JPS59168088A - 石炭転化方法 - Google Patents
石炭転化方法Info
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- JPS59168088A JPS59168088A JP59042229A JP4222984A JPS59168088A JP S59168088 A JPS59168088 A JP S59168088A JP 59042229 A JP59042229 A JP 59042229A JP 4222984 A JP4222984 A JP 4222984A JP S59168088 A JPS59168088 A JP S59168088A
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- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G1/00—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal
- C10G1/08—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal with moving catalysts
- C10G1/083—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal with moving catalysts in the presence of a solvent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
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- C10G1/08—Production of liquid hydrocarbon mixtures from oil-shale, oil-sand, or non-melting solid carbonaceous or similar materials, e.g. wood, coal with moving catalysts
- C10G1/086—Characterised by the catalyst used
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02B—INTERNAL-COMBUSTION PISTON ENGINES; COMBUSTION ENGINES IN GENERAL
- F02B3/00—Engines characterised by air compression and subsequent fuel addition
- F02B3/06—Engines characterised by air compression and subsequent fuel addition with compression ignition
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
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- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
技 術 分 野
本発明は石炭液化方法に関するものであり、特に、有用
な燃料生成物を与える不溶炭の水素化お−よび次の液化
に関するものであり、固体炭粒子を粒子液層水素化触媒
の存在で石炭誘導溶媒の石炭／油スラリー中で水素化す
るものである。
な燃料生成物を与える不溶炭の水素化お−よび次の液化
に関するものであり、固体炭粒子を粒子液層水素化触媒
の存在で石炭誘導溶媒の石炭／油スラリー中で水素化す
るものである。
従 来 技 術
石炭液化および水素化のための従来の方法は、米国特許
第８，５１９，５５５号、第！３，７００，５８４号、
第３．７９１．９５７号および第４，１１１，７８８号
に一般に開示されたような石炭油スラリー供給のための
予熱または熱分解工程および触媒反応工程を含む。他の
石炭水素化方法は米国特許第４，０９０，９４８号およ
び第４，１０２，７７５号に開示されたようなプラグ流
れ条件と低い溶媒／石炭比にて微細再循環触媒を使用す
る。これらの方法では、石炭油スラリーはこれを触媒反
応圏に供給する前に反応・温度近くまで予熱される。
第８，５１９，５５５号、第！３，７００，５８４号、
第３．７９１．９５７号および第４，１１１，７８８号
に一般に開示されたような石炭油スラリー供給のための
予熱または熱分解工程および触媒反応工程を含む。他の
石炭水素化方法は米国特許第４，０９０，９４８号およ
び第４，１０２，７７５号に開示されたようなプラグ流
れ条件と低い溶媒／石炭比にて微細再循環触媒を使用す
る。これらの方法では、石炭油スラリーはこれを触媒反
応圏に供給する前に反応・温度近くまで予熱される。
石炭スラリー予熱段階に用いるこれら従来の石炭水素化
方法において、石炭誘導スラリー化油の水素供与体ポテ
ンシャルまたは理論濃度はその移動度によって制限され
、通常は石炭予熱段階および溶解段階の間に消費される
。これらの方法は石炭を有用な燃料生成物に十分に液化
または転化するには水素化が十分でない欠点がある。
方法において、石炭誘導スラリー化油の水素供与体ポテ
ンシャルまたは理論濃度はその移動度によって制限され
、通常は石炭予熱段階および溶解段階の間に消費される
。これらの方法は石炭を有用な燃料生成物に十分に液化
または転化するには水素化が十分でない欠点がある。
石炭液化の従来法は、石炭から分解する遊離基を「シー
ルオフ」するために溶媒中で利用できる供与性水素を有
する石炭を液化することを試みている。接触方法はこの
ために溶媒を水素化して大量の水素を与える。これに対
して本発明の方法は第１段階で水素化するが、石炭への
供与性水素の移動は液化前に行われる。石炭が一度液化
すると一生成物中の過剰水素は殆どすぐに改質反応を誘
導し、その結果安定な軽質化合物になる。従来の液化で
は、重合すなわち縮合が、極めてゆっくりした溶媒改質
反応からの水素移動と競合するので、一層重質の残留生
成物がつくられる。
ルオフ」するために溶媒中で利用できる供与性水素を有
する石炭を液化することを試みている。接触方法はこの
ために溶媒を水素化して大量の水素を与える。これに対
して本発明の方法は第１段階で水素化するが、石炭への
供与性水素の移動は液化前に行われる。石炭が一度液化
すると一生成物中の過剰水素は殆どすぐに改質反応を誘
導し、その結果安定な軽質化合物になる。従来の液化で
は、重合すなわち縮合が、極めてゆっくりした溶媒改質
反応からの水素移動と競合するので、一層重質の残留生
成物がつくられる。
米国特許第４，３８１，５３０号に記載された方法は、
燃料および化学製品を生成するための石炭の水素化およ
び次の水素化した石炭の処理のための方法である。この
方法では、溶媒を使用しないで気相から固相への水素移
動を含む工程で水素を与えている。石炭を水素化するた
め、石炭を極微細粒子に粉砕している。乾燥炭を水素化
するこの方法は、この種の石炭を有用な燃料生成物に液
化または転化するための水素化が非常に困姉である。
燃料および化学製品を生成するための石炭の水素化およ
び次の水素化した石炭の処理のための方法である。この
方法では、溶媒を使用しないで気相から固相への水素移
動を含む工程で水素を与えている。石炭を水素化するた
め、石炭を極微細粒子に粉砕している。乾燥炭を水素化
するこの方法は、この種の石炭を有用な燃料生成物に液
化または転化するための水素化が非常に困姉である。
従って、本発明方法は種々の石炭をガソリン、ジーゼル
およびナフサのような有用な燃料生成物に完全に十分に
転化するために必要とされる。
およびナフサのような有用な燃料生成物に完全に十分に
転化するために必要とされる。
発 明 の 概 要
本発明は、有用な燃料生成物を与えるため、石炭の水素
化および次の液化のための方法を提供する。この方法は
次の工程から成る。
化および次の液化のための方法を提供する。この方法は
次の工程から成る。
（ａ）固体石炭粒子と炭化水素溶媒を約８／ｌ〜約１−
５／ｚの溶媒／石炭比で混合し、固体石炭粒子の流動性
石炭／油スラリーを与え； Φ）石炭／油スラリーと水素を、約２０４°〜８７１’
Ｃ（４００°〜７００°Ｆ））温度および７−１４０”
９／ｃｍ２（１００〜２０００ ｐ、ｔｓｉｇ ）ノ水
素分圧ｃ、１Ｍ持された粒子触媒の接触床において、石
炭／油スラリー中の固体石炭粒子を十分に水素化する時
間で、炭化水素液体を含む第１反応圏を上方に通過させ
； （０）第１反応圏から水素化石炭粒子を有する石炭／油
スラリーの一部を引出し、約３７１°〜４５４（７００
°〜８５０６Ｆ）の温度およびθ〜１４゜ｋＶｃｍ”
（０〜２０００ ｐｓｉｇ ） Ｃ７）水素分圧ニ維持
すれた接触床を含む第２反応圏に石炭／油スラリーを通
して水素化石炭粒子を気体および液体部分に転化し； （ｄ）液体部分を第２反応圏がら液体固体分離圏に通し
、固体濃度が減少した液体流を再循環して石炭／油スラ
リーのための水素化石炭誘導液体を与え； （ｅ）分ｉ圏から留出物および気体の炭化水素生成物を
回収する。
５／ｚの溶媒／石炭比で混合し、固体石炭粒子の流動性
石炭／油スラリーを与え； Φ）石炭／油スラリーと水素を、約２０４°〜８７１’
Ｃ（４００°〜７００°Ｆ））温度および７−１４０”
９／ｃｍ２（１００〜２０００ ｐ、ｔｓｉｇ ）ノ水
素分圧ｃ、１Ｍ持された粒子触媒の接触床において、石
炭／油スラリー中の固体石炭粒子を十分に水素化する時
間で、炭化水素液体を含む第１反応圏を上方に通過させ
； （０）第１反応圏から水素化石炭粒子を有する石炭／油
スラリーの一部を引出し、約３７１°〜４５４（７００
°〜８５０６Ｆ）の温度およびθ〜１４゜ｋＶｃｍ”
（０〜２０００ ｐｓｉｇ ） Ｃ７）水素分圧ニ維持
すれた接触床を含む第２反応圏に石炭／油スラリーを通
して水素化石炭粒子を気体および液体部分に転化し； （ｄ）液体部分を第２反応圏がら液体固体分離圏に通し
、固体濃度が減少した液体流を再循環して石炭／油スラ
リーのための水素化石炭誘導液体を与え； （ｅ）分ｉ圏から留出物および気体の炭化水素生成物を
回収する。
本方法において、第１反応圏における物質の普通の滞留
時間は約５〜９０分の範囲にあり、第２反応圏における
滞留時間は約１〜９０分の範囲にある。
時間は約５〜９０分の範囲にあり、第２反応圏における
滞留時間は約１〜９０分の範囲にある。
発 明 の 詳 細
燃料生成物に有用な石炭粒子の水素化および次の液化の
本発明方法は、２個の閉鎖連結接触床反応器、すなわち
第１と第２の反応圏の運転を含む。
本発明方法は、２個の閉鎖連結接触床反応器、すなわち
第１と第２の反応圏の運転を含む。
第１反応圏では、石炭の水素化を促進し、硫化水素、ア
ンモニアおよび水のような生成物に対し殆どのヘテロ原
子の除去を行うように条件を設計する。第２反応圏では
、水素化石炭の転化／液化に対して、液体生成物に容易
に転化し、同時にざらにヘテロ原子、例えば硫化水素、
アンモニアおよび水を除く条件で十分である。
ンモニアおよび水のような生成物に対し殆どのヘテロ原
子の除去を行うように条件を設計する。第２反応圏では
、水素化石炭の転化／液化に対して、液体生成物に容易
に転化し、同時にざらにヘテロ原子、例えば硫化水素、
アンモニアおよび水を除く条件で十分である。
本発明によれば、固体石炭マ） ＩＪックス内の位置に
有用な水素を提供できる系において、液化する前に石炭
を水素化することができる。本発明による方法は、石炭
と溶媒のスラリーが水素圧のもとに任意適当な水素化触
媒と共に存在する良く混合された第１段階の接触反応圏
を含む。適当な触媒はアルミナ支持体に担持したコ、バ
ルト／モリブデン触媒である。本発明によれば、本方法
に使用する触媒に制限はない。すなわち、任意の触媒を
使用して固体石炭粒子の水素化を促進することができる
。また、触媒は不均一または均一であり、任意標準の支
持体、例えばアルミナまたはシリカに担持することがで
きる。第１および第２反応圏の床に使用した触媒は、Ｃ
ｏ／’ＭＯ； ＮＶＭＯｉ Ｌｌ 、 Ｗ ｅまたはＳ
ｎ促進００／ＭＯｊ ＮｉＳ ｉ ｃ−ｏｓ ｉ ＭＯ
Ｓ ｉ ＦｅＳ １ＦｅＳ、 ； ＬｉＨｊおよびＭり
Ｈ２から成る群から選ぶことができる。また、第１およ
び第２反応圏で使用する触媒は白金のような貴金属であ
ってもよい。さらに特に、触媒は周期表第■族の金属お
よびこれらの塩、錫、亜鉛、銅、クロム、およびアンチ
モンから成る群から選ばれる物質であることができる。
有用な水素を提供できる系において、液化する前に石炭
を水素化することができる。本発明による方法は、石炭
と溶媒のスラリーが水素圧のもとに任意適当な水素化触
媒と共に存在する良く混合された第１段階の接触反応圏
を含む。適当な触媒はアルミナ支持体に担持したコ、バ
ルト／モリブデン触媒である。本発明によれば、本方法
に使用する触媒に制限はない。すなわち、任意の触媒を
使用して固体石炭粒子の水素化を促進することができる
。また、触媒は不均一または均一であり、任意標準の支
持体、例えばアルミナまたはシリカに担持することがで
きる。第１および第２反応圏の床に使用した触媒は、Ｃ
ｏ／’ＭＯ； ＮＶＭＯｉ Ｌｌ 、 Ｗ ｅまたはＳ
ｎ促進００／ＭＯｊ ＮｉＳ ｉ ｃ−ｏｓ ｉ ＭＯ
Ｓ ｉ ＦｅＳ １ＦｅＳ、 ； ＬｉＨｊおよびＭり
Ｈ２から成る群から選ぶことができる。また、第１およ
び第２反応圏で使用する触媒は白金のような貴金属であ
ってもよい。さらに特に、触媒は周期表第■族の金属お
よびこれらの塩、錫、亜鉛、銅、クロム、およびアンチ
モンから成る群から選ばれる物質であることができる。
触媒は第１および第２反応圏において同じものであって
もよいが、これは必ずし也遅転の好適例ではない。
もよいが、これは必ずし也遅転の好適例ではない。
本方法に供給し水素化した後、液化する供給原料または
石炭は、任意の歴青炭、例えばイリノイ第６号またはケ
ンタラキー第１１号またはワイオダクのような亜歴青炭
であることができる。また供給物は亜炭または泥炭でも
よい。各場合において、使用する供給原料のタイプによ
り第１および第２反応圏の条件を指示する必要がある。
石炭は、任意の歴青炭、例えばイリノイ第６号またはケ
ンタラキー第１１号またはワイオダクのような亜歴青炭
であることができる。また供給物は亜炭または泥炭でも
よい。各場合において、使用する供給原料のタイプによ
り第１および第２反応圏の条件を指示する必要がある。
本方法において、まず水素を準備してプロセスを開始す
るが、連続２段階運転中に水素をプロセスから出して再
循環させ、第１反応圏に供給し供給原料、すなわち、石
炭を水素化する。プロセスの間に、十分な量の水素を石
炭供給原料の完全な水素化のために準備するので、第２
反応圏内の温度で容易に液化または転化することができ
る。通常の条件下では、第１反応圏に供給される石炭の
重量に基づき、第１反応圏で使用される水′素の分量は
約２．０〜７０重量％である。この水素の分量は本方法
に使用される石炭または供給物のタイプに基づき変えら
れる。
るが、連続２段階運転中に水素をプロセスから出して再
循環させ、第１反応圏に供給し供給原料、すなわち、石
炭を水素化する。プロセスの間に、十分な量の水素を石
炭供給原料の完全な水素化のために準備するので、第２
反応圏内の温度で容易に液化または転化することができ
る。通常の条件下では、第１反応圏に供給される石炭の
重量に基づき、第１反応圏で使用される水′素の分量は
約２．０〜７０重量％である。この水素の分量は本方法
に使用される石炭または供給物のタイプに基づき変えら
れる。
石炭／油スラリーをつくるために使用される石が約２０
４〜５９３°Ｃ（４１００°〜１１００ ＠Ｆ ）の範
囲にある。この石炭誘導液体物質（すなわち、溶媒）の
うち、少なくとも約５０チは沸点が約５２８°Ｃ（９７
５’Ｆ）以上である。
４〜５９３°Ｃ（４１００°〜１１００ ＠Ｆ ）の範
囲にある。この石炭誘導液体物質（すなわち、溶媒）の
うち、少なくとも約５０チは沸点が約５２８°Ｃ（９７
５’Ｆ）以上である。
本発明によれば、石炭／油スラリーに使用される適当な
溶媒は石油誘導残留油、頁炭油、タール砂筒、ビチュー
メンおよび本発明方法で処理されるものとは別の石炭か
ら誘導されたΔ１１から成る群から選ぶことができる。
溶媒は石油誘導残留油、頁炭油、タール砂筒、ビチュー
メンおよび本発明方法で処理されるものとは別の石炭か
ら誘導されたΔ１１から成る群から選ぶことができる。
溶媒油を第１反応圏で接触水素化し、固体石炭粒子の有
孔構造物に移動させる。ここで、溶媒は水素を石炭マト
リクスに渡す。溶媒分子は、石炭／油スラリー中で水素
含量が平衡になるまで、これをくり返す。
孔構造物に移動させる。ここで、溶媒は水素を石炭マト
リクスに渡す。溶媒分子は、石炭／油スラリー中で水素
含量が平衡になるまで、これをくり返す。
第１反応圏では、石炭または供給原料が水素と共に第１
反応圏に供給されると、接触床の中を通って上昇する。
反応圏に供給されると、接触床の中を通って上昇する。
接触床は温度が約２０４°〜８７１”Ｃ（４００°〜７
００”Ｆ ）の範囲であり、水素分圧が ７〜１ ４
０ ｋｇ／ｃｍ” （１００〜 ２ ０ ０ ０
ｐｓｉｇ ）１Ｑ２・であり、全圧は約７〜２８０
に９／Ｃｍ２（１００〜４０００ ｐｓｉｇ ）であり
、好ましくは約７０〜２１０ ′ｆ９／（ｍ” （１０
００〜８０００ ｐｓｌｇ ）である。
００”Ｆ ）の範囲であり、水素分圧が ７〜１ ４
０ ｋｇ／ｃｍ” （１００〜 ２ ０ ０ ０
ｐｓｉｇ ）１Ｑ２・であり、全圧は約７〜２８０
に９／Ｃｍ２（１００〜４０００ ｐｓｉｇ ）であり
、好ましくは約７０〜２１０ ′ｆ９／（ｍ” （１０
００〜８０００ ｐｓｌｇ ）である。
第１反応圏における物質の滞留時間は約５〜９０分の範
囲である。これは石炭／油スラリー中の固体石炭粒子を
水素化するために十分である。
囲である。これは石炭／油スラリー中の固体石炭粒子を
水素化するために十分である。
石炭固体粒子を水素化した後、石炭油スラリーを第２反
応圏に導くと、石炭の液化が起こる。第２反応圏の条件
は通常の石炭の液化条件に近いがあまり厳しくない。構
造はマトリックスの水素化によって弱められるので、過
剰の水素が石ｄの固相に存在するため第２反応圏で石炭
の液化に必要な熱エネルギーは小さい。なお、低い水素
分圧は液化生成物の遊離基を終わらせるに十分な気相水
素を与える。この末端の結果、軽質生成物（すなわち主
生成物、留出油およびナフサ）を生成し、反応条件は従
来の液化方法に比べるとあまり厳しくない。第２反応圏
の温度は約８７１°〜４５４°Ｃ（７００〜８５０″Ｆ
）の範囲であり、水素分圧は約０〜１４０ ｋｇ／ｃｍ
２（０〜２０００ ｐｓｉｇ ）であり１、・全圧は約
８５〜２８０ｋｇ／ｃｍ” （５００〜４０００ｐｓｉ
ｇ ）であり、好ましくは約１０５〜１７５′□、！（
１５００〜２５００ ｐｓｉｇ ）である。第２反応圏
における物質の滞留時間は約１〜９０分の範囲である。
応圏に導くと、石炭の液化が起こる。第２反応圏の条件
は通常の石炭の液化条件に近いがあまり厳しくない。構
造はマトリックスの水素化によって弱められるので、過
剰の水素が石ｄの固相に存在するため第２反応圏で石炭
の液化に必要な熱エネルギーは小さい。なお、低い水素
分圧は液化生成物の遊離基を終わらせるに十分な気相水
素を与える。この末端の結果、軽質生成物（すなわち主
生成物、留出油およびナフサ）を生成し、反応条件は従
来の液化方法に比べるとあまり厳しくない。第２反応圏
の温度は約８７１°〜４５４°Ｃ（７００〜８５０″Ｆ
）の範囲であり、水素分圧は約０〜１４０ ｋｇ／ｃｍ
２（０〜２０００ ｐｓｉｇ ）であり１、・全圧は約
８５〜２８０ｋｇ／ｃｍ” （５００〜４０００ｐｓｉ
ｇ ）であり、好ましくは約１０５〜１７５′□、！（
１５００〜２５００ ｐｓｉｇ ）である。第２反応圏
における物質の滞留時間は約１〜９０分の範囲である。
第２反応圏は接触反応圏であることが好ましいが、代り
に非接触バック混合熱反応圏であってもよい。
に非接触バック混合熱反応圏であってもよい。
本方法の石炭粒子は粒径が２０メツシユ以下から４００
メツシュ以上まで（Ｕ、Ｓ、シーブシリーズ）・訃の範
囲であり、７０メツシユ以下から１００メツシュ以上ま
でが好ましい。
メツシュ以上まで（Ｕ、Ｓ、シーブシリーズ）・訃の範
囲であり、７０メツシユ以下から１００メツシュ以上ま
でが好ましい。
一般に２段階転化方法の生成物は、ナフサ、ガソリンま
たはジーゼル燃料のような炭化水素生成物を留出する。
たはジーゼル燃料のような炭化水素生成物を留出する。
本発明によれば、液化する前に石炭を予備水素化して与
えられるような生成物は次のような利点を示す。
えられるような生成物は次のような利点を示す。
（ａ）転化／液化反応圏においてあまり厳しい条件を必
要としない。
要としない。
（ｂ）生成物、すなわち留出物および気体炭化水素生成
物の収量が増大する。
物の収量が増大する。
本発明によれば、収量の増加は、従来の石炭液化方法ま
たは単一段階方法に比べて平均値が少なくとも約５チか
ら約２４チを超える範囲にある。
たは単一段階方法に比べて平均値が少なくとも約５チか
ら約２４チを超える範囲にある。
シフ四ヘキサン溶解物のような物質の本発明方法による
収量は約６０チ〜９０チである。
収量は約６０チ〜９０チである。
好適例の詳細
以下、図面に基づき本発明を説明する。第１図には連続
２段階で石炭液化方法を概略的に示す。
２段階で石炭液化方法を概略的に示す。
石炭供給物または供給原料をライン１０にてスラリー混
合タンク１２に導く。石炭は例えばイリノイ第６号炭ま
たは歴青炭であり、約７０メツシユ（Ｕ、Ｓ、、シーブ
シリーズ）またはこれ以下の粒径に粉砕し、乾燥して表
面水分を除き、スラリー混合タンク１２に通す。ここで
石炭を、このプロセスまたは他のプロセスの石炭から誘
導されたプロセス誘導油と混合する。プロセス誘導油ま
たは溶媒を、ポンプで汲み上げられるスラリー混合物を
与えるために少なくとも十分である溶媒対石炭の重量比
で混合する。通常は溶媒対石炭の重量比が約８７１〜約
１・５／１ の範囲である。
合タンク１２に導く。石炭は例えばイリノイ第６号炭ま
たは歴青炭であり、約７０メツシユ（Ｕ、Ｓ、、シーブ
シリーズ）またはこれ以下の粒径に粉砕し、乾燥して表
面水分を除き、スラリー混合タンク１２に通す。ここで
石炭を、このプロセスまたは他のプロセスの石炭から誘
導されたプロセス誘導油と混合する。プロセス誘導油ま
たは溶媒を、ポンプで汲み上げられるスラリー混合物を
与えるために少なくとも十分である溶媒対石炭の重量比
で混合する。通常は溶媒対石炭の重量比が約８７１〜約
１・５／１ の範囲である。
石炭／油スラリー、すなわちスラリー混合タンク１２か
らのブレンドを供給ポンプ１４で加圧し、供給物子熱器
２６で加熱し、導管１５を介してポンプで汲み上げ、水
素化石炭誘導液体、水素および粒子水素化触媒床２２を
含む沸とう末弟１段階反応器２０に直接導管１７を介し
て供給されるメーキャップ水素と共に混合する。石炭／
油スラリーを水素と共に、流れ分配器板２１に通し、床
を膨張させるに十分な速度で触媒床２２を上昇させる。
らのブレンドを供給ポンプ１４で加圧し、供給物子熱器
２６で加熱し、導管１５を介してポンプで汲み上げ、水
素化石炭誘導液体、水素および粒子水素化触媒床２２を
含む沸とう末弟１段階反応器２０に直接導管１７を介し
て供給されるメーキャップ水素と共に混合する。石炭／
油スラリーを水素と共に、流れ分配器板２１に通し、床
を膨張させるに十分な速度で触媒床２２を上昇させる。
適当な触媒床２２は、アルミナまたは類似の物質の担持
したニッケル／モリブデン酸塩またはコバルト／モリブ
デン酸塩の例えば直径０．０７６〜０．８８Ｃｍ（０，
０８０〜０．１３０インチ）の浸出物粒子を含むことが
でき、逆流流体によって決められた高さの少なくとも約
２０％しかも約１０’Ｏ％を超えずに膨張し、水素気体
に対し石炭／油スラリーの上方速度によって反応してい
る間に一定のランダム運動を保持する。
したニッケル／モリブデン酸塩またはコバルト／モリブ
デン酸塩の例えば直径０．０７６〜０．８８Ｃｍ（０，
０８０〜０．１３０インチ）の浸出物粒子を含むことが
でき、逆流流体によって決められた高さの少なくとも約
２０％しかも約１０’Ｏ％を超えずに膨張し、水素気体
に対し石炭／油スラリーの上方速度によって反応してい
る間に一定のランダム運動を保持する。
石炭／油スラリー′は反応器２ｏを上方に通過しシ・約
５．０〜９０分、好ましくは約１０〜８０分の範囲の平
均公称滞留時間で触媒と接触する。第１反応圏の反応器
２０内で維持される反応条件は温度が約２０４°〜８７
１°Ｃ’（４００’ 〜７００”Ｆ ）好ましくは約２
８８°Ｃ（５５０°Ｆ）であり、水素分圧が７〜１．４
０ ｋｇ／ｃｍ２（１００〜２０００ ｐＳｉｇ ）、
また１は全圧が約７〜２８０ｋｇ／ｃｍ２（１００〜４
０００ｐｓｉｇ ） 、好ましく、は約７０〜２１ ｉ
ｏ ｋＩｉ／ｃｍ２ （１０００〜８０００ ｐｓｉｇ
）である。反応液を下向導管２４および再循環ポンプ
２５に再循環し、次いで分配器板２１を上方に通して十
分な温度および上方液体速度に維持し、触媒床を膨張さ
せ触媒をランダム運動に維持し、充分に接触させて完全
に反応させる。
５．０〜９０分、好ましくは約１０〜８０分の範囲の平
均公称滞留時間で触媒と接触する。第１反応圏の反応器
２０内で維持される反応条件は温度が約２０４°〜８７
１°Ｃ’（４００’ 〜７００”Ｆ ）好ましくは約２
８８°Ｃ（５５０°Ｆ）であり、水素分圧が７〜１．４
０ ｋｇ／ｃｍ２（１００〜２０００ ｐＳｉｇ ）、
また１は全圧が約７〜２８０ｋｇ／ｃｍ２（１００〜４
０００ｐｓｉｇ ） 、好ましく、は約７０〜２１ ｉ
ｏ ｋＩｉ／ｃｍ２ （１０００〜８０００ ｐｓｉｇ
）である。反応液を下向導管２４および再循環ポンプ
２５に再循環し、次いで分配器板２１を上方に通して十
分な温度および上方液体速度に維持し、触媒床を膨張さ
せ触媒をランダム運動に維持し、充分に接触させて完全
に反応させる。
第１段階の反応器２０から流出液流２−９に通しく石炭
／油スラリー中の水素化石炭粒子を第２段階の反応器８
０の底部に通す。次いで、第１段階の反応器２０を通る
物質流とほぼ同じように、水素化石炭を触媒を支持する
流れ分配器板８１を介して沸とうした触媒床８２に通す
。水素化石炭／油スラリーを反応器８０を介して上方に
通し、公称平均滞留時間給１．０〜９０分、好ましくは
約１０〜約８０分間触媒と接触させる。第２段階反応器
８０で維持される反応条件は、温度が約８７１０〜４６
４°Ｃ（７０００〜８５０″Ｆ）、好ましくは約４２７
°Ｃ（８００°Ｆ）であり、水素分圧が０〜１４０に９
／ＣＴｎ２（０〜２０００ ｐＢｉｇ ）または全圧が
約８５〜２８０に９／ｃｍ２ （５００〜４０００ ｐ
ｓｉｇ ） 、好ましくは約１０５〜１７’ ５ ”９
／ｃｍｚ（１５００〜２５００ ｐｓｉｇ ）である。
／油スラリー中の水素化石炭粒子を第２段階の反応器８
０の底部に通す。次いで、第１段階の反応器２０を通る
物質流とほぼ同じように、水素化石炭を触媒を支持する
流れ分配器板８１を介して沸とうした触媒床８２に通す
。水素化石炭／油スラリーを反応器８０を介して上方に
通し、公称平均滞留時間給１．０〜９０分、好ましくは
約１０〜約８０分間触媒と接触させる。第２段階反応器
８０で維持される反応条件は、温度が約８７１０〜４６
４°Ｃ（７０００〜８５０″Ｆ）、好ましくは約４２７
°Ｃ（８００°Ｆ）であり、水素分圧が０〜１４０に９
／ＣＴｎ２（０〜２０００ ｐＢｉｇ ）または全圧が
約８５〜２８０に９／ｃｍ２ （５００〜４０００ ｐ
ｓｉｇ ） 、好ましくは約１０５〜１７’ ５ ”９
／ｃｍｚ（１５００〜２５００ ｐｓｉｇ ）である。
第２反応圏の反応器３０の反応液を下向導−管８４およ
び再循環ポンプ８５祭介して熱交換器３６に通し反応器
８０の反応液の温度を制御する。
び再循環ポンプ８５祭介して熱交換器３６に通し反応器
８０の反応液の温度を制御する。
次いで反応液を分配器板３１を介して上方に通し、十分
な混合および上方液体速度に維持し、触媒床を膨張させ
触媒を液体中でランダム運動に維持しζ“充分に接触さ
せて完全に反応させる。
な混合および上方液体速度に維持し、触媒床を膨張させ
触媒を液体中でランダム運動に維持しζ“充分に接触さ
せて完全に反応させる。
第２段階の反応器８０から流出液流８９を通る反応液、
すなわち液化炭を、通常冷却し、加熱相分離器４０に通
す。得られた蒸気を導管４１に通し、第１分離精製装置
６０で処理し、得られた水素を導管１６を介して予熱器
１８に再循環し、次いで反応器２０の底部に送る。硫化
水素、ＮＨ８およびＣＯｘのような他の軽質気体を装置
６０から導管５１を介して排出し、生成物気体、すなわ
ち、低沸点の軽質炭化水素気体を装置６０から導管５２
を介して排出する。加熱相分離器４０の底部から、石炭
誘導スラリーを導管４２に通す。導管４２の生成物を第
２分離精製装置−６２で処理し、再循環液またはスラリ
ーを得て、これを導管４４を介してスラリー混合タンク
に通す。また、加熱相分離器４０から導管４２を通過し
た生成物を第２の装置６２で処理し、所望により導管４
５によって灰分および不溶物質を除き、生成物液体、す
なわち留出物炭化水素液を導管４６を介して取除く。
すなわち液化炭を、通常冷却し、加熱相分離器４０に通
す。得られた蒸気を導管４１に通し、第１分離精製装置
６０で処理し、得られた水素を導管１６を介して予熱器
１８に再循環し、次いで反応器２０の底部に送る。硫化
水素、ＮＨ８およびＣＯｘのような他の軽質気体を装置
６０から導管５１を介して排出し、生成物気体、すなわ
ち、低沸点の軽質炭化水素気体を装置６０から導管５２
を介して排出する。加熱相分離器４０の底部から、石炭
誘導スラリーを導管４２に通す。導管４２の生成物を第
２分離精製装置−６２で処理し、再循環液またはスラリ
ーを得て、これを導管４４を介してスラリー混合タンク
に通す。また、加熱相分離器４０から導管４２を通過し
た生成物を第２の装置６２で処理し、所望により導管４
５によって灰分および不溶物質を除き、生成物液体、す
なわち留出物炭化水素液を導管４６を介して取除く。
水素を導管１６を介して予熱器１８に再循環し、加熱後
、導管１９を介して反応器２０の底部Ｇこ通す。この構
成は本発明の連続方法に必要な水素を与える。
、導管１９を介して反応器２０の底部Ｇこ通す。この構
成は本発明の連続方法に必要な水素を与える。
以下、実施例につき本発明を説明する。
実施例 １
本発明および単一段階の石炭液化方法
本発明方法の有効性を示すため、本発明方法と単一段階
Ｈ−Ｃｏａｌ（登録商標）の石炭液化方法との間で比較
をした。２方法の条件および収量を第１表に示す。両者
において、バーニングスターイリノイ第６号炭を処理し
液化した。
Ｈ−Ｃｏａｌ（登録商標）の石炭液化方法との間で比較
をした。２方法の条件および収量を第１表に示す。両者
において、バーニングスターイリノイ第６号炭を処理し
液化した。
第 １ 表
バーニングスターイリノイｆｉＢ号炭
第１段階 温度°Ｃ（’Ｆ ） ２８８（５５０）
第１段階反応時間（分）８０ 第１段階圧力に９／ｃｍ２（ｐＳｉｇ） １４０（２０
００）第２段階 温度’ｃ （°Ｆ） ４２？＜８
００） ４５４（８５０）第２段階反応時間（分）
８０ ８０第２段階圧力に９／
ｃｍ”（ｐＳｉｇ） １４０（２０００） １５
７．５（２２５０）収量重量％乾燥炭 ０ｌ−０８７，２’ ９゜９ Ｃ４〜２０４℃（ｃ、〜４００°Ｆ）１５゜４１９．８
２０４〜８４８°Ｃ（４００〜６５０’Ｆ） １９
゜８１８．６８４８〜５２４°Ｃ（６５０〜９７５°Ｆ
） ２１．１ １０゜０５２４℃＋（９７５
’Ｆ ＋ ） １１．８ １９．５合
計Ｃ６〜５２４°ｃ（ａ４〜９７５°Ｆ） ５６．
８ ４８゜０水素消費量 る・
６５゜２石炭転化率 ９８．０芳
９４．０ＨｆＡＯ、Ｈ，Ｓ ｔＮＨ８，ｅｔｃ、
ＩＬＯ９，９灰分 １１．８
１１．５％最適ではない 第１表に示したように、本発明は、単一段階Ｈ−Ｃｏａ
１方法におけるよりも、炭化水素気体が少なく、留出物
が多く、５２４℃＋（９７５’Ｆ＋）ボトムスが少なく
、ヘテロ原子気体が多く、水素の消費が少ない。第１表
に示す結果から、従来のＨ−Ｃｏａ１方法に使用された
ものよりも、本発明では最高温度が低い。
第１段階反応時間（分）８０ 第１段階圧力に９／ｃｍ２（ｐＳｉｇ） １４０（２０
００）第２段階 温度’ｃ （°Ｆ） ４２？＜８
００） ４５４（８５０）第２段階反応時間（分）
８０ ８０第２段階圧力に９／
ｃｍ”（ｐＳｉｇ） １４０（２０００） １５
７．５（２２５０）収量重量％乾燥炭 ０ｌ−０８７，２’ ９゜９ Ｃ４〜２０４℃（ｃ、〜４００°Ｆ）１５゜４１９．８
２０４〜８４８°Ｃ（４００〜６５０’Ｆ） １９
゜８１８．６８４８〜５２４°Ｃ（６５０〜９７５°Ｆ
） ２１．１ １０゜０５２４℃＋（９７５
’Ｆ ＋ ） １１．８ １９．５合
計Ｃ６〜５２４°ｃ（ａ４〜９７５°Ｆ） ５６．
８ ４８゜０水素消費量 る・
６５゜２石炭転化率 ９８．０芳
９４．０ＨｆＡＯ、Ｈ，Ｓ ｔＮＨ８，ｅｔｃ、
ＩＬＯ９，９灰分 １１．８
１１．５％最適ではない 第１表に示したように、本発明は、単一段階Ｈ−Ｃｏａ
１方法におけるよりも、炭化水素気体が少なく、留出物
が多く、５２４℃＋（９７５’Ｆ＋）ボトムスが少なく
、ヘテロ原子気体が多く、水素の消費が少ない。第１表
に示す結果から、従来のＨ−Ｃｏａ１方法に使用された
ものよりも、本発明では最高温度が低い。
第１．２および３表にまとめた結果は、はぼ同じ触媒寿
命である。第２表には、第１表にまとめた条件での本発
明方法を単一段階Ｈ−Ｃｏａ１方法との間の比較をさら
に示す。これらの結果から、本発明方法からの生成物は
従来の単一段階Ｈ−Ｃｏａ１方法からの生成物よりも硫
黄と窒素が少ない。本発明方法の利点を、第１表にまと
めた条件でさらに第８表に示す。本発明方法は従来法と
比較して、留出物収量が高く、水素消費率が低く、水素
効率がはるかに高くなっている。
命である。第２表には、第１表にまとめた条件での本発
明方法を単一段階Ｈ−Ｃｏａ１方法との間の比較をさら
に示す。これらの結果から、本発明方法からの生成物は
従来の単一段階Ｈ−Ｃｏａ１方法からの生成物よりも硫
黄と窒素が少ない。本発明方法の利点を、第１表にまと
めた条件でさらに第８表に示す。本発明方法は従来法と
比較して、留出物収量が高く、水素消費率が低く、水素
効率がはるかに高くなっている。
第 ２ 表
０．〜２０４°Ｃ（０，〜４００’Ｆ ） ０．
０４ ０．０５２０４〜８４８℃（４００〜６５０
°Ｆ） ０．０５ ０．０８８４８〜５２４℃（６５
０〜９７５°Ｆ） ０．１８ ０．０５窒素 重量％ ０、〜２０４℃（Ｃ１〜４００°Ｆ） ０．１６
０．０９ｊｉｊ０４〜８４８℃（４００〜６５
０°Ｆ） ｏ、５５０．１９８４８〜５２４℃（６
５０〜９７５°Ｆ） ０．９７ ０．６０Ｃ１
〜５２４℃収率 乾燥炭のＷ％として ４７５６水素効率
９．６１２．２Ｃ６〜５２４℃（ｃ、〜
９７５°Ｆ）／全消費水素実施例 ２ 本発明の効果をさらに示すために、本発明方法と２段階
熱／接触液化方法との間の比較をした。
０４ ０．０５２０４〜８４８℃（４００〜６５０
°Ｆ） ０．０５ ０．０８８４８〜５２４℃（６５
０〜９７５°Ｆ） ０．１８ ０．０５窒素 重量％ ０、〜２０４℃（Ｃ１〜４００°Ｆ） ０．１６
０．０９ｊｉｊ０４〜８４８℃（４００〜６５
０°Ｆ） ｏ、５５０．１９８４８〜５２４℃（６
５０〜９７５°Ｆ） ０．９７ ０．６０Ｃ１
〜５２４℃収率 乾燥炭のＷ％として ４７５６水素効率
９．６１２．２Ｃ６〜５２４℃（ｃ、〜
９７５°Ｆ）／全消費水素実施例 ２ 本発明の効果をさらに示すために、本発明方法と２段階
熱／接触液化方法との間の比較をした。
これら２方法の運転パラメータと収率を第４表に示す。
両者の場合、バーニングスターイリノイ第６号炭を処理
し液化した。第４表の結果は比較できる触媒寿命に対す
るものである。
し液化した。第４表の結果は比較できる触媒寿命に対す
るものである。
第 ４ 表
バーニングスターイリノイ第６号炭に対する第１段階温
度℃じＦ ） ２８８（５５０） ４５
４（８５０）第１段階反応時間（分）
８０ ８０第１段階圧力ｋｖｃｍ”（ｐｓｉ
ｇ） １４０（２０００） １５７．５（２
２５０）第２段階温度”Ｃ（Ｆ ） ４２７
（８００） ４１０（７７０）第２段階反応時間（
分） ３ｏ ａ。
度℃じＦ ） ２８８（５５０） ４５
４（８５０）第１段階反応時間（分）
８０ ８０第１段階圧力ｋｖｃｍ”（ｐｓｉ
ｇ） １４０（２０００） １５７．５（２
２５０）第２段階温度”Ｃ（Ｆ ） ４２７
（８００） ４１０（７７０）第２段階反応時間（
分） ３ｏ ａ。
第２段階反応ｖｃｍ２ （ｐｓｉｇ） １４０（
２０００） １５７．５（２２５０）収量重量％乾
燥炭 ０１〜Ｃ８７゜２７．２ Ｃ６〜２０４°Ｃ（ａ、〜４００”Ｆ） １５．
２ １７゜４２０４〜５２４℃（４００〜９７５
″Ｆ）４０゜９８４．０５２４℃＋（９７５’Ｆ＋ ）
１１，８ １５．８合計Ｃ６〜５２４
°ｃ（ａ、〜９７５’Ｆ） ５６゜８ ５１．４
水素消費量 ４゜６５．１石炭転化率
９８．０そ ９４．ＯＨ，Ｏ、Ｈ２
Ｓ ｔ ＮＨ８，ｆｌｌｌｔｏ、 １８．０
１２−８灰分 １１．８
１１．７そ最適ではない 第４表に示すように、熱／接触方法よりも本発明方法に
おいては、気体収量と軽質留出物Ｃ２〜２０４°ｃ（ａ
、〜４００″Ｆ）収量は等しいが、ジーゼルおよび重質
留出物真空気体／油留分が多い。
２０００） １５７．５（２２５０）収量重量％乾
燥炭 ０１〜Ｃ８７゜２７．２ Ｃ６〜２０４°Ｃ（ａ、〜４００”Ｆ） １５．
２ １７゜４２０４〜５２４℃（４００〜９７５
″Ｆ）４０゜９８４．０５２４℃＋（９７５’Ｆ＋ ）
１１，８ １５．８合計Ｃ６〜５２４
°ｃ（ａ、〜９７５’Ｆ） ５６゜８ ５１．４
水素消費量 ４゜６５．１石炭転化率
９８．０そ ９４．ＯＨ，Ｏ、Ｈ２
Ｓ ｔ ＮＨ８，ｆｌｌｌｔｏ、 １８．０
１２−８灰分 １１．８
１１．７そ最適ではない 第４表に示すように、熱／接触方法よりも本発明方法に
おいては、気体収量と軽質留出物Ｃ２〜２０４°ｃ（ａ
、〜４００″Ｆ）収量は等しいが、ジーゼルおよび重質
留出物真空気体／油留分が多い。
さらに、合計の留出物収量は増加し、合計の５２４”ｃ
（９７５”ｐ ）ボトムス収量は減少した。
（９７５”ｐ ）ボトムス収量は減少した。
本発明方法と熱／接触方法からの種々の生成物留分に対
するヘテロ原子含量の比較を第５表に示す。これらの結
果は本発明が種々の生成物留出分におけるヘテロ原子が
少ないことを示している。
するヘテロ原子含量の比較を第５表に示す。これらの結
果は本発明が種々の生成物留出分におけるヘテロ原子が
少ないことを示している。
２方法に対する効果を第６表に示す。これらの結果は、
本発明方法に対する水素効率が熱／接触方法よりも留出
物収量が高く、水素消費率が低いことを示している。
本発明方法に対する水素効率が熱／接触方法よりも留出
物収量が高く、水素消費率が低いことを示している。
第 ５ 表
硫黄重量％
Ｃ，〜２０４℃（Ｃ６〜４００°Ｆ）
０．１６ ０．０５２０４〜８４８℃（４００〜６
５０’Ｆ） ０．１０ ０．０８８４８〜
５２４°Ｃ（６５０〜９７５°Ｆ） Ｏ，］
、６ ０゜０５窒素重量％ Ｃ６〜２０４°Ｃ（０，〜４００°Ｆ）
０００７ ０６０９２０４〜８４８６Ｃ（４００
〜６５０”Ｆ） ０．２５ ０．１９８
４８〜５２４℃（６５０〜９７５°Ｆ）
０．６４ ０．６０第 ６ 表 Ｃ６〜５２４°Ｃ（０４〜９７５°Ｆ）収率乾燥炭のＷ
％として ５２５６水素効率 Ｃ１〜５２４°ｃ （ａ、〜９７５″Ｆ）／全消費水素
１０゜６ ］、２．２実施例 ３ 本発明の効果を示すために、本発明と既存の石炭液化方
法の運転とを比較した。既存の方法はＨ−ＱｏａＬ（登
録商標）、シェブロン石炭液化（ＯＯＬＰ）、溶媒精製
炭Ｉ（ＳＲＣＩ）、および５ＲＣＩ［を用いた。
０．１６ ０．０５２０４〜８４８℃（４００〜６
５０’Ｆ） ０．１０ ０．０８８４８〜
５２４°Ｃ（６５０〜９７５°Ｆ） Ｏ，］
、６ ０゜０５窒素重量％ Ｃ６〜２０４°Ｃ（０，〜４００°Ｆ）
０００７ ０６０９２０４〜８４８６Ｃ（４００
〜６５０”Ｆ） ０．２５ ０．１９８
４８〜５２４℃（６５０〜９７５°Ｆ）
０．６４ ０．６０第 ６ 表 Ｃ６〜５２４°Ｃ（０４〜９７５°Ｆ）収率乾燥炭のＷ
％として ５２５６水素効率 Ｃ１〜５２４°ｃ （ａ、〜９７５″Ｆ）／全消費水素
１０゜６ ］、２．２実施例 ３ 本発明の効果を示すために、本発明と既存の石炭液化方
法の運転とを比較した。既存の方法はＨ−ＱｏａＬ（登
録商標）、シェブロン石炭液化（ＯＯＬＰ）、溶媒精製
炭Ｉ（ＳＲＣＩ）、および５ＲＣＩ［を用いた。
どの場合にも、バーニングスターイリノイ第６号炭を処
理し液化した。種々の運転に対する運転条件は実施例１
の第１表にまとめた本発明とＨ−ＣＯａ１方法の運転条
件と似ており、比較できる。
理し液化した。種々の運転に対する運転条件は実施例１
の第１表にまとめた本発明とＨ−ＣＯａ１方法の運転条
件と似ており、比較できる。
第７表に示すように、本発明方法はいずれの既１知の方
法よりも留出物収率Ｃ２〜５２４°Ｃ（Ｃ，〜９７５°
Ｆ）が高い。また本発明方法は５２４°Ｃ＋（９７５°
Ｆ＋）ボトムス収率が低く、水素効率が高い。ぎらＧこ
本発明方法による結果は、Ｈ−（！ｏａ１方法に用いた
水素分圧よりも低い値で得られる。
法よりも留出物収率Ｃ２〜５２４°Ｃ（Ｃ，〜９７５°
Ｆ）が高い。また本発明方法は５２４°Ｃ＋（９７５°
Ｆ＋）ボトムス収率が低く、水素効率が高い。ぎらＧこ
本発明方法による結果は、Ｈ−（！ｏａ１方法に用いた
水素分圧よりも低い値で得られる。
なお、第７表中、ＮＡは数値が得られなかったことを示
す。また、苦はシェブロン刊行のＴＧＡの成績から引出
したデータを示す（ローゼンタルら、［シェブロン石炭
液化方法Ｊ ＥＰＲＩ契約者会議、第４７回、中間Ｍｔ
ｇ、１９８２年５月ｌＯ〜１８日）。さらに−＋−＋は
エリオツド・エム・ニー（石炭利用の化学、第２補遺、
１９８１年巻、ニューヨーク州ジョン・ウイリイ・アン
ド・ソング・インコーホレーテッド）からのデータを示
す。
す。また、苦はシェブロン刊行のＴＧＡの成績から引出
したデータを示す（ローゼンタルら、［シェブロン石炭
液化方法Ｊ ＥＰＲＩ契約者会議、第４７回、中間Ｍｔ
ｇ、１９８２年５月ｌＯ〜１８日）。さらに−＋−＋は
エリオツド・エム・ニー（石炭利用の化学、第２補遺、
１９８１年巻、ニューヨーク州ジョン・ウイリイ・アン
ド・ソング・インコーホレーテッド）からのデータを示
す。
注：熱重量分析は高沸点から低沸点までの蒸留結果をシ
フトさせる。
フトさせる。
実施例４
さらに本発明方法の全体の効果を示すために、本発明と
単一段階Ｈ−（３ｏａ１方法とのバッチプロ七ス運転を
行った。２方法の条件と一収量を第８表に示す。
単一段階Ｈ−（３ｏａ１方法とのバッチプロ七ス運転を
行った。２方法の条件と一収量を第８表に示す。
第 ８ 表
バッチ試験におけるイリノイ
シクロヘキサン溶解物 ６７９０トルエン溶解
物 ７８９３ テトラヒドロフラン溶解物 ９０９６反応条件 第１段防濡度’Ｃ（’Ｆ） ２８８（５
５０）第１段階時間（分）６０ 第１段階圧力”％ｍ２（ＰＳｉｇ） １４
０（２０００）第２段防湿度’Ｃ（’Ｆ） ４４８
（８８０） ４２７（８００）第２段階時間（分）
８０ ６０第２段階圧力”／ａｍ”（
ｐＳｉｇ） １．４０（２０００） １４０（２０００
）第２図において、本発明方法の効果を、バーニングス
ターイリノイ第６号炭の転化率について、標準単一段階
１（−Ｑｏａ１方法の効果と比較して示す。
物 ７８９３ テトラヒドロフラン溶解物 ９０９６反応条件 第１段防濡度’Ｃ（’Ｆ） ２８８（５
５０）第１段階時間（分）６０ 第１段階圧力”％ｍ２（ＰＳｉｇ） １４
０（２０００）第２段防湿度’Ｃ（’Ｆ） ４４８
（８８０） ４２７（８００）第２段階時間（分）
８０ ６０第２段階圧力”／ａｍ”（
ｐＳｉｇ） １．４０（２０００） １４０（２０００
）第２図において、本発明方法の効果を、バーニングス
ターイリノイ第６号炭の転化率について、標準単一段階
１（−Ｑｏａ１方法の効果と比較して示す。
実験ＡとＢの方法には標準Ｏｏ／ Ｍ Ｏ触媒を使用し
たのに対し、実験Ｃでは別のＣｏ／Ｍｏ触媒、すなわち
ＡＭＯＯ４Ｔ、 ＬＡを使用した。その結果、収量分布
ヲシクロヘキサン、トルエン、およびテトラヒドロフラ
ンのような種々の溶媒における溶解物に対する転化率と
して示す。第２図に示した結果は、第２段階における所
定の熱苛酷性に対する結果を示しており、本発明方法は
同一の熱苛酷性で従来のＨ−Ｃｏａｌよりも高い転化率
を種々の溶解度に対して示す。シクロ、ヘキサン溶解物
では約２０％の増加が得られる。トルエン溶解物では約
１５〜２０％の増加、テトラヒドロフラン溶解物（全転
化率の測定）では約５〜１０％の増加である。第８表に
はバッチ試験におけるイリノイ第６号炭バーニングスタ
−コールからの収量をまとめた。
たのに対し、実験Ｃでは別のＣｏ／Ｍｏ触媒、すなわち
ＡＭＯＯ４Ｔ、 ＬＡを使用した。その結果、収量分布
ヲシクロヘキサン、トルエン、およびテトラヒドロフラ
ンのような種々の溶媒における溶解物に対する転化率と
して示す。第２図に示した結果は、第２段階における所
定の熱苛酷性に対する結果を示しており、本発明方法は
同一の熱苛酷性で従来のＨ−Ｃｏａｌよりも高い転化率
を種々の溶解度に対して示す。シクロ、ヘキサン溶解物
では約２０％の増加が得られる。トルエン溶解物では約
１５〜２０％の増加、テトラヒドロフラン溶解物（全転
化率の測定）では約５〜１０％の増加である。第８表に
はバッチ試験におけるイリノイ第６号炭バーニングスタ
−コールからの収量をまとめた。
これらの結果は、本発明方法がＨ−Ｃｏａ１方法よりも
優れていることを示゛している。テトラヒドロ７ラン溶
解物に対する石炭の全転化率は、Ｈ−Ｃｏａ１方法と比
較して本発明方法では６％高く、シクロヘキサン可溶物
に対しては２８％高く、トルエン可溶物に対しては２０
％高い。本発明方法に対する石炭の全転化率は、第２図
に示すように、（１）テトラヒドロフラン溶解物に対し
ては６％高＜ 、（２）シクロヘキサン溶解物に対して
は２８％ｉ％ ＜ 、（３）トルエン溶解物に対しては
２０％高い。
優れていることを示゛している。テトラヒドロ７ラン溶
解物に対する石炭の全転化率は、Ｈ−Ｃｏａ１方法と比
較して本発明方法では６％高く、シクロヘキサン可溶物
に対しては２８％高く、トルエン可溶物に対しては２０
％高い。本発明方法に対する石炭の全転化率は、第２図
に示すように、（１）テトラヒドロフラン溶解物に対し
ては６％高＜ 、（２）シクロヘキサン溶解物に対して
は２８％ｉ％ ＜ 、（３）トルエン溶解物に対しては
２０％高い。
次に、第８図では本発明方法の圧力の影響をまとめた。
図に示すように、第１段階において２８８１１１”Ｃ（
５５０″Ｆ）にて滞留時間８０分間、第２段階において
４２７℃（８００°Ｆ）にて滞留時間３０分間の本発明
の２段階方法では、：３５ ｋｇ／ｃｍ２ （５００ｐ
ｓｉｇ ）の水素圧に対する収量は、温度４２７°Ｃ（
８００°Ｆ）にて滞留時間６０分間の単一段階Ｈ−Ｃｏ
ａ１方法に対して得られた収量よりも高い。従って、本
発明方法を従来の単一段階Ｈ−Ｇｏａ１方法よりも低い
水素圧で操作することができ、なお高いｊ［量が得られ
る。
５５０″Ｆ）にて滞留時間８０分間、第２段階において
４２７℃（８００°Ｆ）にて滞留時間３０分間の本発明
の２段階方法では、：３５ ｋｇ／ｃｍ２ （５００ｐ
ｓｉｇ ）の水素圧に対する収量は、温度４２７°Ｃ（
８００°Ｆ）にて滞留時間６０分間の単一段階Ｈ−Ｃｏ
ａ１方法に対して得られた収量よりも高い。従って、本
発明方法を従来の単一段階Ｈ−Ｇｏａ１方法よりも低い
水素圧で操作することができ、なお高いｊ［量が得られ
る。
実施例 ５
種々の石炭の転化における
本発明方法とＨ−Ｃｏａ１方法
種々の石炭の処理に対する本発明方法の効果を示すため
に、バーニングスターイリノイ第６号炭および低揮発性
炭に対して本発明方法と従来の単一段階Ｈ−Ｃｏａ１方
法を用いる実験を行った。本発明方法とＨ−Ｏｏａ、１
１方法の両者に対する運転条件は、実施例１の第１表に
まとめたものと同じである。
に、バーニングスターイリノイ第６号炭および低揮発性
炭に対して本発明方法と従来の単一段階Ｈ−Ｃｏａ１方
法を用いる実験を行った。本発明方法とＨ−Ｏｏａ、１
１方法の両者に対する運転条件は、実施例１の第１表に
まとめたものと同じである。
これらの試験の結果を第４図に示すが、これは種々の溶
解物ベースへの転化率を示すものである。
解物ベースへの転化率を示すものである。
斜線部分は種々の試験に対する同等の第２段階の熱苛酷
性を示す。斜線のない部分は各方法に対して得られる最
大転化率を示す。
性を示す。斜線のない部分は各方法に対して得られる最
大転化率を示す。
第４図において、これらの結果は単一データ点を示すの
で、低揮発性炭に対する最大転化率データを示していな
い。第４図のデータは、従来のＨ−Ｃｏａ１方法のもと
ての低揮発性炭はイリノイ第６号バーニングマスター炭
よりも反応性が小さいことを示している。他方、本発明
方法の結果は、低揮発性炭はイリノイ第６号炭と同じ反
応性を示し、生成物はこの石炭を用いた従来のＨ−Ｃｏ
ａ１方法の生成物よりも溶解物が多いことを示している
。従って、本発明方法では、未反応性低揮発歴青層は高
反応性のバーニングスター、イリノイ第６号炭と同じ反
応性である。
で、低揮発性炭に対する最大転化率データを示していな
い。第４図のデータは、従来のＨ−Ｃｏａ１方法のもと
ての低揮発性炭はイリノイ第６号バーニングマスター炭
よりも反応性が小さいことを示している。他方、本発明
方法の結果は、低揮発性炭はイリノイ第６号炭と同じ反
応性を示し、生成物はこの石炭を用いた従来のＨ−Ｃｏ
ａ１方法の生成物よりも溶解物が多いことを示している
。従って、本発明方法では、未反応性低揮発歴青層は高
反応性のバーニングスター、イリノイ第６号炭と同じ反
応性である。
実施例 ６
本発明方法、Ｈ−（ｊｏａ１方法、および熱／接触方法
高順位の中位揮発性で高灰分の歴青炭を転化して本発明
方法の効果を見る一連の実験をした。本発明方法を、粗
炭および清浄炭に対する小バッチ実験において、従来の
単一段階）Ｉ −Ｃｏａ１方法および２段階熱／接触方
法と比較した。種々の方法に対する操作条件を次に示す
。
方法の効果を見る一連の実験をした。本発明方法を、粗
炭および清浄炭に対する小バッチ実験において、従来の
単一段階）Ｉ −Ｃｏａ１方法および２段階熱／接触方
法と比較した。種々の方法に対する操作条件を次に示す
。
条 件 方 法第１１
．段階温度°ｃ （’Ｆ、） ｚ
ｓｓ（５ｓｏ） ２８８（５５０）第１段階反応時間
（分） ａｏ ａ。
．段階温度°ｃ （’Ｆ、） ｚ
ｓｓ（５ｓｏ） ２８８（５５０）第１段階反応時間
（分） ａｏ ａ。
第１段ＩＭｆＥカｖＣｍ２（１）Ｓｉｇ）
１４０（２０００） １４０＜２００′ｏ）第２
段防濡度”Ｃ（’Ｆ、 ） ８５０
８５０ ８００第２段階反応時間（分）
ａｏ ｓｏ ａ。
１４０（２０００） １４０＜２００′ｏ）第２
段防濡度”Ｃ（’Ｆ、 ） ８５０
８５０ ８００第２段階反応時間（分）
ａｏ ｓｏ ａ。
第２段階圧力ｖｃｍ２（ｐｓｉｇ） １５７．５（２２
５０） １５７．５（２２５０） １４０（２００
０）種々の実験を第５＠に示す。
５０） １５７．５（２２５０） １４０（２００
０）種々の実験を第５＠に示す。
第５図に示した結果から、灰分遊離基準で、本発明方法
は、Ｈ−Ｃｏａ１方法または熱／接触方法よりも、シク
ロヘキサン、トルエンおよびテトラヒドロフラン溶解物
への高い転化率を示す。この石炭に対して本発明方法は
Ｈ−（３０ａ１方法と比較して、１−。
は、Ｈ−Ｃｏａ１方法または熱／接触方法よりも、シク
ロヘキサン、トルエンおよびテトラヒドロフラン溶解物
への高い転化率を示す。この石炭に対して本発明方法は
Ｈ−（３０ａ１方法と比較して、１−。
シクロヘキサン溶解物の１７％の増加、トルエン溶解物
の１２％の増加およびＴ３Ｆ溶解物の１〜３％の増加が
見られる。従って、本発明方法は高順位中位揮発性歴青
炭の転化に効果がある。
の１２％の増加およびＴ３Ｆ溶解物の１〜３％の増加が
見られる。従って、本発明方法は高順位中位揮発性歴青
炭の転化に効果がある。
実施例 ７
本発明方法、１段階熱方法、Ｈ−Ｃｏａ１方法、熱／熱
力法、および熱／接触方法 高度の未反応性ウェスタン、カナディアン、亜歴青炭の
転化における本発明方法の効果を示すため、一連の実験
をした。実験結果を本発明方法、（１）１段階熱方法、
（２） Ｈ−Ｃｏａ１方法、（８）２段階熱／熱方法お
よび（４）２段階熱／接触方法について比較した。これ
らの方法を比較する際に、溶媒として重質石油残留物を
用いて小さいバッチ試験をした。
力法、および熱／接触方法 高度の未反応性ウェスタン、カナディアン、亜歴青炭の
転化における本発明方法の効果を示すため、一連の実験
をした。実験結果を本発明方法、（１）１段階熱方法、
（２） Ｈ−Ｃｏａ１方法、（８）２段階熱／熱方法お
よび（４）２段階熱／接触方法について比較した。これ
らの方法を比較する際に、溶媒として重質石油残留物を
用いて小さいバッチ試験をした。
種々の方法に対する操作条件は次に示す通りである。
法 檻 味 綜 綜 城
第６図に示したような試験結果はＭＡＦ基準に対する全
スラリー溶解度に基づくものである。本発明方法の実験
結果は、Ｈ−Ｇｏａ１方法によって生成したものよりも
スラリー溶解度がシクロヘキサンでは１１％、トルエン
では１１％およびテトラヒドロフランは１１％増加した
ことを示している。
スラリー溶解度に基づくものである。本発明方法の実験
結果は、Ｈ−Ｇｏａ１方法によって生成したものよりも
スラリー溶解度がシクロヘキサンでは１１％、トルエン
では１１％およびテトラヒドロフランは１１％増加した
ことを示している。
また、本発明方法では、１００％のテトラヒドロフラン
の溶解度が得られた。これは、本発明方法では全石炭を
転化できるが、他の方法では転化できないことを示して
いる。また、シクロヘキサンとトルエン溶解物に対する
高い転化率は、他の方法よりも本発明方法によって得ら
れた。
の溶解度が得られた。これは、本発明方法では全石炭を
転化できるが、他の方法では転化できないことを示して
いる。また、シクロヘキサンとトルエン溶解物に対する
高い転化率は、他の方法よりも本発明方法によって得ら
れた。
第１図は本発明の石炭の水素化／液化の連続２ラインを
示す。 第２図はＨ−Ｃｏａ１方法と本発明方法に対する溶解物
の収量分布を示すグラフ、 第８図は本発明方法における水素圧の石炭転化、率に対
する影響を示すグラフ、 第４図はイリノイ第６号炭と低揮発性炭に対する溶解物
への転化率を示すグラフ、 第５図はＨ−Ｃｏａ１方法および２段階熱／接触方法に
おける高順位高灰分炭に対する溶解物への転化率を示す
図、 第６図は重質石油残留物を用いた未反応性炭の溶解物へ
の転化率を示す図である。 １２・・・スラリー混合タンク １４・・・供給ポンプ
１８・・・予熱器 ２ｏ・・・第１段階反応
器２１．８１・・・分配器板 ２２．８２・・・触
媒床２４．８４・・・下向導管 ２５．８５・・・
再循環ポンプ２６・・・供給的予熱器 ３ｏ・・・
第２段階反応器８６・・・熱交換器 ４ｏ・・
・加熱相分離器６０．６２・・・分離精製装置
示す。 第２図はＨ−Ｃｏａ１方法と本発明方法に対する溶解物
の収量分布を示すグラフ、 第８図は本発明方法における水素圧の石炭転化、率に対
する影響を示すグラフ、 第４図はイリノイ第６号炭と低揮発性炭に対する溶解物
への転化率を示すグラフ、 第５図はＨ−Ｃｏａ１方法および２段階熱／接触方法に
おける高順位高灰分炭に対する溶解物への転化率を示す
図、 第６図は重質石油残留物を用いた未反応性炭の溶解物へ
の転化率を示す図である。 １２・・・スラリー混合タンク １４・・・供給ポンプ
１８・・・予熱器 ２ｏ・・・第１段階反応
器２１．８１・・・分配器板 ２２．８２・・・触
媒床２４．８４・・・下向導管 ２５．８５・・・
再循環ポンプ２６・・・供給的予熱器 ３ｏ・・・
第２段階反応器８６・・・熱交換器 ４ｏ・・
・加熱相分離器６０．６２・・・分離精製装置
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 Ｌ （ａ）固体石炭粒子と水素化石炭誘導溶媒を約８
／１〜約１．５／１の溶媒／石炭比で混合し、前記固体
石炭粒子の流動性石炭／油スラ＋１−を与え； ■）前記石炭／油スラリーと水素を、約２０４゜〜８７
１′Ｃｊ（４００°〜７００Ｆ）の温度および７〜１４
０ ｋｇ／ｃｍｇ（１００〜２０００ ｐｓｉｇ ）の
水素分圧に維持された粒子触媒の接触床において、前記
石炭／油スラリー中の前記固体石炭粒子を十分に水素化
する時間で、石炭誘導液体を含む第１反応圏を上方に通
過させ；（Ｃ）前記第１反応圏から前記水素化石炭粒子
を有する前記石炭／油スラリーの一部を引出し、約８７
１°〜４５４℃（７０００〜８５ ｏＦ）の温度および
θ〜１４０に９／Ｃｍ２（θ〜２０００ｐｓｉｇ ）の
水素分圧に維持された接触床を含む第２反応圏に前記石
炭／油スラリーを通し２゛て前記水素化石炭粒子を気体
および液体部分に転化し； （ｄ）前記気体および液体部分を前記第２反応圏から気
体液体固体分離圏に通し、固体濃度が減少した液体流を
再循環して石炭／油スラリーのための石炭誘導液体、お
よび前記第１反応圏における水素分圧を与えるため再循
環する精製水素気体流を与え、 （ｅ）前記分離圏から留出物および気体の炭化水素生成
物を回収する 各工程から成る炭化水素液体および気体生成物を生成す
るための連続２反応器段階石炭転化方法。 ス 第１反応圏における床が、Ｃｏ／Ｍｏ ； Ｎｊ７
Ｍｏ ；Ｌｉ 、 Ｗ 、まタハＳｎ促進００７Ｎｏ
ｉ ＮｉＳ ｉ ＣＪＯ８Ｙ′ＭｏＳ ； ＦｅＳ ；
Ｆｅｄ２； ＬｉＨ’ｌおよびＭｇＨ、がら成る群か
ら選ばれる固体多孔触媒を有する沸とう触媒床である特
許請求の範囲第１項記載の方法。 ＆ 第２反応圏における床が、Ｃｏ／Ｍｏ ｉ Ｎｉ／
ＭＯ；Ｌｉ 、 ＶＪ 、またはｓｎ促進Ｃｏ／Ｍｏ
； Ｎｊ−３； ＯｏＳ ；１ＭＯ８；Ｆｅｓ ； Ｆ
ｅ５２ｉ ＬＩＨｉおよびＭｇＨ２から成る群から選ば
れる固体多孔、触媒を有する沸とう触媒床である特許請
求の範囲第１項記載の方法。 塩 触媒を多孔支持体で担持する特許請求の範囲第２ま
たは８項記載の方法。 ＆ 触媒を非多孔支持体で相持する特許請求の範囲第２
または８項記載の方法。 ＆ 触媒をシリカ、炭素またはアルミナの多孔支持体で
担持する特許請求の範囲第２〜４項のいずれか１項に記
載の方法。 ７、酸化アルミニウムペレット、クレーまたは水晶の非
多孔支持体で担持する特許請求の範囲第２．８．５項の
いずれか１項に記載の方法。 ＆ 第２反応圏が非接触バック混合熱反応圏である特許
請求の範囲第１項記載の方法。 ９、 第１反応圏の触媒床がパルス床、流動床、または
沸とう末である特許請求の範囲第１項記載の方法。 １０、 第２反応圏の触媒床が固定床、パルス床、流
動床、または沸とう床である特許請求の範囲第１項記載
の方法。 ＩＬ 前記石炭誘導液体物質のかなりの部分が約２０
４°〜５９８°Ｃ（４００°〜１１００：Ｆ ）の沸点
範囲をもつ特許請求の範囲第１項記載の方法０ １１Ｌ 前記石炭誘導液体物質の少なくとも約５０％
が約５２８０（９７５Ｆ）以上の沸点を有する特許請求
の範囲第１または１１項記載の方法０ １＆ 第１反応圏で使用される水素量が石炭の約２．０
〜７．ＯＷ％の範囲である特許請求の範囲第１項記載の
方法。 １４ 留出物炭化水素生成物がナフサ、ガソリン、お
よびジーゼル燃料である特許請求の範囲第１項記載の方
法。 ｌａ 第１反応圏の温度が約２８８°Ｃ（５５０Ｆ
）であり物質の滞留時間が約５〜９０分の範囲であり、
第２反応圏の温度が約４２７°Ｃ（ｇ ｏ ＯＦ）であ
り物質の滞留時間が約１〜９０分の範囲である特許請求
の範囲第１項記載の方法。 １１１Ｌ 第１および第２反応圏の物質の滞留時間が
約１０〜８０分の範囲である特許請求の範囲第１または
５項記載の方法。 １７、 石炭／油スラリーに用いられる溶媒を石油誘
導残留油、頁岩油、タール砂筒、ビチューメン、および
ここで処理されるものとは別の・石炭から誘導された油
から成る群から選ぶ特許請求の範囲第１項記載の方法０ １Ｂ、 第１反応圏に維持された全圧が約７〜２８０
ｋｇ／ｃｍ２（１００〜４０００ ｐｓｉｇ ）の範囲
である特許請求の範囲第１項記載の方法。 １９、 第２反応圏に維持された全圧が約８５〜ｇｓ
ｏｋｇ／ｃｍ２（５ｏｏ 〜４ｏｏｏｐｓｉｇｌｃｒ＋
範囲である特許請求の範囲第１項記載の方法。 ２０、 石炭／油スラリーを歴青炭、亜歴青炭、亜炭
および泥炭から成る群から選ぶ特許請求の範囲第１項記
載の方法。 ２１ 第１反応圏の触媒床の触媒が、周期表第■族の
金属およびこれらの塩、錫、亜鉛、銅、クロム、および
アンチモンがら成る群から選ばれる物質である特許請求
の範囲第１項記載の方法。 旺 第２反応圏の触媒床の触媒が、周期表第■族の金属
およびこれらの塩、錫、亜鉛、銅、クロム、およびアン
チモンから成る群から選ばれる物質である特許請求の範
囲第１項記載の方法。 ２＆ 触媒を多孔支持体で担持する特許請求の範囲第２
１または２２項記載の方法。 絃 触媒を非多孔支持体で担持する特許請求の範囲第２
１または２２項記載の方法。 ２５ 触媒をシリカ、アルミナまたは炭素の多孔支持
体で担持する特許請求の範囲第２１〜２８項のいずれか
１項記載の方法。 ２ａ触媒を酸化アルミニウムベレット、クレーまたは水
晶の非多孔支持体で担持する特許肋求の範［第２１〜２
４項のいずれか１項記載の方法。 ２１、 石炭粒子が２０メツシユ以下から４ｏｏメツ
シュ以上まで（Ｕ、Ｓ、シープシリーズ）の範囲の粒径
を有する特許請求の範囲第１項記載の方法。 ２＆ 石炭粒子が７０メツシユ以下がら１００メツシュ
以上まで（Ｕ、Ｓ、シープシリーズ）の範囲である特許
請求の範囲１または２６項記載の方法。 ２９、 （ａ）固体石炭粒子と炭化水素溶媒前を約８
／１〜約１ 、５／１の溶媒／石炭比で混合し、前記固
体石炭粒子の流動性石炭／油スラリーを与え；（ｂ）前
記石炭／油スラリーと水素を、約２０４゜〜８７１℃（
４００°〜７０ＯＦ）の温度および７〜１４０ ｉｃｇ
／ｃＴｎ” （１００〜２０００ ｐｓｉｇの水素分圧
に維持された粒子触媒の接触床を、前記石炭／油スラリ
ー中の前記固体石炭粒子を十分に水素化する時間で、上
方に通過させ；（○）前記第１反応圏から前記水素化石
炭粒子を有する前記石炭／油スラリーの一部を引出し、
約８７１０〜４５４°ｃ （７０００〜８５ ａＦ）の
温度ｆ６ ヨｆＪ Ｏ〜１４．０ ｋｇ／Ｃｍ２（０〜
２０００ｐｓｉｇ ）の水素分圧に維持された第２反応
圏に前記石炭／油スラリーを通して前記水素化石炭粒子
を気体および液体部分に転化し；（ｃｌ）前記気体およ
び液体部分を前記第２反応圏から気体液体固体分離圏に
通し、固体濃度が減少した液体流を再循環して前記゛石
炭／油スラリーのための石炭誘導液体、および前記第１
反応圏における水素圧を与えるため再循環する精製水素
気体流を与え、 （ｅ）前記分離圏から留出物および気体の炭化水素生成
物を回収する 各工程から成る炭化水素液体および気体生成） 物を生
成するための連続２反応器段階石炭転化方法。 ８０、 第１反応圏の触媒床がパルス床、流動床、ま
たは沸とう床である特許請求の範囲第２９項記載の方法
。 ８１ 第２反応圏が固定床、パルス床、流動床または
沸とう型床である触媒床を有する特許請求の範囲第２９
項記載の方法。 ８＆ 第１反応圏における触媒床が、Ｃｏ／ＩＱ ｉＨ
ｉ／Ｎｏ ； Ｌｉ ｊＷ Ｊまたはｓｎ促進ＣＯ／Ｍ
Ｏ；ＮＩＳ ｉ ａｏｓ ｉ ＭＯ８ｉ ＦｅＳ ＋
ＦｅＳ、 ； ＬｉＨおよびＭｇＨ，から成る群から選
ばれる金属から成る固体粒状触媒を有する沸とう触媒床
であり適当な支持体物質に担持されている特許請求の範
囲第２９項記載の方法。 ８＆ 第２反応圏における触媒床が、Ｏｏ／Ｍｏ ；Ｎ
ｉ／Ｍｏ ； Ｌｉ 、 Ｙ 、またはＳｎ促進Ｇｏ／
ＭＯ；ＮｉＳ ； ＯｏＳ ； Ｈａｓ ＋ ＦｅＳ
； ＦｅＳ２；ＬｉＨおよびＭｇＨ，から成る群から選
ばれる金属から成る固体粒状触媒を有する沸とう触媒床
であり適当な支持体物質に担持されている特許請求の範
囲第１項記載の方法。 ８４ 触媒をシリカ、炭素またはアルミナの支持体で
担持する特許請求の範囲第１３２またけ８４項記載の方
法。 ８＆ 第１反応圏に用いた水素量が石炭供給物の約２．
０〜約７．０Ｗ％の範囲である特許請求の範囲第２９項
記載の方法。 ８ａ 石炭を歴青炭、亜歴青炭、亜炭および泥炭から
成る群から選ぶ特許請求の範囲第２９項記載の方法。 ８フ、 前記石炭粒子が２０メツシユ以下から４００
メツシュ以上まで（Ｕ、Ｓ、シープシリーズ）の範囲の
粒径を有する特許請求の範囲第２９項記載の方法。 ８＆ 石炭粒子マトリクスにおいて平衡水素含量を達成
するように、第１反応圏の物質の滞留時間が約５〜９０
分の範囲であり、第２反応圏の物質の滞留時間が水素化
石炭粒子を液化するように約１〜９０分の範囲である特
許請求の範囲第２９項記載の方法。 ８９、 炭化水素留出物生成物がナフサ、ガソリンお
よびジーゼル燃料である特許請求の範囲第２９項記載の
方法。 ４０、 第２反応圏が非接触バック混合熱反応圏であ
る特許請求の範囲第２９項記載の方法。 ４１ 石炭／油スラリーに用いられる溶媒を石油誘導
残留油、頁岩前、タール砂筒、ビチューメン、およびこ
こで処理されるものとは別の石炭から誘導された油から
成る群から選ぶ特許請求の範囲第２９項記載の方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US47291583A | 1983-03-07 | 1983-03-07 | |
| US472915 | 1983-03-07 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59168088A true JPS59168088A (ja) | 1984-09-21 |
| JPH0798945B2 JPH0798945B2 (ja) | 1995-10-25 |
Family
ID=23877413
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59042229A Expired - Fee Related JPH0798945B2 (ja) | 1983-03-07 | 1984-03-07 | 石炭転化方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0798945B2 (ja) |
| AU (1) | AU576488B2 (ja) |
| CA (1) | CA1232220A (ja) |
| DE (1) | DE3408095A1 (ja) |
| ZA (1) | ZA841630B (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61247791A (ja) * | 1985-04-22 | 1986-11-05 | エイチアールアイ・インコーポレーテツド | 接触２段階石炭水素化及び水素化転化方法 |
| JPS61247790A (ja) * | 1985-04-22 | 1986-11-05 | エイチアールアイ・インコーポレーテツド | 二段接触水素転化方法 |
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