JPS59114406A - 管端形状の自動計測方法 - Google Patents
管端形状の自動計測方法Info
- Publication number
- JPS59114406A JPS59114406A JP22456282A JP22456282A JPS59114406A JP S59114406 A JPS59114406 A JP S59114406A JP 22456282 A JP22456282 A JP 22456282A JP 22456282 A JP22456282 A JP 22456282A JP S59114406 A JPS59114406 A JP S59114406A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sensor
- steel pipe
- straight
- shape
- measurement
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
- G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Length Measuring Devices By Optical Means (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、産業用ロボットによる鋼管々端形状の自動計
測方法特に該ロボットに装着した光ギャップセンサの走
査軌跡に関する。
測方法特に該ロボットに装着した光ギャップセンサの走
査軌跡に関する。
鋼管の外、内径、真円度、肉厚などは鋼管品質を決定す
る重要な項目であり、鋼管相互の突合せ溶接を想定して
管端を開先加工したものはその開先形状も重要な品質評
価項目である。従来これらの測定は測定用治具、計器を
用いて人手により行なっているが時間がか−る、測定結
果にパラつきがある、単調な作業であるから人手確保に
難がある、等の問題がある。
る重要な項目であり、鋼管相互の突合せ溶接を想定して
管端を開先加工したものはその開先形状も重要な品質評
価項目である。従来これらの測定は測定用治具、計器を
用いて人手により行なっているが時間がか−る、測定結
果にパラつきがある、単調な作業であるから人手確保に
難がある、等の問題がある。
本発明はか−る測定をロボットにやらせることにより上
記問題を解決し、そしてロホ・ノドに取付けたセンサの
移動軌跡を適切に選択することにより、高精度かつ迅速
な鋼管端面形状計測を可能にしようとするものである。
記問題を解決し、そしてロホ・ノドに取付けたセンサの
移動軌跡を適切に選択することにより、高精度かつ迅速
な鋼管端面形状計測を可能にしようとするものである。
本発明の管端形状自動計測方法は、多関節ロボットの先
端に光ギヤソプセンザを取付け、該先端の位置を制御し
て該センサを、管の中心線を通る垂直面および水平面に
対して所定角をなす２つの直線に沿って鋼管管端部前方
を径方向に横切る４つの短い直線部と、該直線部の内、
外端を結んで１つの連続したバスとする経路と、該直線
部の外端から鋼管外周面に沿って鋼管長さ方向に延びる
短い第２の直線部からなる軌跡に沿って移動させ、この
移動中に前記第１゜第２の直線部で前記センサを動作さ
せて該センサと鋼管とのギャップ長を測定し、その測定
結果と該直線部の既知の座標位置情報とから鋼管内、外
径、真円度および開先形状等の管端形状を求めることを
特徴とするが、次に実施例を参照しながらこれを詳細に
説明する。
端に光ギヤソプセンザを取付け、該先端の位置を制御し
て該センサを、管の中心線を通る垂直面および水平面に
対して所定角をなす２つの直線に沿って鋼管管端部前方
を径方向に横切る４つの短い直線部と、該直線部の内、
外端を結んで１つの連続したバスとする経路と、該直線
部の外端から鋼管外周面に沿って鋼管長さ方向に延びる
短い第２の直線部からなる軌跡に沿って移動させ、この
移動中に前記第１゜第２の直線部で前記センサを動作さ
せて該センサと鋼管とのギャップ長を測定し、その測定
結果と該直線部の既知の座標位置情報とから鋼管内、外
径、真円度および開先形状等の管端形状を求めることを
特徴とするが、次に実施例を参照しながらこれを詳細に
説明する。
第１図は本発明の管端形状計測法の概要を説明する図で
、１０は多関節ロボットで先端にセン、す２０を取付け
られる。ロボット１０は台座部１２、この台座部に回動
自在に取付けられた第１腕部１４、・該腕部１４に枢着
された第２腕部１６、該腕部１６に枢着された第３腕部
１８などからなり、センサ２０に後述の軌跡に沿った移
動をさせることができる。センサ２０は光ギャップセン
サで第２図に示すようにレーザ光源２２、レンズ２４゜
２６、Ｐ−Ｎ−Ｐ半導体素子などからなるポジションセ
ンサ２８、および信号処理回路３０などからなる。３４
はＵＯ鋼管で、３６はその溶接部である。３８はターニ
ングローラで、鋼管３４を、その管中心線を中心として
回転させる。
、１０は多関節ロボットで先端にセン、す２０を取付け
られる。ロボット１０は台座部１２、この台座部に回動
自在に取付けられた第１腕部１４、・該腕部１４に枢着
された第２腕部１６、該腕部１６に枢着された第３腕部
１８などからなり、センサ２０に後述の軌跡に沿った移
動をさせることができる。センサ２０は光ギャップセン
サで第２図に示すようにレーザ光源２２、レンズ２４゜
２６、Ｐ−Ｎ−Ｐ半導体素子などからなるポジションセ
ンサ２８、および信号処理回路３０などからなる。３４
はＵＯ鋼管で、３６はその溶接部である。３８はターニ
ングローラで、鋼管３４を、その管中心線を中心として
回転させる。
ギャップセンサ２０の動作を説明すると、レーザ光源２
２より細く絞られたレーザ光３２がレンズ２４を介して
鋼管３４の表面に投射されると、レーザ光３２は該表面
で乱反射する。点線の橢円様ループ３２ａはこの乱反射
光の強度分布曲線を略示するものである。レンズ２６は
この乱反射光の一部を集めてポジションセンサ２８上に
結Ｉｌｌさせる。鋼管３４が点線で示すように後退する
と乱反射光発生位置もそれに伴なって後退し、このとき
レンズ２６が該乱反射光を集束してポジションセンサ２
８上に結像させる位置は点線で示すようにずれる。か＼
る機能があるのでセンサ２８上の結像位置と、センサ２
０および対象物３４間距離との関係を予め求めておけば
、該結像位置から該距離を知ることができる。結像位置
が、センサ２８の中心であれば左右に流れる電流値が等
しく、センサ２８中心からずれた位置に結像すると左右
に流れる電流値に差を生ずる。信号処理回路３０はその
方今の電流値の差を検出し、ギヤ・・プ距離に換算する
ことにより該距離を求める。
２より細く絞られたレーザ光３２がレンズ２４を介して
鋼管３４の表面に投射されると、レーザ光３２は該表面
で乱反射する。点線の橢円様ループ３２ａはこの乱反射
光の強度分布曲線を略示するものである。レンズ２６は
この乱反射光の一部を集めてポジションセンサ２８上に
結Ｉｌｌさせる。鋼管３４が点線で示すように後退する
と乱反射光発生位置もそれに伴なって後退し、このとき
レンズ２６が該乱反射光を集束してポジションセンサ２
８上に結像させる位置は点線で示すようにずれる。か＼
る機能があるのでセンサ２８上の結像位置と、センサ２
０および対象物３４間距離との関係を予め求めておけば
、該結像位置から該距離を知ることができる。結像位置
が、センサ２８の中心であれば左右に流れる電流値が等
しく、センサ２８中心からずれた位置に結像すると左右
に流れる電流値に差を生ずる。信号処理回路３０はその
方今の電流値の差を検出し、ギヤ・・プ距離に換算する
ことにより該距離を求める。
第３図はギャップセンサ２０の出力の一例を示す。鋼管
３４は突合せ溶接のため管端を開先加工されており、カ
ミる鋼管端に同図（Ｍｌに示すようにギャップセンサ２
０が配置され矢印方向に移動してセンサ、鋼管間ギヤツ
ブの測定を行なう。同図（ｂ）ば測定出力を示し、縦軸
にはセンサ移動距離を、横軸にはセンサ・被検体間距離
をとっている。図示のようにか＼る測定結果は、管端形
状を表示してもいる。開先形状のうち寸法ｄはルートフ
ェース中、θはへベル角度と呼ばれこの第３図（ｂ）の
測定出力から計測される。なおギャップセンサ２０の測
定可能なギャップ長はそれ程大ではないので、センサ詳
しくはレーザビームの投射光が管端を外れたりしてギャ
ップ過大となると測定不能になる。
３４は突合せ溶接のため管端を開先加工されており、カ
ミる鋼管端に同図（Ｍｌに示すようにギャップセンサ２
０が配置され矢印方向に移動してセンサ、鋼管間ギヤツ
ブの測定を行なう。同図（ｂ）ば測定出力を示し、縦軸
にはセンサ移動距離を、横軸にはセンサ・被検体間距離
をとっている。図示のようにか＼る測定結果は、管端形
状を表示してもいる。開先形状のうち寸法ｄはルートフ
ェース中、θはへベル角度と呼ばれこの第３図（ｂ）の
測定出力から計測される。なおギャップセンサ２０の測
定可能なギャップ長はそれ程大ではないので、センサ詳
しくはレーザビームの投射光が管端を外れたりしてギャ
ップ過大となると測定不能になる。
本発明はか＼るセンサおよびロボットを用いて管端形状
を測定しようとするもので、第４図にセンサの移動軌跡
を示す。第４図（ａ）は斜視図で、３４は前記鋼管、４
０が軌跡である。第４図（ｂｌは管端から見た軌跡４０
を示す。これらの図に示されるように軌跡−４０は第１
の直線部分ＡＥ、ＢＦ。
を測定しようとするもので、第４図にセンサの移動軌跡
を示す。第４図（ａ）は斜視図で、３４は前記鋼管、４
０が軌跡である。第４図（ｂｌは管端から見た軌跡４０
を示す。これらの図に示されるように軌跡−４０は第１
の直線部分ＡＥ、ＢＦ。
ＣＧ、ＤＨと、これらの直線部分の内、外端を接続して
連続したパスとする線分ＡＦ、ＢＧ、ＣＨ。
連続したパスとする線分ＡＦ、ＢＧ、ＣＨ。
ＥＤ（これはなくてもよい）と、第１の直線部分の外端
から鋼管３４の外周面に沿ってその長さ方向に延びる第
２の直ｉ部分ＡＩ、ＢＪ、ＧＫ、ＤＬ （Ｋ、Ｌの位置
は図面では隠れてしまうがＩ。
から鋼管３４の外周面に沿ってその長さ方向に延びる第
２の直ｉ部分ＡＩ、ＢＪ、ＧＫ、ＤＬ （Ｋ、Ｌの位置
は図面では隠れてしまうがＩ。
Ｊ相当位置にある）からなる。第４図（ｂ）で鎖線４２
は管中心線を通る水平面をまた鎖線４４は同垂直面を示
し、点線４６’、４Ｂはこれらに４５°をなす直線で、
軌跡４０の第１の直線部分は該点線直線４６．４８上に
ある。第１の直線部分と管端との間には若干の間隙があ
るようにし、第２の直線部分と管外表面との間も同様で
ある。また第１の直線部分にはＡＥで代表して示すよう
に、該直線部分の内端から鋼管内面まで部分ｈｉ、鋼管
厚みに対応する部分１１．該直線部分の外端から鋼管外
面までの部分βｉ （いずれも長さを示し、本例では１
−１）からなる。
は管中心線を通る水平面をまた鎖線４４は同垂直面を示
し、点線４６’、４Ｂはこれらに４５°をなす直線で、
軌跡４０の第１の直線部分は該点線直線４６．４８上に
ある。第１の直線部分と管端との間には若干の間隙があ
るようにし、第２の直線部分と管外表面との間も同様で
ある。また第１の直線部分にはＡＥで代表して示すよう
に、該直線部分の内端から鋼管内面まで部分ｈｉ、鋼管
厚みに対応する部分１１．該直線部分の外端から鋼管外
面までの部分βｉ （いずれも長さを示し、本例では１
−１）からなる。
本発明ではロボット１０に位置指令信号を与えてセンサ
２０をか＼る軌跡４０に沿って移動させ、即ち矢印で示
ずようにＥ、Ａ、Ｉ、Ａ、Ｆ、Ｂ。
２０をか＼る軌跡４０に沿って移動させ、即ち矢印で示
ずようにＥ、Ａ、Ｉ、Ａ、Ｆ、Ｂ。
Ｊ、Ｂ、Ｇ・・・・・・の経路で移動させ、第１．第２
の直線部分で測定を行なわせる。センサ２ｏはその投受
光面が被検体に対抗している必要があるからロボットは
センサを第１の直線部分に沿って移動させているときと
第２の直線部分に沿って移動させているときではセンサ
を９０”回動させる。が＼る測定を行なうと、鋼管端面
が第３図ｆａ）のように開先加工されている場合は同図
（ｂｌのような測定結果が得られ（但しこの場合は鋼管
外表面も測定結果として表示され表面形状測定、外径測
定などに有効）、一方軌跡４０の位置座標はロボソ１−
１０側で把握されている（各点Ｅ、Ａ、Ｆ・・・・・・
の座標位置ばロボット位置指令信号または帰還信号など
により既知）ので、センサ２０の出力信号により鋼管内
径、外径等を次のようにして求めることができる。即ち
、ＢＦ、ＣＧ、ＤＨのｈｉをｈ２゜ｈ：＋、ｈａ、ｔｉ
をＣ２，ｔ：＋、ｔａ、ＡｉをＣ２、ｌ１３．Ｉｌａと
して直線４６方向での内、外径は 内径−ＥＧ＋ｈ ＋ ＋ｈ ３または外径−ｔ、−ｔ３
外径−ＡＣｊ２１−Ｃ３ 同様に直線４８方向での内、外径は 内径−ＦＨ＋ｈ ２ ＋ｈ ４または外径−Ｃ２−ｔａ
外径＝ＢＤ−Ｃ２−Ｃ４ Ｌｉは鋼管厚みを示すから直線４．６．４８方向での鋼
管厚みの平均値は（ｔ １＋ｔ ２＋ｔ ３＋Ｌ ４）
／４である。大径鋼管は水平に置くと撓んで垂直面４４
での内、外径は水平面４２での内、外径より小になる。
の直線部分で測定を行なわせる。センサ２ｏはその投受
光面が被検体に対抗している必要があるからロボットは
センサを第１の直線部分に沿って移動させているときと
第２の直線部分に沿って移動させているときではセンサ
を９０”回動させる。が＼る測定を行なうと、鋼管端面
が第３図ｆａ）のように開先加工されている場合は同図
（ｂｌのような測定結果が得られ（但しこの場合は鋼管
外表面も測定結果として表示され表面形状測定、外径測
定などに有効）、一方軌跡４０の位置座標はロボソ１−
１０側で把握されている（各点Ｅ、Ａ、Ｆ・・・・・・
の座標位置ばロボット位置指令信号または帰還信号など
により既知）ので、センサ２０の出力信号により鋼管内
径、外径等を次のようにして求めることができる。即ち
、ＢＦ、ＣＧ、ＤＨのｈｉをｈ２゜ｈ：＋、ｈａ、ｔｉ
をＣ２，ｔ：＋、ｔａ、ＡｉをＣ２、ｌ１３．Ｉｌａと
して直線４６方向での内、外径は 内径−ＥＧ＋ｈ ＋ ＋ｈ ３または外径−ｔ、−ｔ３
外径−ＡＣｊ２１−Ｃ３ 同様に直線４８方向での内、外径は 内径−ＦＨ＋ｈ ２ ＋ｈ ４または外径−Ｃ２−ｔａ
外径＝ＢＤ−Ｃ２−Ｃ４ Ｌｉは鋼管厚みを示すから直線４．６．４８方向での鋼
管厚みの平均値は（ｔ １＋ｔ ２＋ｔ ３＋Ｌ ４）
／４である。大径鋼管は水平に置くと撓んで垂直面４４
での内、外径は水平面４２での内、外径より小になる。
この点、４５”線４６，４８上での管内、外径は中立点
における内、外径に相当し、正しい値を示す。内、外径
測定は上記の如く４５゜線上で行なったら鋼管を４５°
回転し、上下部及び左右両側にあった点を４５°線上に
移動させてこの状態で再び軌跡４０に沿ってセンサ２０
を移動させて行ない（測定し）、８等分断面での上記諸
定数を求める。これらの測定結果はハラつきをみたり平
均値をとったりする。該測定結果から長径と短径を求め
ると、真円度が分る。
における内、外径に相当し、正しい値を示す。内、外径
測定は上記の如く４５゜線上で行なったら鋼管を４５°
回転し、上下部及び左右両側にあった点を４５°線上に
移動させてこの状態で再び軌跡４０に沿ってセンサ２０
を移動させて行ない（測定し）、８等分断面での上記諸
定数を求める。これらの測定結果はハラつきをみたり平
均値をとったりする。該測定結果から長径と短径を求め
ると、真円度が分る。
管端が開先加工されていると第３図（ｂｌの如き結果が
得られ、これよりルートフェース幅ｄおよびヘヘル角度
θが簡単に求まる。なお開先形状は図示のものに限らな
いが、他の形状の場合もその形状測定が可能である。
得られ、これよりルートフェース幅ｄおよびヘヘル角度
θが簡単に求まる。なお開先形状は図示のものに限らな
いが、他の形状の場合もその形状測定が可能である。
センサを図示の如き形状の軌跡４０を沿って移動させな
がら測定すると、センサを鋼管端に沿っては御一同させ
るだけで形状測定でき、センサを例えば４５°線４６．
４８に沿って移動させて測定する場合のようにＥＣ，Ｈ
Ｆで無駄なパスが入ることなく測定を迅速に行なうこと
ができ、ロボットからみた走査スパンが小で済む。また
この軌＃４０は同形状のもの４つくその１つばＥＡ Ｉ
Ｆ）からなるので、制御も単なる繰り返しで済む。
がら測定すると、センサを鋼管端に沿っては御一同させ
るだけで形状測定でき、センサを例えば４５°線４６．
４８に沿って移動させて測定する場合のようにＥＣ，Ｈ
Ｆで無駄なパスが入ることなく測定を迅速に行なうこと
ができ、ロボットからみた走査スパンが小で済む。また
この軌＃４０は同形状のもの４つくその１つばＥＡ Ｉ
Ｆ）からなるので、制御も単なる繰り返しで済む。
鋼管溶接部はその管端面開先形状の把握が重要である。
第４図（ｅ）はこの管端面開先形状把握のための軌跡を
加えた他の実施例を示す。軌跡４０の部分４０ａが溶接
部開先形状測定のための軌跡で、第１の直線部分を所定
ピンチで複数本並べそれらを内、外端で連結してなる。
加えた他の実施例を示す。軌跡４０の部分４０ａが溶接
部開先形状測定のための軌跡で、第１の直線部分を所定
ピンチで複数本並べそれらを内、外端で連結してなる。
図示しないがこの軌跡４０にも管長さ方向に延びる第２
の直線部分がある。なお第１の直線部分を連結するパス
は本例では第１の直線部分の内端同志、外端同志を結ぶ
ものになっている。これでもは−１周する間に４５°線
上４ケ所での測定を行なうことができる。
の直線部分がある。なお第１の直線部分を連結するパス
は本例では第１の直線部分の内端同志、外端同志を結ぶ
ものになっている。これでもは−１周する間に４５°線
上４ケ所での測定を行なうことができる。
第４図（Ｃ１の状態での測定が終了したら鋼管３４を４
５°回転し、部分４０ａを除いた軌跡４０で再び測定を
行なう。
５°回転し、部分４０ａを除いた軌跡４０で再び測定を
行なう。
軌跡部分４０ａでの走査の測定結果は第３図（ｂｌで得
られる測定出力が７線についてそれぞれ得られ、各線に
ついてルートフェースｒｌ］ （ｄｉとヘヘル角θが計
測されることになる。尚、実施例は第１の直線部分”が
管中心線を通る水平面又は垂直面に対して４５°をなす
直線で説明して来たが、これは鋼管の検査の際、鋼管の
たわみ等を考慮して約４５°方向に測定することが多い
ためである。しかし、本発明はこの角度に限定されるも
のでないことはいうまでもない。
られる測定出力が７線についてそれぞれ得られ、各線に
ついてルートフェースｒｌ］ （ｄｉとヘヘル角θが計
測されることになる。尚、実施例は第１の直線部分”が
管中心線を通る水平面又は垂直面に対して４５°をなす
直線で説明して来たが、これは鋼管の検査の際、鋼管の
たわみ等を考慮して約４５°方向に測定することが多い
ためである。しかし、本発明はこの角度に限定されるも
のでないことはいうまでもない。
以上説明したように本発明によればロボット腕端の移動
量が少なく、所定パターンの単純な繰り返しでは＼１周
するだけで鋼管の外径、内径、真円度、厚み、ベヘル形
状など各種端面形状を正確、迅速に測定でき、検査工程
の省力化、測定精度保持、サイクルタイムの減少などに
大きな効果が得られる。
量が少なく、所定パターンの単純な繰り返しでは＼１周
するだけで鋼管の外径、内径、真円度、厚み、ベヘル形
状など各種端面形状を正確、迅速に測定でき、検査工程
の省力化、測定精度保持、サイクルタイムの減少などに
大きな効果が得られる。
第１図は本発明の測定法の概要を示す説明図、第２図は
光ギヤツブセンサの説明図、第３図（ａｌおよびｌｂ）
は光ギャップセンサによる測定要領および測定結果を示
す説明図およびグラフ、第４図は本発明で用いるセンサ
移動軌跡の説明図である。 図面で１０はロボット、２０は光ギャップセンサ、４０
はセンサ移動軌跡、ＡＥ、ＢＦ、ＣＧ。 Ｄ、Ｈはその第１の直線部、／１．ＢＪ、ＣＫ、ＤＬは
第２の直線部、ＡＦ、ＢＧ、ＣＨ，ＤＥまたはＡＢ、Ｆ
Ｃ，ＣＤは第１の直線部の内、外端を連結する経路であ
る。 第１図 ３δ 第２図 （
光ギヤツブセンサの説明図、第３図（ａｌおよびｌｂ）
は光ギャップセンサによる測定要領および測定結果を示
す説明図およびグラフ、第４図は本発明で用いるセンサ
移動軌跡の説明図である。 図面で１０はロボット、２０は光ギャップセンサ、４０
はセンサ移動軌跡、ＡＥ、ＢＦ、ＣＧ。 Ｄ、Ｈはその第１の直線部、／１．ＢＪ、ＣＫ、ＤＬは
第２の直線部、ＡＦ、ＢＧ、ＣＨ，ＤＥまたはＡＢ、Ｆ
Ｃ，ＣＤは第１の直線部の内、外端を連結する経路であ
る。 第１図 ３δ 第２図 （
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 多関節ロボットの先端に光ギヤソプセンザを取付け、該
先端の位置を制御して該センサを、管の中心線を通る垂
直面および水平面に対して所定角をなす２つの直線に沿
って鋼管管端部前方を径方向に横切る４つの短い直線部
と、該直線部の内。 外端を結んで１つの連続したパスとする経路と、該直線
部の外端から鋼管外周面に沿って鋼管長さ方１ｉｉＪ
に延びる短い第２の直線部からなる軌跡に沿って移動さ
せ、この移動中に前記第１．第２の直線部で前記センサ
を動作させて該センサと鋼管とのギャップ長を測定し、
その測定結果と該直線部の既知の座標位置情報とから鋼
管内、外径、真円度および開先形状等の管端形状を求め
ることを特徴とする管端形状の自動計測方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22456282A JPS59114406A (ja) | 1982-12-21 | 1982-12-21 | 管端形状の自動計測方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22456282A JPS59114406A (ja) | 1982-12-21 | 1982-12-21 | 管端形状の自動計測方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59114406A true JPS59114406A (ja) | 1984-07-02 |
| JPH0374323B2 JPH0374323B2 (ja) | 1991-11-26 |
Family
ID=16815717
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22456282A Granted JPS59114406A (ja) | 1982-12-21 | 1982-12-21 | 管端形状の自動計測方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59114406A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01321305A (ja) * | 1988-06-24 | 1989-12-27 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 大径円筒体補強リングの形状自動計測装置 |
| JP2007010336A (ja) * | 2005-06-28 | 2007-01-18 | Hoei Kogyo Kk | 外観検査方法及びその装置 |
| CN110281092A (zh) * | 2019-07-04 | 2019-09-27 | 山东工业职业学院 | 一种金属成型用产品检测装置及其使用方法 |
| JP2021009115A (ja) * | 2019-07-02 | 2021-01-28 | 株式会社ミツトヨ | 内径測定装置 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5280148A (en) * | 1975-12-26 | 1977-07-05 | Mitsubishi Motors Corp | Contactless measuring method and apparatus for same |
-
1982
- 1982-12-21 JP JP22456282A patent/JPS59114406A/ja active Granted
Patent Citations (1)
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| JPS5280148A (en) * | 1975-12-26 | 1977-07-05 | Mitsubishi Motors Corp | Contactless measuring method and apparatus for same |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01321305A (ja) * | 1988-06-24 | 1989-12-27 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 大径円筒体補強リングの形状自動計測装置 |
| JP2007010336A (ja) * | 2005-06-28 | 2007-01-18 | Hoei Kogyo Kk | 外観検査方法及びその装置 |
| JP2021009115A (ja) * | 2019-07-02 | 2021-01-28 | 株式会社ミツトヨ | 内径測定装置 |
| CN110281092A (zh) * | 2019-07-04 | 2019-09-27 | 山东工业职业学院 | 一种金属成型用产品检测装置及其使用方法 |
| CN110281092B (zh) * | 2019-07-04 | 2021-02-09 | 山东工业职业学院 | 一种金属成型用产品检测装置及其使用方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0374323B2 (ja) | 1991-11-26 |
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