請求の範囲第２項記載のガラス板の製造方法。 ５ 歪点以上軟化点以下の温度に加熱された板厚２．５
   〜３．５ｍｍのガラス板を風冷強化する強化装置であっ
   て、該強化装置は、強化すべきガラス板の両面に空気を
   吹付けるための多数の冷却空気噴出孔が取付けられた一
   対の強化吹口を有しており、かかる強化吹口の多数の冷
   却空気噴出孔は、その隣接する４つの冷却空気噴出孔が
   菱形状となる様は配されており、上記菱形の２本の対角
   線の長い方の対角線と短い方の対角線との長さ比を１：
   １．４〜１：２．１の割合となる様にするとともに２本
   の対角線の長軸の長さを１６．３ｍｍ〜５４．２ ｍｍ
   １短軸辺の長さを１０．０ｍｍ〜３０．０ｍ７ｎの範囲
   としたことを特徴とする強化ガラス板の製造装置。 ６１つの冷却空気噴出孔を中心として隣接する６つの冷
   却空気噴出孔間の短い方と長い方の距離との比を１：１
   ．ＯＯ〜に１．１６の範囲とすることを特徴とする特許
   請求の範囲第５項記載の強化ガラス板の製造装置。