JPS59121167A - 硬質砥粒の製造法 - Google Patents
硬質砥粒の製造法Info
- Publication number
- JPS59121167A JPS59121167A JP57234742A JP23474282A JPS59121167A JP S59121167 A JPS59121167 A JP S59121167A JP 57234742 A JP57234742 A JP 57234742A JP 23474282 A JP23474282 A JP 23474282A JP S59121167 A JPS59121167 A JP S59121167A
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- Japan
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- abrasive grains
- boron nitride
- catalyst
- polycrystalline
- cbn
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（イ）技術分野
本発明は研磨、研削用砥粒として利用される立方晶型窒
化硼素（ＣＢＮ）の硬質砥粒及びその製造法に関するも
のである。
化硼素（ＣＢＮ）の硬質砥粒及びその製造法に関するも
のである。
（ロ）技術の背景
立方晶型窒化硼素（以下ＣＢＮと記す）はダイヤモンド
に次ぐ硬度を有し、焼入鋼等の研磨、研削用砥粒として
広ぐ使用されている。従来ＣＢＮ砥粒を製造する方法と
して用いられたのは六方晶型窒化硼素（以下ｈＢＮと略
す）を原料として、−これと周期律表■ａ、■ａ族元素
（例えばＬｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ’、 Ｃａ 、 Ｓｒ
）とその窒化物、又はこれ等元素と硼素、窒素の化合物
、又はＡノとＦｅ、 Ｎｉ 、 Ｃｏ、Ｓｉ、Ｍｎ等の
合金又はＡノＮ等の触媒を混合又は積層して超高圧、高
温装置内に入れ、ＣＢＮが安定な高圧、高温下でＣＢＨ
に転換せしめるものであった。例えば特公昭３８−１４
号ではＩａ、ｌｌａ族元素、鉛、アンチモン、錫又はこ
れ等の窒化物を触媒とし、圧力５０ｋｂ以上、温度１２
００°Ｃ以上で８〜５分間処理することにより１〜３０
０μのＣＢＮ結晶が得られるとしている。また特公昭５
７’−４３５２３でハ良質ノＣＢＮ結晶をＣａと硼素、
窒素の化合物であるＣａ３Ｂ２Ｎ＋ を触媒として用
いることにより合成する例が示されている。この方法で
は５ Ｑ ｋｂ 、 １４５０°Ｃ〜２，０００’Ｃの
圧力、温度条件で１０μ以上の不純物の少い単結晶が６
０９６もの収量で得られるとしている。
に次ぐ硬度を有し、焼入鋼等の研磨、研削用砥粒として
広ぐ使用されている。従来ＣＢＮ砥粒を製造する方法と
して用いられたのは六方晶型窒化硼素（以下ｈＢＮと略
す）を原料として、−これと周期律表■ａ、■ａ族元素
（例えばＬｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ’、 Ｃａ 、 Ｓｒ
）とその窒化物、又はこれ等元素と硼素、窒素の化合物
、又はＡノとＦｅ、 Ｎｉ 、 Ｃｏ、Ｓｉ、Ｍｎ等の
合金又はＡノＮ等の触媒を混合又は積層して超高圧、高
温装置内に入れ、ＣＢＮが安定な高圧、高温下でＣＢＨ
に転換せしめるものであった。例えば特公昭３８−１４
号ではＩａ、ｌｌａ族元素、鉛、アンチモン、錫又はこ
れ等の窒化物を触媒とし、圧力５０ｋｂ以上、温度１２
００°Ｃ以上で８〜５分間処理することにより１〜３０
０μのＣＢＮ結晶が得られるとしている。また特公昭５
７’−４３５２３でハ良質ノＣＢＮ結晶をＣａと硼素、
窒素の化合物であるＣａ３Ｂ２Ｎ＋ を触媒として用
いることにより合成する例が示されている。この方法で
は５ Ｑ ｋｂ 、 １４５０°Ｃ〜２，０００’Ｃの
圧力、温度条件で１０μ以上の不純物の少い単結晶が６
０９６もの収量で得られるとしている。
以上の方法により得られるＣＢＮ結晶はその殆んどの粒
子が単結晶からなるものであり、合成後は触媒物質と未
変換ｈＢＮのマトリックス中に埋め込まれて生成してい
るＣＢＮ単結晶をマトリックスから分離する必要がある
。通常触媒を王水等で溶解除去し、更に未変換ｈＢＮを
比重分離する等の手法が用いられている。このようにし
て得られたＣＢＮ粉末は通常６０〜４００メツシユの各
粒度に分級さねて砥粒として使用される。
子が単結晶からなるものであり、合成後は触媒物質と未
変換ｈＢＮのマトリックス中に埋め込まれて生成してい
るＣＢＮ単結晶をマトリックスから分離する必要がある
。通常触媒を王水等で溶解除去し、更に未変換ｈＢＮを
比重分離する等の手法が用いられている。このようにし
て得られたＣＢＮ粉末は通常６０〜４００メツシユの各
粒度に分級さねて砥粒として使用される。
このような従来のＣＢＮ砥粒は焼入鋼等の硬い鉄合金や
超合金の研削加工に用いられている。
超合金の研削加工に用いられている。
従来の゛このＣＢＮ砥粒の欠点は粒度が粗くなるにした
がって破壊強度が著しく低下し、これを用いた研削砥石
の寿命が低いことであった。これを改良するために近年
極めて微細７）ＣＢＮ微結晶を焼結した多結晶ＣＢＮ砥
粒が提案されている。これは多結晶体とすることによっ
てＣＢＮ結晶の剪開による破損を食い止め破壊強度を上
げようとする考えに基くものである。
がって破壊強度が著しく低下し、これを用いた研削砥石
の寿命が低いことであった。これを改良するために近年
極めて微細７）ＣＢＮ微結晶を焼結した多結晶ＣＢＮ砥
粒が提案されている。これは多結晶体とすることによっ
てＣＢＮ結晶の剪開による破損を食い止め破壊強度を上
げようとする考えに基くものである。
例えば特開昭５５−１６７１１０号には気相合成により
得られた熱分解六方晶型窒化硼素を用いて合成触媒を使
用せず直接６５〜７０ ｋｂ、１９００〜２５００°Ｃ
の高圧、高温を加えてこれをＣＢＮ多結晶体に転換せし
め、この焼結体を粉砕して多結晶質砥粒を得る方法が開
示されている。
得られた熱分解六方晶型窒化硼素を用いて合成触媒を使
用せず直接６５〜７０ ｋｂ、１９００〜２５００°Ｃ
の高圧、高温を加えてこれをＣＢＮ多結晶体に転換せし
め、この焼結体を粉砕して多結晶質砥粒を得る方法が開
示されている。
触媒を使用しないためこの方法で得られる多結晶砥粒の
個々のＣＢＮ−次粒子は極めて微細である。
個々のＣＢＮ−次粒子は極めて微細である。
同号証に引用されている先例米国出願第８１２２８３号
（特開昭５４−３８５１０に対応する）Ｋよればこの一
次微結晶のサイズは約１ｏｏｏＸ （ｏ、ｔμ）のオー
ダーであるとされている。このような微細結晶の集合体
からなる多結晶砥粒は粒としての破壊弓負度力（単結晶
砥粒より著しく改善される力；、あまりに−弓多度が高
すぎるため研削時に砥粒として重要な特性である砥粒の
襞間による自生刃先生成力；少くなり切れ味が低下する
とνＡう欠点を有する。砥稗として理想的なものは適度
の強度を有し、有効な切刃が摩耗した時点で微細な破壊
シてより次の刃先力；自生することである。本願はこの
ような特性を有するＣＢＮ砥粒の合成を目標として種々
検討した結果得られたものである。
（特開昭５４−３８５１０に対応する）Ｋよればこの一
次微結晶のサイズは約１ｏｏｏＸ （ｏ、ｔμ）のオー
ダーであるとされている。このような微細結晶の集合体
からなる多結晶砥粒は粒としての破壊弓負度力（単結晶
砥粒より著しく改善される力；、あまりに−弓多度が高
すぎるため研削時に砥粒として重要な特性である砥粒の
襞間による自生刃先生成力；少くなり切れ味が低下する
とνＡう欠点を有する。砥稗として理想的なものは適度
の強度を有し、有効な切刃が摩耗した時点で微細な破壊
シてより次の刃先力；自生することである。本願はこの
ような特性を有するＣＢＮ砥粒の合成を目標として種々
検討した結果得られたものである。
（→発明の開示
ＣＢＮ単結晶砥粒では襞間性が強＜、弓怠度面の改良に
は限界がある。多結晶砥粒でしよ前述の女口＜切刃の自
生作用が劣るが、零発、明で（よ従来の多結晶砥粒とは
異なった製法Ｉ／てより合成実験を行なって検討した結
果、多結晶砥粒の一次粒子すイズカ；粗くなるとこの欠
点が改良されることを見出した。
は限界がある。多結晶砥粒でしよ前述の女口＜切刃の自
生作用が劣るが、零発、明で（よ従来の多結晶砥粒とは
異なった製法Ｉ／てより合成実験を行なって検討した結
果、多結晶砥粒の一次粒子すイズカ；粗くなるとこの欠
点が改良されることを見出した。
本発明の多結晶ＣＢＮ砥粒しよｈＢＮとＣμＮ合成触媒
の所定量の混合物を圧力４０〜５Ｑｋｂ、温度１３５０
”Ｃ〜１８００°Ｃに加圧、加熱処理してｈＢＮ−ＣＢ
Ｈの変換と同時にこれを焼結せしめ、更にこの焼結体を
粉砕することで製造するものである。前記した従来のＣ
ＢＮ多結晶砥粒の製法では触媒を用いずに変換率を高め
るため熱分解六方晶型窒化硼素を原料としているが、こ
の方法では１００％近し１変換率を得るためには極めて
高い圧力、温度で処理する必要がある。また前記した如
く触媒を用（Ａないために変換したＣＢＮ−次結晶も極
めて微細である。
の所定量の混合物を圧力４０〜５Ｑｋｂ、温度１３５０
”Ｃ〜１８００°Ｃに加圧、加熱処理してｈＢＮ−ＣＢ
Ｈの変換と同時にこれを焼結せしめ、更にこの焼結体を
粉砕することで製造するものである。前記した従来のＣ
ＢＮ多結晶砥粒の製法では触媒を用いずに変換率を高め
るため熱分解六方晶型窒化硼素を原料としているが、こ
の方法では１００％近し１変換率を得るためには極めて
高い圧力、温度で処理する必要がある。また前記した如
く触媒を用（Ａないために変換したＣＢＮ−次結晶も極
めて微細である。
本発明の多結晶砥粒は通常−のｈＢＮに触媒としてＬｉ
、 Ｎａ、 Ｋ等のＩａ族元素、Ｍｇ、 Ｃａ、 Ｓｒ
等のｉａ族元素、またはこれ等の窒化物またはＩａ、ｌ
ｌａ族元素と硼素、窒素の化合物を容積で１〜１０％均
一に混合したものを原料として使用する。触媒として用
いるものは従来の単結晶ＣＢＮ砥粒を合成するために用
いられているものの中から選択したものである。従来の
単結晶砥粒合成では触媒の混合量は通常体積で２０％以
上であり、当然のことながら生成したＣＢＮ単結晶が相
互に結合して集合体とならないようにｈＢＮ及び触媒が
ＣＢＮ粒子のマトリックスとして周囲に存在するように
合成されていた。本発明では用いる原料ｈＢＮの殆んど
をＣＢＮに転換せしめるもので、このために必要最小限
の触媒を使用する。
、 Ｎａ、 Ｋ等のＩａ族元素、Ｍｇ、 Ｃａ、 Ｓｒ
等のｉａ族元素、またはこれ等の窒化物またはＩａ、ｌ
ｌａ族元素と硼素、窒素の化合物を容積で１〜１０％均
一に混合したものを原料として使用する。触媒として用
いるものは従来の単結晶ＣＢＮ砥粒を合成するために用
いられているものの中から選択したものである。従来の
単結晶砥粒合成では触媒の混合量は通常体積で２０％以
上であり、当然のことながら生成したＣＢＮ単結晶が相
互に結合して集合体とならないようにｈＢＮ及び触媒が
ＣＢＮ粒子のマトリックスとして周囲に存在するように
合成されていた。本発明では用いる原料ｈＢＮの殆んど
をＣＢＮに転換せしめるもので、このために必要最小限
の触媒を使用する。
触媒としては前述のものを用いるが、中でもＭｇ、Ｃａ
、 Ｓｒ、 Ｂａ等のアルカリ土類金属と硼素、窒素と
の化合物、例えばＭｇ３８４Ｎ４、Ｃａ３ＢｇＮ＋ 、
５ｒ３Ｂ２Ｎ４、Ｂａ３Ｂ２Ｎ＋を用いるとｈＢＮに対
し５容量％以下の添加で１００％の変換率を得ることが
できる。
、 Ｓｒ、 Ｂａ等のアルカリ土類金属と硼素、窒素と
の化合物、例えばＭｇ３８４Ｎ４、Ｃａ３ＢｇＮ＋ 、
５ｒ３Ｂ２Ｎ４、Ｂａ３Ｂ２Ｎ＋を用いるとｈＢＮに対
し５容量％以下の添加で１００％の変換率を得ることが
できる。
また合成条件も圧力４５〜５５ｋｂ、温度１３５０〜１
５００″Ｇで目的とする一次結晶粒度が１μ以上に発達
した多結晶体を容易に得ることができた。このような方
法で製造した焼結体中には触媒構成物質が残留するが実
験によると添加した全量′が残留するのではなく、変換
、焼結反応時に焼結体外周部に溶出するため、焼結体中
へはその一部が残留していた。
５００″Ｇで目的とする一次結晶粒度が１μ以上に発達
した多結晶体を容易に得ることができた。このような方
法で製造した焼結体中には触媒構成物質が残留するが実
験によると添加した全量′が残留するのではなく、変換
、焼結反応時に焼結体外周部に溶出するため、焼結体中
へはその一部が残留していた。
本発明の多結晶砥粒は原理的に巾広い１粒度のものが製
造できる。一般的に使用される粒度は１６メツシユ以下
、４００メツシュ以上である。また本発明の多結晶砥粒
中に残留する触媒構成物質の量は５容積％を越えると砥
粒の強度が充分でなく、また０、１％未満にてするには
触媒の添加量が少なすぎるため、ＣＢＮ多結晶中に六方
晶型窒化硼素が残留するため好ましくない。
造できる。一般的に使用される粒度は１６メツシユ以下
、４００メツシュ以上である。また本発明の多結晶砥粒
中に残留する触媒構成物質の量は５容積％を越えると砥
粒の強度が充分でなく、また０、１％未満にてするには
触媒の添加量が少なすぎるため、ＣＢＮ多結晶中に六方
晶型窒化硼素が残留するため好ましくない。
以下実施例により更に具体的ｔて記す。
実施例１゜
ｈＢＮ粉末とＭｇ３Ｎ２の混合粉を窒素雰囲気中で処理
してＭｇ５Ｂ２Ｎ４粉末を合成し、これを触媒として用
いた。ｈＢＮ粉末９７容積％、Ｍｇ３８４Ｎ４．８容積
％を均一に混合した後、２ｔ／ｃｖ？で１０ＩｕＬφ、
高さ２題に型押成型した。
してＭｇ５Ｂ２Ｎ４粉末を合成し、これを触媒として用
いた。ｈＢＮ粉末９７容積％、Ｍｇ３８４Ｎ４．８容積
％を均一に混合した後、２ｔ／ｃｖ？で１０ＩｕＬφ、
高さ２題に型押成型した。
この成型体３枚を超高圧、高温発生装置に入れ、圧力５
０ｋｂ、温度１４５０’Ｃで５分間保持後取出した。得
られた円板をＸ線回折してより調べたところＣＢＮの回
折ピーク以外は見られなかった。又Ｘ線マイクロアナラ
イザーで調べた結果Ｍｇが小量存在していに０ このＭｇは恐ら＜ Ｍｇ３Ｎａの形の化合物と考えられ
る。
０ｋｂ、温度１４５０’Ｃで５分間保持後取出した。得
られた円板をＸ線回折してより調べたところＣＢＮの回
折ピーク以外は見られなかった。又Ｘ線マイクロアナラ
イザーで調べた結果Ｍｇが小量存在していに０ このＭｇは恐ら＜ Ｍｇ３Ｎａの形の化合物と考えられ
る。
化学分析の結果Ｍｇの残存量は０．３重量％であった。
ＣＢＮ結晶の粒度は焼結体の破面を走査型電子顕微鏡で
観察して測定したところ平均５μであった。
観察して測定したところ平均５μであった。
このＣＢＮ焼結体円板を更に多数個作成し、これを機械
的に粉砕して篩分し砥粒とした。この砥粒表面に５５重
量％のＮｉをメッキした。メッキした砥粒を更に篩分し
て６０／８０メツシユのものを用いて性能試験を行なっ
た。この砥粒でレジンボンドのカップ砥石を製作した。
的に粉砕して篩分し砥粒とした。この砥粒表面に５５重
量％のＮｉをメッキした。メッキした砥粒を更に篩分し
て６０／８０メツシユのものを用いて性能試験を行なっ
た。この砥粒でレジンボンドのカップ砥石を製作した。
砥石径は１００鰭、集中度７５とした。比較のために同
一の砥石を市販の単結晶ＣＢＮにＮｉメッキを施した砥
粒を用いて製作した。被削材として高速度鋼Ｓ Ｋ Ｈ
９（Ｈ’Ｒｃ６２）を用い周速１，１６０ｍ／分、テー
ブル速度２．６ ｍ ７分、切り込みＱ、Ｑ５／ｕＬ／
パス で試験した。
一の砥石を市販の単結晶ＣＢＮにＮｉメッキを施した砥
粒を用いて製作した。被削材として高速度鋼Ｓ Ｋ Ｈ
９（Ｈ’Ｒｃ６２）を用い周速１，１６０ｍ／分、テー
ブル速度２．６ ｍ ７分、切り込みＱ、Ｑ５／ｕＬ／
パス で試験した。
結果は本発明による多結晶砥粒を用いた砥石では研削比
３６０で従来の単結晶砥粒を用いたものでは研削比１０
０であった。
３６０で従来の単結晶砥粒を用いたものでは研削比１０
０であった。
実施例２
触媒としてＣａ３Ｂ２Ｎ４を用いた他は実施１例１と同
様にしてＣＢＮ焼結体を得た。
様にしてＣＢＮ焼結体を得た。
これを粉砕してＮｉメッキを行ない８０／１２０ メ
ツシュの砥粒を製作した。伺多結晶砥粒中の一次結晶サ
イズは約１０μであった。比較のために触媒を用いずに
製造された市販の多結晶砥粒を使用した。
ツシュの砥粒を製作した。伺多結晶砥粒中の一次結晶サ
イズは約１０μであった。比較のために触媒を用いずに
製造された市販の多結晶砥粒を使用した。
実施例１と同様のカップ砥石をこの２種の砥粒を用いて
製作し、実施例１と同一条件で研削荷重を一定にした定
圧研削法により被加工材の一定量を加工するに要した時
間で研削能力を比較した。
製作し、実施例１と同一条件で研削荷重を一定にした定
圧研削法により被加工材の一定量を加工するに要した時
間で研削能力を比較した。
被加工材は５ＫＨ−９（ＨＲｃ ６２ ）で研削体積２
ｃｃの場合、研削荷重３０ Ｋｙでは本発明の砥粒を用
いた砥石では２５秒で加工できたのに対し、市販多結晶
砥粒では１分を要した。砥石を観察すると後者は砥粒の
目つぶれが多く見られた。
ｃｃの場合、研削荷重３０ Ｋｙでは本発明の砥粒を用
いた砥石では２５秒で加工できたのに対し、市販多結晶
砥粒では１分を要した。砥石を観察すると後者は砥粒の
目つぶれが多く見られた。
実施例８゜
六方晶型窒化硼素を原粒とし以下の触媒配合組成でＣＢ
Ｎ多結晶体を得た。
Ｎ多結晶体を得た。
この多結晶体を粉砕して６０／８０メツシユサイズの砥
粒を得た。
粒を得た。
特許庁長官 若 杉 和 夫 殿
１、事件の表示
昭和５７年 特許願第２３４７４２号
２、発明の名称
硬質砥粒およびその製造法
３、補正をする者
事件との関係 特 許 出 願 人任 所
大阪市東区北浜５丁目１５番地名 称（２１３）
住友電気工業株式会社社長 用上哲部 ４、代理人 住 所 大阪市此花区島屋１丁目１番３号住
友電気工業株式会社内 （電話 大阪４６１−ＩＱ３１） ６、補正の対象 明細書中、特許請求の範囲の橢、及び発明の詳細な説明
の欄、 ７、補正の内容 （１）明細書、特許請求の範囲を別紙の通り訂正する。
大阪市東区北浜５丁目１５番地名 称（２１３）
住友電気工業株式会社社長 用上哲部 ４、代理人 住 所 大阪市此花区島屋１丁目１番３号住
友電気工業株式会社内 （電話 大阪４６１−ＩＱ３１） ６、補正の対象 明細書中、特許請求の範囲の橢、及び発明の詳細な説明
の欄、 ７、補正の内容 （１）明細書、特許請求の範囲を別紙の通り訂正する。
（２）同書第６頁１行目
ｒ〜６０Ｋｂ」を「〜６５Ｋｂ」に訂正する。
（３）同書同頁１４行目
「、またはこれ等」を削除する。
（４）同書同頁１５行目、
「１〜１０％」を「０．１〜１０％」に訂正する。
（５）同書同頁１９行目、
「ある。」と「従来の・・・」の間に次の文章を追加挿
入する。
入する。
「尚触媒は上記の１種を単独で又は２種以上を用いても
良い。」 特許請求の範囲 「（１）平均粒径が１μｍ以上の複数個の立方晶型窒化
硼素−次粒子と立方晶型窒化硼素合成触媒構成物質０．
１〜５容積％からなることを特徴とする多結晶窒化硼素
の硬質砥粒。
良い。」 特許請求の範囲 「（１）平均粒径が１μｍ以上の複数個の立方晶型窒化
硼素−次粒子と立方晶型窒化硼素合成触媒構成物質０．
１〜５容積％からなることを特徴とする多結晶窒化硼素
の硬質砥粒。
（２、特許請求の範囲第（１）項記載の硬質砥粒におい
て、該触媒構成物質が周期律表第１＆族元素およびを特
徴とする硬質砥粒。
て、該触媒構成物質が周期律表第１＆族元素およびを特
徴とする硬質砥粒。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （１）平均粒径が１μｍ以上の複数個の立方晶型窒化硼
素−成粒子と立方晶型窒化硼素合成触媒構成物質０．１
〜０．５容積％からなることを特徴とする多結晶窒化硼
素の硬質砥粒。 （２、特許請求の範囲第（１）項記載の硬質砥粒におい
て、該触媒構成物質が周期律表第１ａ族元素の窒化物ま
たはｌａ族元素と硼素、窒素の化合物であることを特徴
とする硬質砥粒。 （３）六方晶型窒化硼素と合成触媒としての周期律表■
ａ、■ａ族金属元素又はその窒化物又はこれらの元素と
硼素、窒素との化合物が容積比で各々９０〜９９ ：
１０：１の割合である混合物を立方晶型窒化硼素の熱力
学的安定領域の圧力、温度範囲で圧力４０〜６０ｋｂ、
温度１３５０〜１８００°Ｃにて加圧、加熱して六方晶
型窒化硼素を立方晶型窒化硼素に変換すると同時に溶媒
構成物質を含んだ、状態で多結晶体に転換せしめ、これ
を取出した後粉砕して所定の粒度の多結晶型窒化硼素砥
粒にすることを特徴とする硬質砥粒の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57234742A JPS59121167A (ja) | 1982-12-27 | 1982-12-27 | 硬質砥粒の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57234742A JPS59121167A (ja) | 1982-12-27 | 1982-12-27 | 硬質砥粒の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59121167A true JPS59121167A (ja) | 1984-07-13 |
| JPH0450273B2 JPH0450273B2 (ja) | 1992-08-13 |
Family
ID=16975643
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57234742A Granted JPS59121167A (ja) | 1982-12-27 | 1982-12-27 | 硬質砥粒の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59121167A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005097098A (ja) * | 2003-08-20 | 2005-04-14 | Showa Denko Kk | 立方晶窒化ホウ素、立方晶窒化ホウ素の製造方法、立方晶窒化ホウ素を用いた砥石および焼結体 |
Citations (5)
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| JPS5320480A (en) * | 1976-08-06 | 1978-02-24 | Nakajima Sakao | Photosynthesis utilizing culture medium particle |
| JPS5347239A (en) * | 1976-10-13 | 1978-04-27 | Nippon Telegr & Teleph Corp <Ntt> | Characteristic extraction method |
| JPS56140014A (en) * | 1980-03-31 | 1981-11-02 | Showa Denko Kk | Synthesizing method for cubic system boron nitride |
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| JPS58199706A (ja) * | 1982-05-14 | 1983-11-21 | ベロルススキ−・ポリチエフニチエスキ−・インスチツ−ト | 立方晶窒化ホウ素の多結晶の製造法 |
-
1982
- 1982-12-27 JP JP57234742A patent/JPS59121167A/ja active Granted
Patent Citations (5)
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0450273B2 (ja) | 1992-08-13 |
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