JPS5913528A - バ−リング加工方法 - Google Patents
バ−リング加工方法Info
- Publication number
- JPS5913528A JPS5913528A JP12151082A JP12151082A JPS5913528A JP S5913528 A JPS5913528 A JP S5913528A JP 12151082 A JP12151082 A JP 12151082A JP 12151082 A JP12151082 A JP 12151082A JP S5913528 A JPS5913528 A JP S5913528A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- neck
- die
- punch
- hole
- burring
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D19/00—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes
- B21D19/08—Flanging or other edge treatment, e.g. of tubes by single or successive action of pressing tools, e.g. vice jaws
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、素材の加工予定位置に下穴を明け、該下穴を
ポンチまたはプラグにより拡大しつつ下穴周辺材料をダ
イス穴内に引込んで管状ネック部を形成するバーリング
加工方法に関する。
ポンチまたはプラグにより拡大しつつ下穴周辺材料をダ
イス穴内に引込んで管状ネック部を形成するバーリング
加工方法に関する。
従来から、この加工方法は第１図（ａ）に示す如きネッ
ク付フランジ（１）のネック部（２）の形成や、Ｔ形管
継手（４）の枝管（５）の形成等に広く用いられている
。
ク付フランジ（１）のネック部（２）の形成や、Ｔ形管
継手（４）の枝管（５）の形成等に広く用いられている
。
ネック付フランジ（１）のネック部（２）を形成する場
合を例にとってこの加工方法を第２図により説明すると
、先ず同図（ａ）Ｋ示す如く、製品フランジと略々同一
径で中心に下穴（７）を有するリング状円板素材（８）
を、製品外郭形状と同一の内郭形状を有するダイスｆｌ
Ｏ＋に戴ぜるとともに、・・−リング加工時の材料のは
ね上りを防止するだめ、上方から板押え（Ｕ）を降下さ
せる。素板（８）が固定されると次に、バーリングポン
チ（１２）を降下させて、クロスハツチングで示す下穴
周辺材料にバーリンタカ１１工を加える。
合を例にとってこの加工方法を第２図により説明すると
、先ず同図（ａ）Ｋ示す如く、製品フランジと略々同一
径で中心に下穴（７）を有するリング状円板素材（８）
を、製品外郭形状と同一の内郭形状を有するダイスｆｌ
Ｏ＋に戴ぜるとともに、・・−リング加工時の材料のは
ね上りを防止するだめ、上方から板押え（Ｕ）を降下さ
せる。素板（８）が固定されると次に、バーリングポン
チ（１２）を降下させて、クロスハツチングで示す下穴
周辺材料にバーリンタカ１１工を加える。
第２図（Ｉ〕）は加工が終了した状態を示す。
同図に見る如く、加工後、ダイス穴（１３）内に管状の
ネック部（１）が形成され、板押え（１１）にて拘束さ
れた平坦部分がフランジ（３ツとなるが、ネック長さＨ
′は周方向で均一とはならず、第３図の如くネック端部
（１４）に周方向の凹凸を生ずるのが通例である。
ネック部（１）が形成され、板押え（１１）にて拘束さ
れた平坦部分がフランジ（３ツとなるが、ネック長さＨ
′は周方向で均一とはならず、第３図の如くネック端部
（１４）に周方向の凹凸を生ずるのが通例である。
これは素材（８）の下穴（７）とダイス穴（１３）のリ
コ心の不一致、バーリングポンチ（１２）とダイス穴（
１３）の中心の不一致、素材（８）と工具の潤滑状態の
周方向の不均一などが原因であり、更にバーリングポン
チは殆どの場合、熱間で行われるので材料温度の周方向
の不均一も原因とされている。
コ心の不一致、バーリングポンチ（１２）とダイス穴（
１３）の中心の不一致、素材（８）と工具の潤滑状態の
周方向の不均一などが原因であり、更にバーリングポン
チは殆どの場合、熱間で行われるので材料温度の周方向
の不均一も原因とされている。
一般的に言って、これらの原因を完全に゛取り除くこと
は不可能であり、ある程度のネック長の不揃いが生じる
ことはやむを得ないとされている。
は不可能であり、ある程度のネック長の不揃いが生じる
ことはやむを得ないとされている。
このため、従来のバーリング加工ではネック長さにある
程度の不揃いが生じても製品ネック長さ１１（第１図（
ａ））が確保できるように、バーリング加工後のネック
長さを長目にとるか、当然のことながらネック部（２す
をガス切断等により製品長さに切。
程度の不揃いが生じても製品ネック長さ１１（第１図（
ａ））が確保できるように、バーリング加工後のネック
長さを長目にとるか、当然のことながらネック部（２す
をガス切断等により製品長さに切。
り揃える工程が必要となる。
また、第４図はバーリング加工にて第１図（１））のＴ
形管継手（４）の枝管（５）を形成する場合を示したも
のである。この場合は先ず、同図（ａ）に示す如く、製
品継手のヨ管（６）（第１図（＋）） ）と略々同一寸
法の鋼管のネック（枝管）予定位置に下穴（１６）を明
けた素管（１５）を、製品ネック部およびその周辺の外
郭形状と同一の内郭形状を有する名゛イス（１ηに下穴
（１６）とダイス穴（１８）の中心が一致するように七
ノドした後、下穴（１Ｇ）を貫通させた引抜棒θ偽の先
端部にプラグ（２（心を連結する。そのあと引抜棒０匂
を下穴に引きおろしてダイス穴（１８）直上のクロメノ
・ノチ／グで示す材料にバーリング加工を加える。第４
図（ｌ〕）は加工終了の状態を示し、ダイス穴（１８）
内にはネック（５ツが形成されている。
形管継手（４）の枝管（５）を形成する場合を示したも
のである。この場合は先ず、同図（ａ）に示す如く、製
品継手のヨ管（６）（第１図（＋）） ）と略々同一寸
法の鋼管のネック（枝管）予定位置に下穴（１６）を明
けた素管（１５）を、製品ネック部およびその周辺の外
郭形状と同一の内郭形状を有する名゛イス（１ηに下穴
（１６）とダイス穴（１８）の中心が一致するように七
ノドした後、下穴（１Ｇ）を貫通させた引抜棒θ偽の先
端部にプラグ（２（心を連結する。そのあと引抜棒０匂
を下穴に引きおろしてダイス穴（１８）直上のクロメノ
・ノチ／グで示す材料にバーリング加工を加える。第４
図（ｌ〕）は加工終了の状態を示し、ダイス穴（１８）
内にはネック（５ツが形成されている。
この場合にも上記と同様の原因により第５図に示す如き
ネック端部（２１）の不揃いが発生し、その切り揃えは
避けられないものとされていた。
ネック端部（２１）の不揃いが発生し、その切り揃えは
避けられないものとされていた。
本発明はこの切り揃えを不要ならしめ、これにより工数
の大巾削減を可能ならしめるバーリング力１１工方法を
提供しようとするもので、その特徴とするところ素材の
加工予定位置に下穴を明け、該下穴ヲボノチまたはプラ
グにより拡大しつつ下穴周辺材料をダイス穴内に引き込
んで管状ネック部を形成するバーリング加工において、
前記ダイス穴入側に製品ネノ′りの外郭形状と同一の内
郭形状を有する大径部分を設けるどともに、該大径部分
の出側に大径部分に隣接して前記ポンチまたはプラグが
貫通し得る直径の小径部分を設け、前記大径部分に製品
ネックと略々同一寸法のネック部を形成すると同時に、
該ネック部の余長部分を前記大径部分と前記小径部分と
の間の段付部で切断するようにした点にある。
の大巾削減を可能ならしめるバーリング力１１工方法を
提供しようとするもので、その特徴とするところ素材の
加工予定位置に下穴を明け、該下穴ヲボノチまたはプラ
グにより拡大しつつ下穴周辺材料をダイス穴内に引き込
んで管状ネック部を形成するバーリング加工において、
前記ダイス穴入側に製品ネノ′りの外郭形状と同一の内
郭形状を有する大径部分を設けるどともに、該大径部分
の出側に大径部分に隣接して前記ポンチまたはプラグが
貫通し得る直径の小径部分を設け、前記大径部分に製品
ネックと略々同一寸法のネック部を形成すると同時に、
該ネック部の余長部分を前記大径部分と前記小径部分と
の間の段付部で切断するようにした点にある。
以下、第１図（、）のネックフランジ（１）の場合ヲ例
にとって本発明の方法を詳しく説明する。本発明の方法
はネック全長部分の切断形態によって第６図に示す如き
Ａ法と、第７図に示す如き方法とに類別される。
にとって本発明の方法を詳しく説明する。本発明の方法
はネック全長部分の切断形態によって第６図に示す如き
Ａ法と、第７図に示す如き方法とに類別される。
Ａ法から説明すると、先ず第６図（ａ）に示す如く、ダ
イス（２２）上に素材（８）をおき、その固定のだめに
上方から仮押え（川を降下させる。ダイス穴（２３）の
内壁は製品ネック外径Ｄ２と略々同一の直径Ｉ）２′の
大径部分（２４）ト、バーリングポンチ（１２）の外径
ｄ２よりわずかに大きい直径Ｄ３の小径部分（２５）と
、両者の境界の段刊部（２６）とからなる。ダイス面（
２８）から段伺部（２６）までの深さＨ′は製品ネック
長さＨと略々同一である。
イス（２２）上に素材（８）をおき、その固定のだめに
上方から仮押え（川を降下させる。ダイス穴（２３）の
内壁は製品ネック外径Ｄ２と略々同一の直径Ｉ）２′の
大径部分（２４）ト、バーリングポンチ（１２）の外径
ｄ２よりわずかに大きい直径Ｄ３の小径部分（２５）と
、両者の境界の段刊部（２６）とからなる。ダイス面（
２８）から段伺部（２６）までの深さＨ′は製品ネック
長さＨと略々同一である。
工具に関しては上記の如くダイス（２２）が異る他は第
２図（ａ）に示す従来方法と同一である。
２図（ａ）に示す従来方法と同一である。
素材（８）のセットが終ると、上方よりバーリングポン
チ（１２）を降下させて素イ）Ｊ’（８＋の下穴（７）
を拡げる。
チ（１２）を降下させて素イ）Ｊ’（８＋の下穴（７）
を拡げる。
他でもないバーリング加工である。
第６図（ｌ〕）は加工の途「１込すなわちイ・ツク（２
９）の端部（３０）に近い外面がダイス段何部（２６）
の角（２７１に全周接触した状態を示している。段付部
（２６）の上方には空隙（１１）が生じている。
９）の端部（３０）に近い外面がダイス段何部（２６）
の角（２７１に全周接触した状態を示している。段付部
（２６）の上方には空隙（１１）が生じている。
第６図（ｂ）の状態から更にバーリングポンチ（１２）
が降下すると、直径ｄ２′のポンチ肩部（３２が段付部
（２Ｇ）に近つき、その結果、第６図（ｃ）に示す如く
ダイス角（２７）がネックに喰い込み、空隙［’ｌ１１
が徐々に埋められていく。空隙Ｃａ１ｌの体積がＯとな
った後も更にバーリングポンチ（１２）を降下させると
、ダイス角（２ＴＩ （＝１近の小クリアランス部でネ
ックが破断し、第６図（ｄ）に示す如くネック余長部（
３３）が除去される。その結果、第６図（１））の段階
でネツ久長さが周方向に不均一であっても、第６図（ｄ
）の段階では残ったネック（２ツに端部不揃いは見られ
ず、ネック長さが全周にわたってｆ１′に揃うこととな
る。
が降下すると、直径ｄ２′のポンチ肩部（３２が段付部
（２Ｇ）に近つき、その結果、第６図（ｃ）に示す如く
ダイス角（２７）がネックに喰い込み、空隙［’ｌ１１
が徐々に埋められていく。空隙Ｃａ１ｌの体積がＯとな
った後も更にバーリングポンチ（１２）を降下させると
、ダイス角（２ＴＩ （＝１近の小クリアランス部でネ
ックが破断し、第６図（ｄ）に示す如くネック余長部（
３３）が除去される。その結果、第６図（１））の段階
でネツ久長さが周方向に不均一であっても、第６図（ｄ
）の段階では残ったネック（２ツに端部不揃いは見られ
ず、ネック長さが全周にわたってｆ１′に揃うこととな
る。
なお、ネックの破断はダイス角（２７）よりゎずかにネ
ック端部寄りの位置で発生することが多いので、第８図
に示す如きバＩＪ ｆ３４）を生じるが、その長さ４は
数ｔｒｒｍにすきず、ネック端面の機械力［」工時に簡
単に除去できるので、問題になることはない。
ック端部寄りの位置で発生することが多いので、第８図
に示す如きバＩＪ ｆ３４）を生じるが、その長さ４は
数ｔｒｒｍにすきず、ネック端面の機械力［」工時に簡
単に除去できるので、問題になることはない。
次に、Ｂ法を説明する。第７図（ａ）はダイス（２２）
と仮押え（１１）との間に七ットシた素利に、製品ネッ
ク内径ｄ２より小さい外径ｄ′のポンチ（１１）にて荒
バーリング加工を加えた状態を示す。荒バーリーノグ成
形品（８ツのネノ外２９）の端面（３ｏ）はダイス段付
部（２６）に接触しないことが必要である。この荒バー
リング加工は２段階あるいはそれ以上に分けて行うこと
も可能である。ダイス（２２）はＡ法で用いたのと同じ
ものになっている。
と仮押え（１１）との間に七ットシた素利に、製品ネッ
ク内径ｄ２より小さい外径ｄ′のポンチ（１１）にて荒
バーリング加工を加えた状態を示す。荒バーリーノグ成
形品（８ツのネノ外２９）の端面（３ｏ）はダイス段付
部（２６）に接触しないことが必要である。この荒バー
リング加工は２段階あるいはそれ以上に分けて行うこと
も可能である。ダイス（２２）はＡ法で用いたのと同じ
ものになっている。
荒バーリング加工が終ると、この加工に使用したポンチ
（１ソ）を製品ネック内径ｄ２に略々等しい外径ｄ２′
の仕上しごきポンチ（１２）に交換する。このポンチ（
１２）はＡ法で使用しだのと同じものである。
（１ソ）を製品ネック内径ｄ２に略々等しい外径ｄ２′
の仕上しごきポンチ（１２）に交換する。このポンチ（
１２）はＡ法で使用しだのと同じものである。
ポンチの交換が終ると、新しいポンチ（Ｉ２）を降下さ
せ、第７図（１〕）に示す如く荒バーリング成形品（８
ツのネック（２９）を製品イ・ツク肉厚［２に略しい肉
厚ｔ２’にしごき加工する。このしごき加］ニによりネ
ック端面（３０）が降下してダイス段付部（２Ｇ）ＶＣ
接触するが、接触後もなおポンチ（１２）を降下さぜる
と、利料がダイス穴内壁の小径部分（２５）に沿って押
し出され、第７図（ｃ）の如き状態となる。そして更に
ポンチ（１２）が降下金続け、直径ｄ２′のポンチ肩部
（３乃がダイス角咥をスキ 通過する段階に達すると、ダイス角（２η！近の小クリ
アランス部でネックが破断し、第７図（ｄ）に示す如く
ネック余長部０．心が除去されて、全周にわたって長さ
Ｈ′のネック（２ツが形成される。この場合にも第８図
の如きバＩＪ Ｃ３ａを生じるが、前述したように全く
問題はない。
せ、第７図（１〕）に示す如く荒バーリング成形品（８
ツのネック（２９）を製品イ・ツク肉厚［２に略しい肉
厚ｔ２’にしごき加工する。このしごき加］ニによりネ
ック端面（３０）が降下してダイス段付部（２Ｇ）ＶＣ
接触するが、接触後もなおポンチ（１２）を降下さぜる
と、利料がダイス穴内壁の小径部分（２５）に沿って押
し出され、第７図（ｃ）の如き状態となる。そして更に
ポンチ（１２）が降下金続け、直径ｄ２′のポンチ肩部
（３乃がダイス角咥をスキ 通過する段階に達すると、ダイス角（２η！近の小クリ
アランス部でネックが破断し、第７図（ｄ）に示す如く
ネック余長部０．心が除去されて、全周にわたって長さ
Ｈ′のネック（２ツが形成される。この場合にも第８図
の如きバＩＪ Ｃ３ａを生じるが、前述したように全く
問題はない。
ネック（２つの形成された生成品はＡ法、Ｂ法のいずれ
においてもネック端部の機械仕上加工を受は最終成品と
される。
においてもネック端部の機械仕上加工を受は最終成品と
される。
本発明の実施例として直径２８０ｍだ、肉厚２２ｍｍの
炭素鋼（Ｃ，０，２０％ｗｔ）からなる円板に直径６０
πＭの下穴を開け、しかる後、この素材を９５０℃の熱
間で第６図に示＋Ａ法によりバーリジング加工し、第１
図（ａ）Ｋ示すネノクイｑフランジ（１）とした。製品
の寸法を第１図（ａ）に示す諸元で表わすと、下記のと
おりである。
炭素鋼（Ｃ，０，２０％ｗｔ）からなる円板に直径６０
πＭの下穴を開け、しかる後、この素材を９５０℃の熱
間で第６図に示＋Ａ法によりバーリジング加工し、第１
図（ａ）Ｋ示すネノクイｑフランジ（１）とした。製品
の寸法を第１図（ａ）に示す諸元で表わすと、下記のと
おりである。
Ｄ＋＝２７０ｍｍ
Ｉ）２ ＝ １６ ！５ｍｍ
ｒｈ ＝ １．４５ｍｍ
Ｈ＝ ７５ｍｍ
Ｔ＋＝ ２０騎
Ｔ２＝１０馴
遂
バーリング加工後の／成品のイ・ツタ端部にはバリを生
じたが、加工後の機械仕上加工により簡単に除去するこ
とができた。
じたが、加工後の機械仕上加工により簡単に除去するこ
とができた。
比軸のだめ、同一素材に、同一製品の製造を前提とした
第２図に示す従来加工を加えたところ、ネック長Ｈ′ハ
最大で９５開、最小で７８ｍｍとなり、製品ネック長Ｈ
＝＝７５ｍＩｎを得るために、ガス切断によるネック端
部の切揃え加工を必要とした。
第２図に示す従来加工を加えたところ、ネック長Ｈ′ハ
最大で９５開、最小で７８ｍｍとなり、製品ネック長Ｈ
＝＝７５ｍＩｎを得るために、ガス切断によるネック端
部の切揃え加工を必要とした。
また、別の実施例として、直径３０５ｍｍ、肉厚３５ｍ
ｍの炭素鋼（Ｃ０，２０％ｗｔ）からなる円板に直径６
０嬬の下穴を開け、しかる後、この素材Ｋ］、０００℃
の熱間で第７図に示すＢ法によりバーリング加工を加え
、下記寸法のネック伺フランジを得たが、バーリング加
工後の生成品を最終成品とするのに切揃え加工は不要で
あった。
ｍの炭素鋼（Ｃ０，２０％ｗｔ）からなる円板に直径６
０嬬の下穴を開け、しかる後、この素材Ｋ］、０００℃
の熱間で第７図に示すＢ法によりバーリング加工を加え
、下記寸法のネック伺フランジを得たが、バーリング加
工後の生成品を最終成品とするのに切揃え加工は不要で
あった。
Ｄ＋＝３００問
Ｄ２ ＝ １７０ｍＩｎ
ｄ２．＝１４０ｆｆ７’Ｉ
Ｈ−４０朋
Ｔ、＝ ３ｏｍｍ
Ｔ２＝ １５問
更にまだ、本発明者らは第１図（１〕）に示す′ｒ形管
継手（４）の枝管（５）の形成（プラグによるバーリン
グ加工）に、第６図に示すＡ法および第７図に示すＢ法
を適用しだが、いずれの方法においてもネック（枝管）
の端部に不揃いは生じず、ネック端部を機械加工のみで
仕上げることができた。
継手（４）の枝管（５）の形成（プラグによるバーリン
グ加工）に、第６図に示すＡ法および第７図に示すＢ法
を適用しだが、いずれの方法においてもネック（枝管）
の端部に不揃いは生じず、ネック端部を機械加工のみで
仕上げることができた。
以上の説明から明らかなように、本発明のバーリング加
工方法では、ダイス穴内壁を段（１とするだけの極めて
簡単な型構造により、周方向均−長さのネックを得るこ
とができるので、バーリング加工後のネック端部の切り
揃え工程が不要となり、製造工数の削減、ひいては製造
コストの低減がなされるのである。
工方法では、ダイス穴内壁を段（１とするだけの極めて
簡単な型構造により、周方向均−長さのネックを得るこ
とができるので、バーリング加工後のネック端部の切り
揃え工程が不要となり、製造工数の削減、ひいては製造
コストの低減がなされるのである。
第１図はバーリング加工製品例としてのネノクイ」フラ
ンジおよびＴ形管継手の説明図、第２図はネック付フラ
／ジの製造に見る従来バーリング加工方法の説明図、第
３図は同加工品のネック端不揃いの説明図、第４図は′
Ｆ形管継手の製造に見る従来バーリング加工方法の説明
図、第５図に、同加工品の枝管端不捕１いの説明図、第
６図および第７図はネック伺７ランノのネック成形に本
発明のバーリング加工方法を適用した場合の工程説明図
、第８図は同加工品のネック端部形状の説明図である。 図中、１：ネノク付フランジ、４°Ｔ形管継手、８、素
材、１２．１２’ ： ポンチ、２２：ダイス、２３
：ダイス穴、２４：大径部分、２５：小径部分、２６：
段伺部。 第１図 （０） （ｂ） ら 第２図 験 第３図
ンジおよびＴ形管継手の説明図、第２図はネック付フラ
／ジの製造に見る従来バーリング加工方法の説明図、第
３図は同加工品のネック端不揃いの説明図、第４図は′
Ｆ形管継手の製造に見る従来バーリング加工方法の説明
図、第５図に、同加工品の枝管端不捕１いの説明図、第
６図および第７図はネック伺７ランノのネック成形に本
発明のバーリング加工方法を適用した場合の工程説明図
、第８図は同加工品のネック端部形状の説明図である。 図中、１：ネノク付フランジ、４°Ｔ形管継手、８、素
材、１２．１２’ ： ポンチ、２２：ダイス、２３
：ダイス穴、２４：大径部分、２５：小径部分、２６：
段伺部。 第１図 （０） （ｂ） ら 第２図 験 第３図
Claims (1)
- （１） 素材の加工予定位置に下穴を明け、該下穴を
ポンチまたはプラグにより拡大しつつ下穴周辺材料をダ
イス穴内に引き込んで管状ネック部を形成するバーリン
グ加工において、前記ダイス穴入側に製品ネックの外郭
形状と同一の内郭形状を有する大径部分を設けるととも
に、該大径部分の出側に大径部分に隣接して前記ポンチ
またはプラグが貫通し得る直径の小径部分を設け、前記
大径部分に製品ネックと銘々同一寸法のネック部を形成
すると同時に、該ネック部の余長部分を前記大径部分と
前記小径部分との間の段伺部で切断することを特徴とす
るバーリング加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12151082A JPS5913528A (ja) | 1982-07-12 | 1982-07-12 | バ−リング加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12151082A JPS5913528A (ja) | 1982-07-12 | 1982-07-12 | バ−リング加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5913528A true JPS5913528A (ja) | 1984-01-24 |
Family
ID=14812980
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12151082A Pending JPS5913528A (ja) | 1982-07-12 | 1982-07-12 | バ−リング加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5913528A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1995009951A1 (fr) * | 1993-10-06 | 1995-04-13 | Toto Ltd. | Robinet a bec courbe utilisant un materiau tubulaire et procede de fabrication |
| CN102240873A (zh) * | 2011-04-14 | 2011-11-16 | 江苏威立机电制造有限公司 | 管道件筒体与支管连接工艺 |
-
1982
- 1982-07-12 JP JP12151082A patent/JPS5913528A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1995009951A1 (fr) * | 1993-10-06 | 1995-04-13 | Toto Ltd. | Robinet a bec courbe utilisant un materiau tubulaire et procede de fabrication |
| US5829468A (en) * | 1993-10-06 | 1998-11-03 | Toto Ltd. | Valve device using pipes and method of manufacturing it |
| CN102240873A (zh) * | 2011-04-14 | 2011-11-16 | 江苏威立机电制造有限公司 | 管道件筒体与支管连接工艺 |
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