JPS59137106A - 連続式熱間圧延方法 - Google Patents
連続式熱間圧延方法Info
- Publication number
- JPS59137106A JPS59137106A JP1014283A JP1014283A JPS59137106A JP S59137106 A JPS59137106 A JP S59137106A JP 1014283 A JP1014283 A JP 1014283A JP 1014283 A JP1014283 A JP 1014283A JP S59137106 A JPS59137106 A JP S59137106A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolled material
- press
- thickness
- welding
- die
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B15/0085—Joining ends of material to continuous strip, bar or sheet
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、連続式熱間圧延方法Ｑて関するものである。
従来の熱間圧延方法は、加熱後のスラブを１本ずつ圧延
ラインに供給し、スラブととして粗圧延機次いで仕上圧
延機で圧延を行う間欠圧延である。
ラインに供給し、スラブととして粗圧延機次いで仕上圧
延機で圧延を行う間欠圧延である。
この方法では、圧延材が圧延機を通過するさいに、圧延
材の先端部がガイドやロール（で突掛かったり、後端部
が圧延機を抜けるときに後端部の形状や圧延条件によっ
て絞込みなどを発生し、ロール損傷などのトラブルが起
きる。このようなトラブルを回避するため、圧延速度を
下げるなどの処置が必要である。一旦トラブルが起きた
ときには、ラインノ休止やロール交換を必要とする。し
たがって、ラインの休止時間が増加し、ロール原単位の
上昇を招くことになる。
材の先端部がガイドやロール（で突掛かったり、後端部
が圧延機を抜けるときに後端部の形状や圧延条件によっ
て絞込みなどを発生し、ロール損傷などのトラブルが起
きる。このようなトラブルを回避するため、圧延速度を
下げるなどの処置が必要である。一旦トラブルが起きた
ときには、ラインノ休止やロール交換を必要とする。し
たがって、ラインの休止時間が増加し、ロール原単位の
上昇を招くことになる。
圧延材の先後端部は中央部にくらべて圧延速度のバラン
スの崩れによる温度降下や厚み外れが発生しやすく、ま
た、幅中央が圧延方向に突出して幅狭となり、所定の板
幅が得られず、切り捨てられていた。加えて、圧延材の
先端部は仕上ワーク・ロールのかみ込み直後およびダウ
ンコイラ巻付は時の急激な張力立上りにより、一部幅が
狭くなり、所定の幅が得られないことがあった。
スの崩れによる温度降下や厚み外れが発生しやすく、ま
た、幅中央が圧延方向に突出して幅狭となり、所定の板
幅が得られず、切り捨てられていた。加えて、圧延材の
先端部は仕上ワーク・ロールのかみ込み直後およびダウ
ンコイラ巻付は時の急激な張力立上りにより、一部幅が
狭くなり、所定の幅が得られないことがあった。
そこで、近年、このような問題点を解消する方法として
、粗圧延機の入側で先行圧延材の後端部と後行圧延材の
先端部を重ね合せ、その側面を仮付は溶接をして圧延材
を接合し連続的に圧延する方法が提案されている。しか
し、この方法では圧延材の接合部が他の部分より厚くな
るので、圧延機に急激な負荷変動が起り板厚バラツキが
生じる。
、粗圧延機の入側で先行圧延材の後端部と後行圧延材の
先端部を重ね合せ、その側面を仮付は溶接をして圧延材
を接合し連続的に圧延する方法が提案されている。しか
し、この方法では圧延材の接合部が他の部分より厚くな
るので、圧延機に急激な負荷変動が起り板厚バラツキが
生じる。
その上仮付は部分の結合力が弱く、圧延トラブルが多発
する。
する。
したがって、本発明はこのような問題点を有利に解決す
ることを目的とするものであり、先行圧延材の後端部と
後行圧延材の先端部を円滑かつ迅速に接合することによ
って、圧延能率の向上と製品品質および歩留の向上を図
ることができる連続式熱間圧延方法を得ることにある。
ることを目的とするものであり、先行圧延材の後端部と
後行圧延材の先端部を円滑かつ迅速に接合することによ
って、圧延能率の向上と製品品質および歩留の向上を図
ることができる連続式熱間圧延方法を得ることにある。
本発明の連続式熱間圧延方法は、粗圧延機または仕上圧
、延機の入側において、先行圧延材の後端部と先行圧延
材の先端部（７１：所定形状のプレス成形を施し減厚す
ること、圧延材の端部を相補状：（重ね合せること、重
合せ部分を圧接すること、圧接時にスポット抵抗溶接を
行うことを特徴としている。
、延機の入側において、先行圧延材の後端部と先行圧延
材の先端部（７１：所定形状のプレス成形を施し減厚す
ること、圧延材の端部を相補状：（重ね合せること、重
合せ部分を圧接すること、圧接時にスポット抵抗溶接を
行うことを特徴としている。
圧延材の端部の所定形状のプレス成形、重合せ部分の圧
接、圧接時のスポット抵抗溶接の各工程を１対のプレス
金型によって行う。
接、圧接時のスポット抵抗溶接の各工程を１対のプレス
金型によって行う。
圧延材の端部のプレス成形は、この端部の重ね合せ面を
直線状、波状、または段状に減厚する。
直線状、波状、または段状に減厚する。
次に、図面を参照して本発明の方法について説明する。
本発明の方法は連続熱間圧延ラインにおいて、粗圧延機
または仕上圧延機の入側において圧延材に適用される。
または仕上圧延機の入側において圧延材に適用される。
第１図に示す例では、本発明の方法は仕上圧延機１０入
側において圧延材に適用される。ここで、入側とは圧延
機入口直前ということではなく入口から所要の距離だけ
離れた前方のことをいう。図示する本発明の方法におい
ては、粗圧延機２の出側から仕上圧延機１の入側に向か
って、プレス成形機３を設ける。
側において圧延材に適用される。ここで、入側とは圧延
機入口直前ということではなく入口から所要の距離だけ
離れた前方のことをいう。図示する本発明の方法におい
ては、粗圧延機２の出側から仕上圧延機１の入側に向か
って、プレス成形機３を設ける。
プレス成形機３は、圧延材の端部の所定形状のプレス成
形、重合せ部分の圧接、圧接時のスポット抵抗溶接がで
き、また、圧延材の進行速度に合せてその走行方向に移
動できる機能−を有するものであればよい。
形、重合せ部分の圧接、圧接時のスポット抵抗溶接がで
き、また、圧延材の進行速度に合せてその走行方向に移
動できる機能−を有するものであればよい。
プレス成形機３は、例えば第２図に示すような１対のプ
レス金型３１を有し、圧延材の端部な所定形状にプレス
成形する。その成形形状は圧延材の端部をその重合せ面
を直線状に減厚するか（第２図（Ａ））、波状に減厚す
るか（第３図（Ａ））、または段状に減厚する（第４図
（Ｂ））ことができる。またこのプレス金型３１には、
圧延材の幅方向に一定ピッチでスポット抵抗用電極３１
１が埋設されており、重合せ部を加圧してスポット抵抗
溶接を行う。
レス金型３１を有し、圧延材の端部な所定形状にプレス
成形する。その成形形状は圧延材の端部をその重合せ面
を直線状に減厚するか（第２図（Ａ））、波状に減厚す
るか（第３図（Ａ））、または段状に減厚する（第４図
（Ｂ））ことができる。またこのプレス金型３１には、
圧延材の幅方向に一定ピッチでスポット抵抗用電極３１
１が埋設されており、重合せ部を加圧してスポット抵抗
溶接を行う。
ハ王延機２とプレス成形機３との間には、通常のフライ
ング・クロップ・ンヤー４を設けることが好ましい。こ
の／キー４は、圧延材の端部からクロップを切断し、接
合面を整合させるために設ける。当初から接合面が整合
している場合には、シャー４は必要ない。
ング・クロップ・ンヤー４を設けることが好ましい。こ
の／キー４は、圧延材の端部からクロップを切断し、接
合面を整合させるために設ける。当初から接合面が整合
している場合には、シャー４は必要ない。
次に、第２図を参照して本発明の方法の工程について説
明する。まず、先行圧延材１０ａの後為部の全幅を上下
のプレス金型３１によって所定の形状にプレス成形し減
厚部１１を形成しくＡ）、次いで後行圧延材１０ｂの先
端部の全幅をプレス成形し減厚部１１を成形しくＢ）、
両端部の減厚部１１を相補状に重ね合せ（Ｃ）、重合せ
部分を上下のプレス金型３１によって重合せ部が池の部
分の板厚とほぼ同一まで圧接しくＩ））、この圧接と同
時にスポット抵抗溶接用電極３１３に電流を流してスポ
ット溶接を行う（Ｄ）。このとき重合せ面を０１ブロー
または誘導加熱装置等で昇熱してもよい。
明する。まず、先行圧延材１０ａの後為部の全幅を上下
のプレス金型３１によって所定の形状にプレス成形し減
厚部１１を形成しくＡ）、次いで後行圧延材１０ｂの先
端部の全幅をプレス成形し減厚部１１を成形しくＢ）、
両端部の減厚部１１を相補状に重ね合せ（Ｃ）、重合せ
部分を上下のプレス金型３１によって重合せ部が池の部
分の板厚とほぼ同一まで圧接しくＩ））、この圧接と同
時にスポット抵抗溶接用電極３１３に電流を流してスポ
ット溶接を行う（Ｄ）。このとき重合せ面を０１ブロー
または誘導加熱装置等で昇熱してもよい。
第２図に示す方法においては、圧延材の端部の減厚部１
１の重合せ面は直線状であるが、第３図に示す方法は減
圧部１１の重合せ面が波状であり、また、第４図に示す
方法は減厚部１１“の重合せ面が段状である。このよう
な形状とすることで重合せ部の接合強度がより向上する
。いずれの方法においても減厚部１１．１１’、または
１１”を相補状に重ね合せて接合する（第２図（Ｃ）、
第３図（Ｂ）、または第４図（Ｂ））。重合せ部の長さ
は圧延において破断することなく十分な接合強度を得る
上で、少な（とも圧延方向に３０ｍｍ以上の長さに重ね
合せることが好ましい。
１の重合せ面は直線状であるが、第３図に示す方法は減
圧部１１の重合せ面が波状であり、また、第４図に示す
方法は減厚部１１“の重合せ面が段状である。このよう
な形状とすることで重合せ部の接合強度がより向上する
。いずれの方法においても減厚部１１．１１’、または
１１”を相補状に重ね合せて接合する（第２図（Ｃ）、
第３図（Ｂ）、または第４図（Ｂ））。重合せ部の長さ
は圧延において破断することなく十分な接合強度を得る
上で、少な（とも圧延方向に３０ｍｍ以上の長さに重ね
合せることが好ましい。
以上の工程を順次繰り返すことによって、圧延材を次々
に接合して連続的π熱間圧延を行う。
に接合して連続的π熱間圧延を行う。
次に、本発明の方法の実施例につい℃説明する。
加熱炉から抽出した２本のスラブ（厚み２７０ｍｍ×幅
１６００ｉｍ）を通常の連続熱間圧延ラインにおける６
スタンドからなる粗圧延機によって、厚み３０ｍｍＸ幅
１６００朋の圧延材とした。粗圧延機と仕上圧延機との
間において、前記圧延材の先行圧延材の後端部と後行圧
延材の先端部をそれぞれ端面から長さ５０朋にわたって
荷重１７７０Ｔにてプレス形成して４６３係圧下し、厚
みを１６１ｍｒｎまで減厚した。
１６００ｉｍ）を通常の連続熱間圧延ラインにおける６
スタンドからなる粗圧延機によって、厚み３０ｍｍＸ幅
１６００朋の圧延材とした。粗圧延機と仕上圧延機との
間において、前記圧延材の先行圧延材の後端部と後行圧
延材の先端部をそれぞれ端面から長さ５０朋にわたって
荷重１７７０Ｔにてプレス形成して４６３係圧下し、厚
みを１６１ｍｒｎまで減厚した。
次いで先行および後行圧延材の前記両端部を相補状に重
ね合せ、圧力１０Ｋｒ／ｍｆｆ１で圧接した。圧接と同
時にプＶス金型に幅方向に１１０ｍｍピンチで埋め込ん
だ直径２７ｍ＠のスポット抵抗溶接用電極＋ｃ４７ｏｏ
ｏＸｉ本当りの電流を２０秒間流して溶接を完了した。
ね合せ、圧力１０Ｋｒ／ｍｆｆ１で圧接した。圧接と同
時にプＶス金型に幅方向に１１０ｍｍピンチで埋め込ん
だ直径２７ｍ＠のスポット抵抗溶接用電極＋ｃ４７ｏｏ
ｏＸｉ本当りの電流を２０秒間流して溶接を完了した。
この工程により、先行圧延材と後行圧延材は完全に接合
され、以後の仕上圧延において破断する以上の説明から
明らかなように、本発明の方法によれば、圧延材の接合
が簡単であり、材料歩留が向上し、ロール組替回数の減
少にともない生産性の向上、ロール原単位の向上、ライ
ン休止時間の短縮化による省エネルギを達成できる。
され、以後の仕上圧延において破断する以上の説明から
明らかなように、本発明の方法によれば、圧延材の接合
が簡単であり、材料歩留が向上し、ロール組替回数の減
少にともない生産性の向上、ロール原単位の向上、ライ
ン休止時間の短縮化による省エネルギを達成できる。
第１図は本発明の方法を実施する装置の概略説明図。第
２図は本発明の方法を実施する工程の説明図。第３図お
よび第４図は本発明の別の方法を示す説明図。 １：仕上圧延機 ２：粗圧延機３ニブレス成形
機 ４：フライング・クロップ・ンヤー １１．１１’、１１” ：減厚部 ３１ニブレス金型 ３１１ニスポツト抵抗溶接用電極 特許出願人 住友金属工業株式会社 （外４名）
２図は本発明の方法を実施する工程の説明図。第３図お
よび第４図は本発明の別の方法を示す説明図。 １：仕上圧延機 ２：粗圧延機３ニブレス成形
機 ４：フライング・クロップ・ンヤー １１．１１’、１１” ：減厚部 ３１ニブレス金型 ３１１ニスポツト抵抗溶接用電極 特許出願人 住友金属工業株式会社 （外４名）
Claims (5)
- （１） 粗圧延機または仕上圧延機の入側において、
先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部に所定形状の
プレス成形を施し減厚すること、−この両端部を相補状
に重ね合せること、重合せ部分を圧接すること、圧接時
にスポット抵抗溶接を行うことからなる連続式熱間圧延
方法。 - （２）前記圧延材の端部の所定形状のプレス成形、重合
せ部分の圧接、圧接時のスポット抵抗溶接の各工程を上
下１対のプレス金型によって行うことを特徴とする特許
請求力範囲第（１）項記載の方法。 - （３）圧延材の端部の重ね合せ面を直線状に減厚するご
とを特徴とする特許請求の範囲第（１）項記載の方法。 - （４）圧延材の端部の重ね合せ面を波状に減厚すること
を特徴とする特許請求の範囲第（１）項記載の方法。 - （５）圧延材の端部の重ね合せ面を段状に減厚すること
を特徴とする特許請求の範囲第（１）項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1014283A JPS59137106A (ja) | 1983-01-25 | 1983-01-25 | 連続式熱間圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1014283A JPS59137106A (ja) | 1983-01-25 | 1983-01-25 | 連続式熱間圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59137106A true JPS59137106A (ja) | 1984-08-07 |
| JPH046442B2 JPH046442B2 (ja) | 1992-02-05 |
Family
ID=11742030
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1014283A Granted JPS59137106A (ja) | 1983-01-25 | 1983-01-25 | 連続式熱間圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59137106A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0495124A1 (en) * | 1990-08-02 | 1992-07-22 | Kawasaki Steel Corporation | Method of continuously hot rolling steel sheet and method of joining thereof |
| EP1157773A2 (de) * | 2000-05-23 | 2001-11-28 | Sundwig GmbH | Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden der Enden zweier Metallbänder |
-
1983
- 1983-01-25 JP JP1014283A patent/JPS59137106A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0495124A1 (en) * | 1990-08-02 | 1992-07-22 | Kawasaki Steel Corporation | Method of continuously hot rolling steel sheet and method of joining thereof |
| US5292052A (en) * | 1990-08-02 | 1994-03-08 | Kawasaki Steel Corporation | Continous hot rolling method and joining method of sheet bar |
| EP1157773A2 (de) * | 2000-05-23 | 2001-11-28 | Sundwig GmbH | Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden der Enden zweier Metallbänder |
| EP1157773A3 (de) * | 2000-05-23 | 2003-05-07 | Sundwig GmbH | Verfahren und Vorrichtung zum Verbinden der Enden zweier Metallbänder |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH046442B2 (ja) | 1992-02-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN106583492A (zh) | 一种尖角矩形管的连续辊式冷弯成型方法 | |
| US5292052A (en) | Continous hot rolling method and joining method of sheet bar | |
| JPS59141303A (ja) | 連続式熱間圧延方法 | |
| JPS59137106A (ja) | 連続式熱間圧延方法 | |
| JPS59130603A (ja) | 連続式熱間圧延方法 | |
| JP2786545B2 (ja) | 鋼板の衝撃電流圧接法 | |
| JPS61159285A (ja) | 熱間圧延における鋼片の接合方法 | |
| JPH0622759B2 (ja) | 鋼板の高速接合法 | |
| JPS59185503A (ja) | 連続圧延方法 | |
| JPS59137105A (ja) | 連続式熱間圧延方法 | |
| JPH0557305A (ja) | 熱間圧延材の接合方法および装置 | |
| JP2888786B2 (ja) | 溶接ｈ形鋼の製造方法 | |
| JP3105709B2 (ja) | 連続熱間圧延における鋼片の接合方法 | |
| JPS6011594B2 (ja) | 角形鋼管製造装置 | |
| JPS60184483A (ja) | 高温厚鋼材の圧接法 | |
| JP3345284B2 (ja) | 熱延鋼板の製造方法および装置 | |
| JP2905392B2 (ja) | 鋼片の接合方法 | |
| JPS60231504A (ja) | 熱間圧延材の接合方法 | |
| JPH0515902A (ja) | 熱延鋼板の熱間接合方法 | |
| JPH0471601B2 (ja) | ||
| JPS5937681B2 (ja) | 鋼片の熱間圧延方法 | |
| JP2971711B2 (ja) | 連続熱間圧延における鋼片の接合方法 | |
| JPH0647406A (ja) | 完全連続熱間圧延のシートバーの接合方法 | |
| JPS59209491A (ja) | 連続式熱間圧延方法 | |
| JPH08294706A (ja) | 熱延鋼材のオンライン接合方法 |