JPS59189029A - 大形構造材料の製造方法 - Google Patents
大形構造材料の製造方法Info
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- JPS59189029A JPS59189029A JP6233983A JP6233983A JPS59189029A JP S59189029 A JPS59189029 A JP S59189029A JP 6233983 A JP6233983 A JP 6233983A JP 6233983 A JP6233983 A JP 6233983A JP S59189029 A JPS59189029 A JP S59189029A
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- Japan
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- forged
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- Pending
Links
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted for a procedure covered by only one of the other main groups of this subclass
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、個別に鍛造成形した材料を溶接して一体に結
合しその溶接部分に塑性加工を加えることにより、発電
用等の大形鍛造軸材、各種圧力容器用等の大形鍛造リン
グ材、および大型円板状鍛造材等の大形構造材料を製造
する方法に関する。
合しその溶接部分に塑性加工を加えることにより、発電
用等の大形鍛造軸材、各種圧力容器用等の大形鍛造リン
グ材、および大型円板状鍛造材等の大形構造材料を製造
する方法に関する。
近年各種産業の発展に伴ない、そこで使用される鉄鋼構
造材料の大形化はめざましいものがあり、それにつれて
使用される鍛造材料も益々大形化して℃・る。
造材料の大形化はめざましいものがあり、それにつれて
使用される鍛造材料も益々大形化して℃・る。
これらの大形鍛造材料を従来より実施されている一体鍛
造で製作しようとすると、使用する鋼塊の寸法、重量が
膨大なものとなり、従ってそれを製造する鋼の溶製設備
も膨大なものが要求される。
造で製作しようとすると、使用する鋼塊の寸法、重量が
膨大なものとなり、従ってそれを製造する鋼の溶製設備
も膨大なものが要求される。
それと共に、製造技術面からもこの大形化に伴ない健全
な性状を有する鋼塊を得ることも困難になる。さらに、
鍛造設備もこのような大形の鋼塊を鍛造できる一層大き
なものが必要となって現状の能力を超えることとなり、
新たに莫大な設備投資が必要となる。
な性状を有する鋼塊を得ることも困難になる。さらに、
鍛造設備もこのような大形の鋼塊を鍛造できる一層大き
なものが必要となって現状の能力を超えることとなり、
新たに莫大な設備投資が必要となる。
従って、上記大形鍛造材料を分割した状態で鍛へし、溶
接により接合することが考えられるが、単に溶接しただ
けでは、前述の材料のような大断面を有する材料の溶接
接合においてブローホール等の欠陥のない健全な溶接接
合部を得ることは極めて困難であり、かつ、この溶接接
合部の超音波探傷等による非破壊検査が事実上不可能に
近いためその健全性を立証することも極めて困難である
。
接により接合することが考えられるが、単に溶接しただ
けでは、前述の材料のような大断面を有する材料の溶接
接合においてブローホール等の欠陥のない健全な溶接接
合部を得ることは極めて困難であり、かつ、この溶接接
合部の超音波探傷等による非破壊検査が事実上不可能に
近いためその健全性を立証することも極めて困難である
。
本発明の目的は、上記問題を解消し、より小形の溶製設
備および鍛造設備により健全な大形鍛造品を製造する方
法°を提供するにあり、本発明の要旨とするところは、
大形構造材料の製造方法において、該大形構造材料を任
意の複数の部材に分割した形で該各部材をそれぞれ鍛造
成形し、その後該複数の部材を互に溶接接合して該大形
構造材料の形状に組立てた後、この溶接接合した部分に
塑性加工を与えることを特徴とする大形構造材料の製造
方法である。
備および鍛造設備により健全な大形鍛造品を製造する方
法°を提供するにあり、本発明の要旨とするところは、
大形構造材料の製造方法において、該大形構造材料を任
意の複数の部材に分割した形で該各部材をそれぞれ鍛造
成形し、その後該複数の部材を互に溶接接合して該大形
構造材料の形状に組立てた後、この溶接接合した部分に
塑性加工を与えることを特徴とする大形構造材料の製造
方法である。
つぎに本発明を実施例により図面を参照して説明する。
第１図（ａ） 、 （ｂｌ 、 （Ｃ）は目的とする大
形鍛造材料の最終形状の３種の典型的な例を示し、（ａ
）は軸＋４’ １（ｂ）はリングｓＡ’ ＝２バＣ）は
ディスク材３をそれぞれ示す。
形鍛造材料の最終形状の３種の典型的な例を示し、（ａ
）は軸＋４’ １（ｂ）はリングｓＡ’ ＝２バＣ）は
ディスク材３をそれぞれ示す。
第２図（ａ） 、 （ｂｌ 、 ＜ｃａにお℃・て、第
７図（ａ）に示す軸材／を製造する場合、軸材／の略／
の形状」法を有する２個の軸部材／ａおよび／ｂを個々
に溶製、鍛造する。また、第１図（ｂ）に示すリング材
ノを製造する場合および第１図（Ｃ）に示すディスク材
３を製造する場合も同様に個々にリング部材２ａ、２ｂ
をまたディスク部４Ｓ３ａ 、 ３ ｂをそれぞれ溶成
つぎに、第３図（ａ） 、 （ｂ） 、 （ｃ）に示す
ように、軸部材／ａと／ｂ、リング部材２ａと、２ｂ、
ディスク部材３ａと３ｂはそれぞれ互に溶接接合部１０
゜１０．１０で結合される。溶接にはエレクトロスラグ
溶接法、潜弧溶接法などが用いられる。
７図（ａ）に示す軸材／を製造する場合、軸材／の略／
の形状」法を有する２個の軸部材／ａおよび／ｂを個々
に溶製、鍛造する。また、第１図（ｂ）に示すリング材
ノを製造する場合および第１図（Ｃ）に示すディスク材
３を製造する場合も同様に個々にリング部材２ａ、２ｂ
をまたディスク部４Ｓ３ａ 、 ３ ｂをそれぞれ溶成
つぎに、第３図（ａ） 、 （ｂ） 、 （ｃ）に示す
ように、軸部材／ａと／ｂ、リング部材２ａと、２ｂ、
ディスク部材３ａと３ｂはそれぞれ互に溶接接合部１０
゜１０．１０で結合される。溶接にはエレクトロスラグ
溶接法、潜弧溶接法などが用いられる。
つぎに、溶接部１０に鍛造等により塑性加工を与える。
第グ図にお℃・て、鍛造プレスの上金敷／２と下金敷／
３との間に軸部材／ａ、／ｂの溶接接合部１０を位置せ
しめ矢印／４’ 、 ／４’に示すように上下金敷／２
、 ／３にて溶接接合部１０を押圧して塑性加工を与
える。そこで溶接接合部１０の内部に存在するブローホ
ール等は完全に圧着され、この部分の健全性は大きく向
上する。また溶接部１０の組織が調整され、この部分の
超音波探傷等の非破壊検査も実施可能となる。
３との間に軸部材／ａ、／ｂの溶接接合部１０を位置せ
しめ矢印／４’ 、 ／４’に示すように上下金敷／２
、 ／３にて溶接接合部１０を押圧して塑性加工を与
える。そこで溶接接合部１０の内部に存在するブローホ
ール等は完全に圧着され、この部分の健全性は大きく向
上する。また溶接部１０の組織が調整され、この部分の
超音波探傷等の非破壊検査も実施可能となる。
ここで第二図（ａ） 、 （ｂ） 、 （Ｃ）の各部材
／ａ、／ｂ。
／ａ、／ｂ。
ｕａ、、２ｂ、？ａ、３ｂそれぞれの断面サイズＤ２゜
Ｄ２．Ｄ２より第３図（ａ）、 、 （ｂ） 、 （Ｃ
）に示す各溶接接合部の断面サイズＤ３．Ｄ３．Ｄ３は
大きくされている。こうすることにより第９図で説明し
た塑性加工を与えても溶接部１０の断面サイズは第７図
（ａ） 、 （ｂ） 。
Ｄ２．Ｄ２より第３図（ａ）、 、 （ｂ） 、 （Ｃ
）に示す各溶接接合部の断面サイズＤ３．Ｄ３．Ｄ３は
大きくされている。こうすることにより第９図で説明し
た塑性加工を与えても溶接部１０の断面サイズは第７図
（ａ） 、 （ｂ） 。
（Ｃ）に示す最終形状における各鍛造材料／ 、、２．
３の断面サイズＤ、 、Ｄ、 、、Ｄ、を確保できる。
３の断面サイズＤ、 、Ｄ、 、、Ｄ、を確保できる。
また、この溶接接合部／θの鍛造等の塑性加工時におけ
る変形に対応するため必要に応じ各部材の断面サイズＤ
２も鍛造材最終断面サイズＤ、に対し変えたものにする
。
る変形に対応するため必要に応じ各部材の断面サイズＤ
２も鍛造材最終断面サイズＤ、に対し変えたものにする
。
上記実施例では、最終製品形状な略ス分割した部材を溶
接接合した場合について説明したが、必要に応じてこれ
以外の形状、個故に分割した部材を溶接接合して溶接接
合部に塑性加工を与えてもよいことは勿論である。塑性
加工は一般に上記の、ｌ：５に７”レスで実施されるが
、その他、例えばロールによる加工等により実施しても
よい。
接接合した場合について説明したが、必要に応じてこれ
以外の形状、個故に分割した部材を溶接接合して溶接接
合部に塑性加工を与えてもよいことは勿論である。塑性
加工は一般に上記の、ｌ：５に７”レスで実施されるが
、その他、例えばロールによる加工等により実施しても
よい。
本発明方法を用いて大形鍛造材を製作する利点としては
次のようなものがあげられる。
次のようなものがあげられる。
（１） 大形鍛造材料をまず任意の数個に分割した形
状で個々に製作するため個々の部材の原鍛造材段階では
比較的小形の鍛造品製造設備（鋼の溶製設備ならびに鍛
造設備等）を有すれば良い。
状で個々に製作するため個々の部材の原鍛造材段階では
比較的小形の鍛造品製造設備（鋼の溶製設備ならびに鍛
造設備等）を有すれば良い。
従って美大な設備投資を回避できる。
（２） また製造技術の面にお℃・ても、従来からの
一体での鍛造材に比べ個々の部材の原鍛造段階で寸法重
量共小さなため健全な材料を得やすい。
一体での鍛造材に比べ個々の部材の原鍛造段階で寸法重
量共小さなため健全な材料を得やすい。
（３） 一方溶接接合後の鍛造においても接合部なら
びにその付近の局所的な塑性加工のみ与えれば良いこと
より従来の一体鍛造設備にくらべ小容量の加工設備で加
工可能である。
びにその付近の局所的な塑性加工のみ与えれば良いこと
より従来の一体鍛造設備にくらべ小容量の加工設備で加
工可能である。
（４） 更に単に鍛造材を溶接接合した場合それが大
形断面材料では前述の如ぎ欠陥発生ならびに非破壊検査
方法等に問題が有るのに対し、その接合部を鍛造するこ
とによりその溶接ままの欠陥の消滅ならびに溶接ままの
金属組織破壊によりその被検査性を高め溶接接合部性状
を原鍛造材と同程度まで高めることが可能となる。
形断面材料では前述の如ぎ欠陥発生ならびに非破壊検査
方法等に問題が有るのに対し、その接合部を鍛造するこ
とによりその溶接ままの欠陥の消滅ならびに溶接ままの
金属組織破壊によりその被検査性を高め溶接接合部性状
を原鍛造材と同程度まで高めることが可能となる。
第１図（ａ） 、 （ｂ） 、 （ｃ）は本発明で製造
され金入形鍛造材料の最終形状の正面図および断面図、
第一図（ａ） 、 （ｂ） 、 （Ｃ）は本発明の溶接
接合前の部材の斜視図、第３ンｌ （ａ） 、 （ｂ）
、 （Ｃ）は本発明の溶接後の大形鍛造桐材の正面図
、断面図、第４図は塑性加工の説明図である。 ／・・・・・・軸 材、 、２・・・・リング拐。 ３・・・・ディスク材、 ／、ａ、／ｂ・・・・・軸部
材。 、２ａ 、 、２ｂ・・・リング部材 、３ａ、３ｂ・
・・ ・・ディスク 部材。 １０・・・・・・溶接接合部。 特許出願人 株式会社日本製鋼所。 第１図 第 ２ 図 又 ト ′〜４ 第 ４ 図
され金入形鍛造材料の最終形状の正面図および断面図、
第一図（ａ） 、 （ｂ） 、 （Ｃ）は本発明の溶接
接合前の部材の斜視図、第３ンｌ （ａ） 、 （ｂ）
、 （Ｃ）は本発明の溶接後の大形鍛造桐材の正面図
、断面図、第４図は塑性加工の説明図である。 ／・・・・・・軸 材、 、２・・・・リング拐。 ３・・・・ディスク材、 ／、ａ、／ｂ・・・・・軸部
材。 、２ａ 、 、２ｂ・・・リング部材 、３ａ、３ｂ・
・・ ・・ディスク 部材。 １０・・・・・・溶接接合部。 特許出願人 株式会社日本製鋼所。 第１図 第 ２ 図 又 ト ′〜４ 第 ４ 図
Claims (1)
- 大形構造材料の製造方法において、該大形構造材料を任
意の複数の部材に分割した形で該各部材をそれぞれ鍛造
成形し、その後該複数の部材を互に溶接接合して該大形
構造材料の形状に組立てた後、この溶接接合した部分に
塑性加工を与えることを特徴とする大形構造材料の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6233983A JPS59189029A (ja) | 1983-04-11 | 1983-04-11 | 大形構造材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6233983A JPS59189029A (ja) | 1983-04-11 | 1983-04-11 | 大形構造材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59189029A true JPS59189029A (ja) | 1984-10-26 |
Family
ID=13197263
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6233983A Pending JPS59189029A (ja) | 1983-04-11 | 1983-04-11 | 大形構造材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59189029A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54110163A (en) * | 1978-02-17 | 1979-08-29 | Japan Steel Works Ltd | Production of steel spherical head |
| JPS55128394A (en) * | 1979-03-23 | 1980-10-04 | Kabel Metallwerke Ghh | Method and device for manufacturing longitudinal seam welding pipe from metal |
-
1983
- 1983-04-11 JP JP6233983A patent/JPS59189029A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS54110163A (en) * | 1978-02-17 | 1979-08-29 | Japan Steel Works Ltd | Production of steel spherical head |
| JPS55128394A (en) * | 1979-03-23 | 1980-10-04 | Kabel Metallwerke Ghh | Method and device for manufacturing longitudinal seam welding pipe from metal |
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