JPH046442B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、連続式熱間圧延方法に関するもので
ある。

従来の熱間圧延方法は、加熱後のスラブを１本
ずつ圧延ラインに供給し、スラブごとに粗圧延機
次いで仕上圧延機で圧延を行う間欠圧延である。
この方法では、圧延材が圧延機を通過するさい
に、圧延材の先端部がガイドやロールに突掛かつ
たり、後端部が圧延機を抜けるときに後端部の形
状や圧延条件によつて絞込みなどを発生し、ロー
ル損傷などのトラブルが起きる。このようなトラ
ブルを回避するため、圧延速度を下げるなどの処
置が必要である。一旦トラブルが起きたときに
は、ラインの休止やロール交換を必要とする。し
たがつて、ラインの休止時間が増加し、ロール原
単位の上昇を招くことになる。

圧延材の先後端部は中央部にくらべて圧延速度
のバランスの崩れによる温度降下や厚み外れが発
生しやすく、また、幅中央が圧延方向に突出して
幅狭となり、所定の板幅が得られず、切り捨てら
れていた。加えて、圧延材の先端部は仕上ワー
ク・ロールのかみ込み直後およびダウンコイラ巻
付け時の急激な張力立上りにより、一部幅が狭く
なり、所定の幅が得られないことがあつた。

そこで、近年、このような問題点を解消する方
法として、粗圧延機の入側で先行圧延材の後端部
と後行圧延材の先端部を重ね合せ、その側面を仮
付け溶接をして圧延材を接合し連続的に圧延する
方法が提案されている。しかし、この方法では圧
延材の接合部が他の部分より厚くなるので、圧延
機に急激な負荷変動が起り板厚バラツキが生じ
る。その上仮付け部分の結合力が弱く、圧延トラ
ブルが多発する。

したがつて、本発明はこのような問題点を有利
に解決することを目的とするものであり、先行圧
延材の後端部と後行圧延材の先端部を円滑かつ迅
速に接合することによつて、圧延能率の向上と製
品品質および歩留の向上を図ることができる連続
式熱間圧延方法を得ることにある。

本発明の連続式熱間圧延方法は、粗圧延機また
は仕上圧延機の入側において、先行圧延材の後端
部と先行圧延材の先端部に所定形状のプレス成形
を施し減厚すること、圧延材の端部を相補状に重
ね合せること、重合せ部分を圧接すること、圧接
時にスポツト抵抗溶接を行うことを特徴としてい
る。

圧延材の端部の所定形状のプレス成形、重合せ
部分の圧接、圧接時のスポツト抵抗溶接の各工程
を１対のプレス金型によつて行う。

圧延材の端部のプレス成形は、この端部の重ね
合せ面を直線状、波状、または段状に減厚する。

次に、図面を参照して本発明の方法について説
明する。本発明の方法は連続熱間圧延ラインにお
いて、粗圧延機または仕上圧延機の入側において
圧延材に適用される。第１図に示す例では、本発
明の方法は仕上圧延機１の入側において圧延材に
適用される。ここで、入側とは圧延機入口直前と
いうことではなく入口から所要の距離だけ離れた
前方のことをいう。図示する本発明の方法におい
ては、粗圧延機２の出側から仕上圧延機１の入側
に向かつて、プレス成形機３を設ける。

プレス成形機３は、圧延材の端部の所定形状の
プレス成形、重合せ部分の圧接、圧接時のスポツ
ト抵抗溶接ができ、また、圧延材の進行速度に合
せてその走行方向に移動できる機能を有するもの
であればよい。

プレス成形機３は、例えば第２図に示すような
１対のプレス金型３１を有し、圧延材の端部を所
定形状にプレス成形する。その成形形状は圧延材
の端部をその重合せ面を直線状に減厚するか（第
２図Ａ）、波状に減厚するか（第３図Ａ）、または
段状に減厚する（第４図Ｂ）ことができる。また
このプレス金型３１には、圧延材の幅方向に一定
ピツチでスポツト抵抗用電極３１１が埋設されて
おり、重合せ部を加圧してスポツト抵抗溶接を行
う。

粗圧延機２とプレス成形機３との間には、通常
のフライング・クロツプ・シヤー４を設けること
が好ましい。このシヤー４は、圧延材の端部から
クロツプを切断し、接合面を整合させるために設
ける。当初から接合面が整合している場合には、
シヤー４は必要ない。

次に、第２図を参照して本発明の方法の工程に
ついて説明する。まず、先行圧延材１０ａの後端
部の全幅を上下のプレス金型３１によつて所定の
形状にプレス成形し減厚部１１を形成しＡ、次い
で後行圧延材１０ｂの先端部の全幅をプレス成形
し減厚部１１を成形しＢ、両端部の減厚部１１を
相補状に重ね合せＣ、重合せ部分を上下のプレス
金型３１によつて重合せ部が他の部分の板厚とほ
ぼ同一まで圧接しＤ、この圧接と同時にスポツト
抵抗溶接用電極３１３に電流を流してスポツト溶
接を行うＤ。このとき重合せ面O₂ブローまたは
誘導加熱装置等で昇熱してもよい。

第２図に示す方法においては、圧延材の端部の
減厚部１１の重合せ面は直線状であるが、第３図
に示す方法は減圧部１１の重合せ面が波状であ
り、また、第４図に示す方法は減厚部１１″の重
合せ面が段状である。このような形状とすること
で重合せ部の接合強度がより向上する。いずれの
方法においても減厚部１１，１１′、または１
１″を相補状に重ね合せて接合する（第２図Ｃ）、
第３図Ｂ、または第４図Ｂ）。重合せ部の長さは
圧延において破断することなく十分な接合強度を
得る上で、少なくとも圧延方向に30mm以上の長さ
に重ね合せることが好ましい。

以上の工程を順次繰り返すことによつて、圧延
材を次々に接合して連続的に熱間圧延を行う。

次に、本発明の方法の実施例について説明す
る。加熱炉から抽出した２本のスラブ（厚み270
mm×幅1600mm）を通常の連続熱間圧延ラインにお
ける６スタンドからなる粗圧延機によつて、厚み
30mm×幅1600mmの圧延材とした。粗圧延機と仕上
圧延機との間において、前記圧延材の先行圧延材
の後端部と後行圧延材の先端部をそれぞれ端面か
ら長さ50mmにわたつて荷重1770Tにてプレス形成
して46.3％圧下し、厚みを16.1mmまで減厚した。

次いで先行および後行圧延材の前記両端部を相
補状に重ね合せ、圧力10Kg／mm²で圧接した。圧接
と同時にプレス金型に幅方向に110mmピツチで埋
め込んだ直径27mmのスポツト抵抗溶接用電極に
47000Å／本当りの電流を20秒間流して溶接を完
了した。

この工程により、先行圧延材と後行圧延材は完
全に接合され、以後の仕上圧延において破断する
ことなく厚み2.0mm×幅1600mmの鋼帯に連続的に
熱間圧延をすることができた。

以上の説明から明らかなように、本発明の方法
によれば、圧延材の接合が簡単であり、材料歩留
が向上し、ロール組替回数の減少にともない生産
性の向上、ロール原単位の向上、ライン休止時間
の短縮化による省エネルギを達成できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法を実施する装置の概略説
明図、第２図は本発明の方法を実施する工程の説
明図、第３図および第４図は本発明の別の方法を
示す説明図。 １：仕上圧延機、２：粗圧延機、３：プレス成
形機、４：フライング・クロツプ・シヤー、１
１，１１′，１１″：減厚部、３１：プレス金型、
３１１：スポツト抵抗溶接用電極。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 粗圧延機または仕上圧延機の入側において、
   先行圧延材の後端部と後行圧延材の先端部に所定
   形状のプレス成形を施し減厚すること、この両端
   部を相補状に重ね合せること、重合せ部分を圧接
   すること、圧接時にスポツト抵抗溶接を行うこと
   によつて圧延材を次々に接合して連続的に熱間圧
   延を行うことからなる連続式熱間圧延方法。 ２ 前記圧延材の端部の所定形状のプレス成形、
   重合せ部分の圧接、圧接時のスポツト抵抗溶接の
   各工程を上下１対のプレス金型によつて行うこと
   を特徴とした特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３ 圧延材の端部の重ね合せ面を直線状に減厚す
   ることを特徴とした特許請求の範囲第１項記載の
   方法。 ４ 圧延材の端部の重ね合せ面を波状に減厚する
   ことを特徴とした特許請求の範囲第１項記載の方
   法。 ５ 圧延材の端部の重ね合せ面を段状に減厚する
   ことを特徴とした特許請求の範囲第１項記載の方
   法。