JPS59113977A - タ−ビンロ−タの製造法 - Google Patents
タ−ビンロ−タの製造法Info
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- JPS59113977A JPS59113977A JP22162182A JP22162182A JPS59113977A JP S59113977 A JPS59113977 A JP S59113977A JP 22162182 A JP22162182 A JP 22162182A JP 22162182 A JP22162182 A JP 22162182A JP S59113977 A JPS59113977 A JP S59113977A
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- JP
- Japan
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- bead
- turbine rotor
- bead layer
- layer
- bearing
- Prior art date
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K9/00—Arc welding or cutting
- B23K9/04—Welding for other purposes than joining, e.g. built-up welding
- B23K9/044—Built-up welding on three-dimensional surfaces
- B23K9/046—Built-up welding on three-dimensional surfaces on surfaces of revolution
- B23K9/048—Built-up welding on three-dimensional surfaces on surfaces of revolution on cylindrical surfaces
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野〕
本発明は、タービンロータの製造法に関し、さらに詳し
くは、軸受部の品質の向上が図られた高クロム系タービ
ンロータの製造法に関する。
くは、軸受部の品質の向上が図られた高クロム系タービ
ンロータの製造法に関する。
従来、タービンロータ用部材としては高温強度にすぐれ
る高クロム系鋼が用いられており、特に、軸受部には軸
受特性にすぐれたＣｒ−Ｍｏ系鋼が溶接肉盛されている
。第１図ｋ、軸受部に溶接肉盛を施シタタービンロータ
の斜視図を示す。第２図は、上記第１図ｘ−Ｘ線に沿う
軸受部の断面図である。
る高クロム系鋼が用いられており、特に、軸受部には軸
受特性にすぐれたＣｒ−Ｍｏ系鋼が溶接肉盛されている
。第１図ｋ、軸受部に溶接肉盛を施シタタービンロータ
の斜視図を示す。第２図は、上記第１図ｘ−Ｘ線に沿う
軸受部の断面図である。
第１図および第２図に示すように、従来のタービンロー
タは、ロータ母材１の軸受部１ａの開先加工を行った後
、通常の溶接方法で該開先部に溶接金属２を肉盛溶接し
て形成される。
タは、ロータ母材１の軸受部１ａの開先加工を行った後
、通常の溶接方法で該開先部に溶接金属２を肉盛溶接し
て形成される。
しかしながら、上記のような従来のタービンロータには
次のような問題がある。
次のような問題がある。
すなわち、従来の方法で製造されたタービンロータにお
いては、第２図に示す軸受部の溶接境界部３には、肉盛
溶接前の機械加工等に起因する比較的大きな引張応力が
残留していたり、溶接熱の影響による金属組織の粗粒化
が起きてしまう、ということである。このように、溶接
境界部に大きな引張応力が残留したり、結晶粒の粗大化
が生じると、境界部のしん性低下、強度変化およびクラ
ックの発生等をひき起こし、重大な事故につながる恐れ
も生ずる。
いては、第２図に示す軸受部の溶接境界部３には、肉盛
溶接前の機械加工等に起因する比較的大きな引張応力が
残留していたり、溶接熱の影響による金属組織の粗粒化
が起きてしまう、ということである。このように、溶接
境界部に大きな引張応力が残留したり、結晶粒の粗大化
が生じると、境界部のしん性低下、強度変化およびクラ
ックの発生等をひき起こし、重大な事故につながる恐れ
も生ずる。
ところで、このような軸受部の欠陥の発生を防止する方
法としては、従来、肉盛溶接後に応力除去焼鈍を施す方
法が行われていた。しかしながら、この応力除去焼鈍に
よる方法では、引張残留応力の低減および結晶粒の細粒
化を充分満足のいく程実現することができず、それゆえ
上述の境界部のじん性低下、クラック発生等の問題を解
決することは困難であった。
法としては、従来、肉盛溶接後に応力除去焼鈍を施す方
法が行われていた。しかしながら、この応力除去焼鈍に
よる方法では、引張残留応力の低減および結晶粒の細粒
化を充分満足のいく程実現することができず、それゆえ
上述の境界部のじん性低下、クラック発生等の問題を解
決することは困難であった。
本発明は、上述の点に鑑みてなされたもので、軸受部の
機械的性質の向上を図ることにより、安全性、信頼性に
すぐれた高り四ム系タービンロータを提供することを目
的とするものである。
機械的性質の向上を図ることにより、安全性、信頼性に
すぐれた高り四ム系タービンロータを提供することを目
的とするものである。
本発明者は、上記ロータ軸受部の損傷が、タービン運転
時に負荷される遠心力と軸受部の溶接境界に残留する引
張応力との相乗的効果によって生ずることを見出し、該
残留引張応力を緩和する方法を研究した結果、肉盛溶接
前の軸受部にあらかじめ圧縮加工を施すことが欠陥の発
生を防止する上で極めて有効であることを見出した。さ
らに本発明者は、従来の肉盛溶接方法では、溶接境界部
の結晶粒の細粒化を図ることはできないことに着目しさ
らに研究した結果、第１ビード層を形成したのちに該ビ
ー１層を一定の厚さに研削しさらにこれに第２ビード層
を肉盛し、該第２ビーＰ層形成時の溶接熱を第１♂−Ｐ
と母材との間の溶接境界部に作用させることにより焼戻
し効果を発揮させれば、ロータ軸受部の機械的性質に影
響する溶接境界部の結晶粒の細粒化およびじん性の向上
が達成されることを見出した。
時に負荷される遠心力と軸受部の溶接境界に残留する引
張応力との相乗的効果によって生ずることを見出し、該
残留引張応力を緩和する方法を研究した結果、肉盛溶接
前の軸受部にあらかじめ圧縮加工を施すことが欠陥の発
生を防止する上で極めて有効であることを見出した。さ
らに本発明者は、従来の肉盛溶接方法では、溶接境界部
の結晶粒の細粒化を図ることはできないことに着目しさ
らに研究した結果、第１ビード層を形成したのちに該ビ
ー１層を一定の厚さに研削しさらにこれに第２ビード層
を肉盛し、該第２ビーＰ層形成時の溶接熱を第１♂−Ｐ
と母材との間の溶接境界部に作用させることにより焼戻
し効果を発揮させれば、ロータ軸受部の機械的性質に影
響する溶接境界部の結晶粒の細粒化およびじん性の向上
が達成されることを見出した。
本発明は上記知見に基いて完成されたものであ（３）
る。
すなわち、本発明のタービンロータの製造法は、タービ
ンロータの軸受部に肉盛溶接をするに際し、該軸受部に
あらかじめ圧縮加工を施すことにより軸受部に圧縮応力
を残留させ、次いで以下の工程（イ）、（ロ）およびｅ
→を含む肉盛溶接を行うことを特徴とするものである。
ンロータの軸受部に肉盛溶接をするに際し、該軸受部に
あらかじめ圧縮加工を施すことにより軸受部に圧縮応力
を残留させ、次いで以下の工程（イ）、（ロ）およびｅ
→を含む肉盛溶接を行うことを特徴とするものである。
（イ）圧縮加工を施した軸受部に第１ビード層を形成す
る工程。
る工程。
（ロ）上記第１ビーＰ層を形成したときの熱影響部を下
記第２ビード層を形成する際の溶接熱によって焼戻すこ
とができる程度の厚さに、該第１ビード層を研削する工
程。
記第２ビード層を形成する際の溶接熱によって焼戻すこ
とができる程度の厚さに、該第１ビード層を研削する工
程。
（ハ）研削された上記第１ビード層−ヒに第２ビード層
以降のビード層を形成する工程。
以降のビード層を形成する工程。
以下、図面を参照しながら本発明の実施例について説明
する。第３図に、旋盤機械加工が終了したタービンロー
タの軸受部に圧縮加工を施す場合の斜視図を示す。本図
に示すように、軸受部の圧（４） 線加工はローラを用いて行うことができる。す々わち、
ロータ軸受開先部１ａに、たとえば旋盤の刃物台５に取
付けたローラ４を押しつけ、送りをかけて軸受開先部全
周に圧縮加工を施し、軸受開先部全周にかけて圧縮応力
を残留させる。圧縮加工の手段としては、上記ローラ加
工の他に、プレス加工等が用いられ得る。圧縮圧力は、
部材の材質、大きさによっても異なるが、一般的にいっ
て軸受開先部表面が約０、−０５ ｍｍ前後凹む程度で
あることが好ましい。
する。第３図に、旋盤機械加工が終了したタービンロー
タの軸受部に圧縮加工を施す場合の斜視図を示す。本図
に示すように、軸受部の圧（４） 線加工はローラを用いて行うことができる。す々わち、
ロータ軸受開先部１ａに、たとえば旋盤の刃物台５に取
付けたローラ４を押しつけ、送りをかけて軸受開先部全
周に圧縮加工を施し、軸受開先部全周にかけて圧縮応力
を残留させる。圧縮加工の手段としては、上記ローラ加
工の他に、プレス加工等が用いられ得る。圧縮圧力は、
部材の材質、大きさによっても異なるが、一般的にいっ
て軸受開先部表面が約０、−０５ ｍｍ前後凹む程度で
あることが好ましい。
第４図に、上記圧縮加工後のロータ軸受部１ａの第３図
Ａ−Ａ線に沿う断面と、圧縮加工実施材と従来材におけ
る周方向および軸方向の残留応力の測定結果を示す。こ
の実施例では、ローラ加工による表面の凹凸の差ｔ１は
０．０４５〜０．０７０ｍｍ程度であり、仕上面ｉｂｔ
での削り代ｔ２は約０．５ｍｍである。仕上げ加工後に
残留応力を測定すると、仕上面１ｂの表面において、第
４図に示すように、周方向（Δ印）および軸方向（Ｏ印
）の応力とも−３５＝−４５ｋｇ／ｍｍ２の範囲にあシ
、また、深さ５ ｍｍにおいては、周方向および軸方向
の応力は−３０〜−４０ｋｇ／ｍｍ２の範囲にあり、上
記ローラによる圧縮加工によって軸受部に圧縮応力を残
留させることができることがわかる。
Ａ−Ａ線に沿う断面と、圧縮加工実施材と従来材におけ
る周方向および軸方向の残留応力の測定結果を示す。こ
の実施例では、ローラ加工による表面の凹凸の差ｔ１は
０．０４５〜０．０７０ｍｍ程度であり、仕上面ｉｂｔ
での削り代ｔ２は約０．５ｍｍである。仕上げ加工後に
残留応力を測定すると、仕上面１ｂの表面において、第
４図に示すように、周方向（Δ印）および軸方向（Ｏ印
）の応力とも−３５＝−４５ｋｇ／ｍｍ２の範囲にあシ
、また、深さ５ ｍｍにおいては、周方向および軸方向
の応力は−３０〜−４０ｋｇ／ｍｍ２の範囲にあり、上
記ローラによる圧縮加工によって軸受部に圧縮応力を残
留させることができることがわかる。
一方、圧縮加工を施さない従来材の場合、機械加工表面
から０ 、５ｍｍの深さにおける残留応力は、周方向（
ム印）、軸方向（・印）とも０〜刊、５ｋｇΔｍ の範
囲の引張応力であった。
から０ 、５ｍｍの深さにおける残留応力は、周方向（
ム印）、軸方向（・印）とも０〜刊、５ｋｇΔｍ の範
囲の引張応力であった。
次いで、上記圧縮加工および表面仕上加工を施したロー
タ軸受部にＣｒ−Ｍｏ鋼を肉盛溶接する。第５図に、本
発明の実施例に係る肉盛溶接工程の説明図を示す。まず
、前述した開先加工、圧縮加工および表面仕上加工を行
ったタービンロータ軸受部（第５図（ａ））の探傷検査
を行い、軸受部１ａの健全性を確認する。探傷検査法と
しては、ＰＴ（染色浸透探傷検査）、ＭＴ（磁粉探傷検
査）、ＵＴ（超音波探傷検査）が用いられる。
タ軸受部にＣｒ−Ｍｏ鋼を肉盛溶接する。第５図に、本
発明の実施例に係る肉盛溶接工程の説明図を示す。まず
、前述した開先加工、圧縮加工および表面仕上加工を行
ったタービンロータ軸受部（第５図（ａ））の探傷検査
を行い、軸受部１ａの健全性を確認する。探傷検査法と
しては、ＰＴ（染色浸透探傷検査）、ＭＴ（磁粉探傷検
査）、ＵＴ（超音波探傷検査）が用いられる。
健全性を確認したのち、軸受部を予熱し、第１ビーＰ層
６の肉盛を行う（第５図（ｂ））。この第１ビード層の
形成は、比較的小径の溶接棒（２〜３φ、Ｃｒ−Ｍｏ系
鋼）を用い、小人熱で行うことが、第１ビーＰ層の熱影
響部の結晶粒粗大化を防止する上で好ましい。
６の肉盛を行う（第５図（ｂ））。この第１ビード層の
形成は、比較的小径の溶接棒（２〜３φ、Ｃｒ−Ｍｏ系
鋼）を用い、小人熱で行うことが、第１ビーＰ層の熱影
響部の結晶粒粗大化を防止する上で好ましい。
次に、上記のように形成された第１ビーＰ層６のグライ
ンドオフ（研削）を行う（第５図（Ｃ））。
ンドオフ（研削）を行う（第５図（Ｃ））。
この第１ビーｒ層のグラインドオフは、第１ビード層の
肉盛溶接の際に生ずる熱影響部に、第２ピーｒ層の肉盛
時の溶接熱により焼戻し効果を与え得る程度の厚さにな
るように行わなければならない。ここで、熱影響部とは
第１ビード層形成によって溶接境界部に生ずる金属組織
の粗粒化した部分をいう。本実施例では、第５図（ｃ）
に示すように、研削前の厚さく約３ ｍｍ）の約半分の
厚さのビー１層６ａとしている。研削後、熱間ＭＴによ
りピー１層６ａの健全性を確認する。
肉盛溶接の際に生ずる熱影響部に、第２ピーｒ層の肉盛
時の溶接熱により焼戻し効果を与え得る程度の厚さにな
るように行わなければならない。ここで、熱影響部とは
第１ビード層形成によって溶接境界部に生ずる金属組織
の粗粒化した部分をいう。本実施例では、第５図（ｃ）
に示すように、研削前の厚さく約３ ｍｍ）の約半分の
厚さのビー１層６ａとしている。研削後、熱間ＭＴによ
りピー１層６ａの健全性を確認する。
次いで、第２ビード層７の肉盛りを行なう（第５図（ｄ
））。この第２ビーＰ層の肉盛は、たとえば３〜４φの
溶接棒を用いて第１ビード層よシ大人熱で行われる。前
述のグラインドオフ工程とこの第２ビーＰ層の肉盛溶接
により、初層熱影響部組（７） 織の細粒化および第１ビード層熱影響部硬化部の軟化を
図ることができる。また、第２ビーＰ層の肉盛後ピーニ
ングを行うことにより、残留応力の緩和（−一二ング効
果）を達成することができる。
））。この第２ビーＰ層の肉盛は、たとえば３〜４φの
溶接棒を用いて第１ビード層よシ大人熱で行われる。前
述のグラインドオフ工程とこの第２ビーＰ層の肉盛溶接
により、初層熱影響部組（７） 織の細粒化および第１ビード層熱影響部硬化部の軟化を
図ることができる。また、第２ビーＰ層の肉盛後ピーニ
ングを行うことにより、残留応力の緩和（−一二ング効
果）を達成することができる。
ピーニング後、熱間ＭＴを行う。
第３ピーＰ層以降の肉盛溶接も上記第２ビード層と同様
の工程で行われる（第５図（ｅ））が必要に応じて研削
加工も施し得る。
の工程で行われる（第５図（ｅ））が必要に応じて研削
加工も施し得る。
肉盛溶接工程終了後、常法に従い仕上工程、検査が行わ
れ本発明のタービンローダが完成する。
れ本発明のタービンローダが完成する。
第６図に、本発明で得られるタービンロータの軸受部の
断面図を示す。本発明によるロータ軸受部の溶接境界部
の組織を観察すると、溶接境界３およびロータ母材１の
熱影響部８の金属組織の組粒化が充分性われており、か
つ熱影響部８の幅も従来法で得られるものより狭く、良
好な組織が得られていることがわかった。
断面図を示す。本発明によるロータ軸受部の溶接境界部
の組織を観察すると、溶接境界３およびロータ母材１の
熱影響部８の金属組織の組粒化が充分性われており、か
つ熱影響部８の幅も従来法で得られるものより狭く、良
好な組織が得られていることがわかった。
第７図に、上記した本発明の実施例と、従来法で得られ
たロータ軸受部（比較例）の溶接境界近傍の硬さ測定の
結果を示す。第７図の結果から明（８） らかなように、本発明の実施例においては従来法による
比較例でみられる溶接境界部の硬さの極大傾向は認めら
れず、ロータ母材と溶接金属間の硬さの分布が均一なも
のが得られていることがわかる。
たロータ軸受部（比較例）の溶接境界近傍の硬さ測定の
結果を示す。第７図の結果から明（８） らかなように、本発明の実施例においては従来法による
比較例でみられる溶接境界部の硬さの極大傾向は認めら
れず、ロータ母材と溶接金属間の硬さの分布が均一なも
のが得られていることがわかる。
第８図に、実施例と比較例の溶接境界近傍の衝撃試験の
結果を示す。本図から明らかなように、本発明による実
施例は、溶接境界および初層近傍における衝撃特性が比
較例に比べて１．５〜４．０ｋｇ・ｍ／ｃ ｍ ２程度
すぐれており、母材に劣らないしん性が確保されている
ことがわかる。
結果を示す。本図から明らかなように、本発明による実
施例は、溶接境界および初層近傍における衝撃特性が比
較例に比べて１．５〜４．０ｋｇ・ｍ／ｃ ｍ ２程度
すぐれており、母材に劣らないしん性が確保されている
ことがわかる。
第９図に、実施例および比較例の溶接境界近傍の残留応
力の測定結果を示す。本図によれば、比較例の場合、周
方向および軸方向とも３０ｋｇ／ｎｍ２以上の引張応力
が残留しているのに対し、実施例では、周および軸方向
とも残留応力は圧縮値となっている。すなわち、溶接境
界部においては、各々−６ｋｇ／ｍｍ２、−１１ｋｇ／
ｍｍ２ であり、溶接境界から５ｍｍの深さのロータ母
材においては、各々−６ｋ ｇ／ｉｎｍ ２、−３ｋｇ
／ｍｍ２であった。したがって、圧縮応力を残留させる
ためには、ローラによる圧縮加工が極めて有効であるこ
とがわかる。
力の測定結果を示す。本図によれば、比較例の場合、周
方向および軸方向とも３０ｋｇ／ｎｍ２以上の引張応力
が残留しているのに対し、実施例では、周および軸方向
とも残留応力は圧縮値となっている。すなわち、溶接境
界部においては、各々−６ｋｇ／ｍｍ２、−１１ｋｇ／
ｍｍ２ であり、溶接境界から５ｍｍの深さのロータ母
材においては、各々−６ｋ ｇ／ｉｎｍ ２、−３ｋｇ
／ｍｍ２であった。したがって、圧縮応力を残留させる
ためには、ローラによる圧縮加工が極めて有効であるこ
とがわかる。
上記実施例の結果から明らかなように、本発明の方法に
おいては、軸受部の肉盛溶接を行う前にあらかじめ圧縮
加工を施すようにしたので溶接境界部にかかる引張応力
の緩和が図られ、その結果クラック等の欠陥の発生を有
効に防止することができる。
おいては、軸受部の肉盛溶接を行う前にあらかじめ圧縮
加工を施すようにしたので溶接境界部にかかる引張応力
の緩和が図られ、その結果クラック等の欠陥の発生を有
効に防止することができる。
さらに、本発明の方法では、肉盛溶接の際に、第１ビー
ド層を研削したのちに第２ビード層以降のビード層を形
成するようにしたので、溶接境界近傍の金属組織の細粒
化を確実に行うことができ、その結果、溶接境界部にお
けるしん性の向上、硬さの均−化等の機械的性質の向上
が図られ、ロータ軸受部の品質の一層の向上が実現され
る。
ド層を研削したのちに第２ビード層以降のビード層を形
成するようにしたので、溶接境界近傍の金属組織の細粒
化を確実に行うことができ、その結果、溶接境界部にお
けるしん性の向上、硬さの均−化等の機械的性質の向上
が図られ、ロータ軸受部の品質の一層の向上が実現され
る。
したがって、本発明の方法によって、信頼性、安全性に
すぐれたタービンロータを得ることができ工業上すこぶ
る有用である。
すぐれたタービンロータを得ることができ工業上すこぶ
る有用である。
第１図はタービンロータ軸受部の斜視図、第２図は上記
第１図のｘ−Ｘ線に沿う部分断面図、第３図は圧縮加工
工程の説明図、第４図は軸受部の断面図と残留応力を示
す図、第５図は本発明の実施例に係る肉盛溶接の工程説
明図、第６図はロータ軸受部の断面図、第７図は硬さ測
定の結果を示す図、第８図は、衝撃試験の結果を示す図
、第９図は残留応力の測定結果を示す図である。 １・・・タービンロータ母材、ｌａ・・・軸受部、１ｂ
・・・仕上面、２・・・溶接金属、３・・・溶接境界、
４・・・ローラ、５・・・ローラ取付台、６・・・第１
ビード層、６ａ・・・研削加工後の第１ビーＰ層、７・
・・第２ビード層。 出願人代理人 猪 股 清 卸 ｉ容接境界かうの距離（ｍｕ）
第１図のｘ−Ｘ線に沿う部分断面図、第３図は圧縮加工
工程の説明図、第４図は軸受部の断面図と残留応力を示
す図、第５図は本発明の実施例に係る肉盛溶接の工程説
明図、第６図はロータ軸受部の断面図、第７図は硬さ測
定の結果を示す図、第８図は、衝撃試験の結果を示す図
、第９図は残留応力の測定結果を示す図である。 １・・・タービンロータ母材、ｌａ・・・軸受部、１ｂ
・・・仕上面、２・・・溶接金属、３・・・溶接境界、
４・・・ローラ、５・・・ローラ取付台、６・・・第１
ビード層、６ａ・・・研削加工後の第１ビーＰ層、７・
・・第２ビード層。 出願人代理人 猪 股 清 卸 ｉ容接境界かうの距離（ｍｕ）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、タービンロータの軸受部に肉盛溶接をするに際し、
該軸受部にあらかじめ圧縮加工を施すことにより軸受部
に圧縮応力を残留させ、次いで以下の工程（イ）、（ロ
）および（ハ）を含む肉盛溶接を行うことを特徴とする
、タービンロータの製造法。 （イ）圧縮加工を施した軸受部に第１ビード層を形成す
る工程。 （ロ）上記第１ビーｒ層を形成したときの熱影響部を下
記第２ビーＰ層を形成する際の溶接熱によって焼戻すこ
とができる程度の厚さに、該第１ビード層を研削する工
程。 ｅ→ 研削された上記第１ビード層上に第２ビーｒ層以
降のビード層を形成する工程。 ２、前記圧縮加工をローラで行う、特許請求の範囲第１
項に記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22162182A JPS59113977A (ja) | 1982-12-17 | 1982-12-17 | タ−ビンロ−タの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22162182A JPS59113977A (ja) | 1982-12-17 | 1982-12-17 | タ−ビンロ−タの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59113977A true JPS59113977A (ja) | 1984-06-30 |
| JPH0253153B2 JPH0253153B2 (ja) | 1990-11-15 |
Family
ID=16769621
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22162182A Granted JPS59113977A (ja) | 1982-12-17 | 1982-12-17 | タ−ビンロ−タの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59113977A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007326554A (ja) * | 2006-04-11 | 2007-12-20 | Deere & Co | 金属結合による被覆を有するトラック・チェーン連結金具および車台トラック・ローラ |
| CN101837501A (zh) * | 2010-05-20 | 2010-09-22 | 哈尔滨汽轮机厂有限责任公司 | 超超临界汽轮机12%Cr钢高中压转子轴颈堆焊方法 |
-
1982
- 1982-12-17 JP JP22162182A patent/JPS59113977A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007326554A (ja) * | 2006-04-11 | 2007-12-20 | Deere & Co | 金属結合による被覆を有するトラック・チェーン連結金具および車台トラック・ローラ |
| CN101837501A (zh) * | 2010-05-20 | 2010-09-22 | 哈尔滨汽轮机厂有限责任公司 | 超超临界汽轮机12%Cr钢高中压转子轴颈堆焊方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0253153B2 (ja) | 1990-11-15 |
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