JPS5910946B2 - アルミナシツセラミツクザイリヨウノ セイゾウホウ - Google Patents
アルミナシツセラミツクザイリヨウノ セイゾウホウInfo
- Publication number
- JPS5910946B2 JPS5910946B2 JP50134353A JP13435375A JPS5910946B2 JP S5910946 B2 JPS5910946 B2 JP S5910946B2 JP 50134353 A JP50134353 A JP 50134353A JP 13435375 A JP13435375 A JP 13435375A JP S5910946 B2 JPS5910946 B2 JP S5910946B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder
- glass
- molded body
- sintered body
- carbon
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は不活性ガスを使用した熱間静水圧成型法を利用
し、均一微粒なアルミナ結晶粒を有する高密度なアルミ
ナ質セラミック焼結体の製法に関するものである。
し、均一微粒なアルミナ結晶粒を有する高密度なアルミ
ナ質セラミック焼結体の製法に関するものである。
一般に「セラミック材料の強度は結晶粒度が小さい程、
又密度が高い程大きくなる」と言われて居り、この考え
に基き、微粒且つ高密度化する事によって高強度のセラ
ミック材料を開発する試みが古くから成されて来た。
又密度が高い程大きくなる」と言われて居り、この考え
に基き、微粒且つ高密度化する事によって高強度のセラ
ミック材料を開発する試みが古くから成されて来た。
セラミック材料の殆んど総ては鉄等の金属材料と異り、
熱処理によって結晶粒度をコントロールする事は困難で
ある為、微粒セラミック材料の開発方法としては微粉末
を原料とし、これを出来る限り粒成長しない条件下で圧
密化する方法が採用されて来た。
熱処理によって結晶粒度をコントロールする事は困難で
ある為、微粒セラミック材料の開発方法としては微粉末
を原料とし、これを出来る限り粒成長しない条件下で圧
密化する方法が採用されて来た。
この方法の最も一般的な方法として機械的ホットプレス
による加圧焼成法がある。
による加圧焼成法がある。
しかしこの方法は加圧方向が一軸方向である為に焼成体
に異方性が生ずる事と、焼成時に原料粉末の脱ガスを行
い難い欠点を有する。
に異方性が生ずる事と、焼成時に原料粉末の脱ガスを行
い難い欠点を有する。
後者の欠点を例えば、高温域迄原料粉末を加圧せず、充
分なる脱ガスを図る事Ｒｆより改善しようとしても、そ
れに続く加圧・焼成が次の理由で困難となる新たなる欠
点が生ずる。
分なる脱ガスを図る事Ｒｆより改善しようとしても、そ
れに続く加圧・焼成が次の理由で困難となる新たなる欠
点が生ずる。
即ち、原料粉末集合体はｂ目圧前に粉末の流れ性が悪く
なる程度に焼結が進み且つ収縮しているので、後に続く
一軸方向の加圧により加圧方向と平行なモールド壁から
の圧力が充分に粉末に作用しない結果となる。
なる程度に焼結が進み且つ収縮しているので、後に続く
一軸方向の加圧により加圧方向と平行なモールド壁から
の圧力が充分に粉末に作用しない結果となる。
本発明はこの様な欠点を克服し、異方性の少ない微粒且
つ高密度の高強度のアルミナを主成分とするセラミック
材料の製造法を提供するものである。
つ高密度の高強度のアルミナを主成分とするセラミック
材料の製造法を提供するものである。
本発明では従来のホットプレスを焼成手段として用いず
、熱間静水圧成型法を採用する事を原則とする。
、熱間静水圧成型法を採用する事を原則とする。
即ら本発明法では、１ミクロン以下の粒子が大部分であ
る微粒アルミナ粉末もしくは上記粉末を５０％（重量％
）以上含む混合粉末を一旦成型し、この成型体のま５、
或いはこの成型体を真空中で予備焼結した通気性のある
焼結体（以下予備焼結体と呼ぶ）にカーボン又は９９％
以上の高純度のＢ Ｎ粉末を塗布し、更ζここの全体を
ガラス又はガラス質粉末、もしくは通気性ガラス又はガ
ラス質容器で包んだ後一旦真空中で加熱し、上記成型体
又は予備焼結体に存在する吸着水分、有機物等の不純物
を充分に蒸発除去した後、ガラスの軟化を生ぜしめ、カ
ーボン又はＢＮ粉末を上記成型体又は予備焼結体とガラ
ス（又はガラス質材料）の間に介在させた状態で上記成
型体又は予備焼結体をガラス（又はガラス質材料）によ
って真空密閉する事を第１のプロセスとする。
る微粒アルミナ粉末もしくは上記粉末を５０％（重量％
）以上含む混合粉末を一旦成型し、この成型体のま５、
或いはこの成型体を真空中で予備焼結した通気性のある
焼結体（以下予備焼結体と呼ぶ）にカーボン又は９９％
以上の高純度のＢ Ｎ粉末を塗布し、更ζここの全体を
ガラス又はガラス質粉末、もしくは通気性ガラス又はガ
ラス質容器で包んだ後一旦真空中で加熱し、上記成型体
又は予備焼結体に存在する吸着水分、有機物等の不純物
を充分に蒸発除去した後、ガラスの軟化を生ぜしめ、カ
ーボン又はＢＮ粉末を上記成型体又は予備焼結体とガラ
ス（又はガラス質材料）の間に介在させた状態で上記成
型体又は予備焼結体をガラス（又はガラス質材料）によ
って真空密閉する事を第１のプロセスとする。
真空予備焼成及び真空中でのガラス（又はガラス質材料
）による密閉はＩ． Ｏ −２ｍｍＨｇ以下の高真空中
で行う事が、吸着水分、有機物等の不純物の蒸発除去の
上で望ましい。
）による密閉はＩ． Ｏ −２ｍｍＨｇ以下の高真空中
で行う事が、吸着水分、有機物等の不純物の蒸発除去の
上で望ましい。
又成型体（又は予備焼結体）とガラス（又はガラス質材
料）粉末の間にカーボン又はＢＮ粉末を介在させる理由
は、これ等の粉末がアルミナとも、ガラスとも反応性が
低く且つアルミナ中へ固溶し難い為である。
料）粉末の間にカーボン又はＢＮ粉末を介在させる理由
は、これ等の粉末がアルミナとも、ガラスとも反応性が
低く且つアルミナ中へ固溶し難い為である。
ＢＮ粉末を使用する場合は、その純度を９０％以上にす
る事が望ましい。
る事が望ましい。
ＢＮ粉末は表面に通常Ｂ２０３を形成しており、そのＢ
Ｈに対する重量比率はＢＮ粒度が細かい程大きい。
Ｈに対する重量比率はＢＮ粒度が細かい程大きい。
Ｂ２０３はＡ Ｉ ，２ ０ ３と反応して低融点の化
合物を形成し、従ってＢＮ粉末同志の焼結を促進しＢＮ
粉末の再使用を困難とするばかりでなくアルミナの焼成
体の強度を劣化させるのでＢＮ中のＢ２０３の量は１重
量％以下である事が望ましい。
合物を形成し、従ってＢＮ粉末同志の焼結を促進しＢＮ
粉末の再使用を困難とするばかりでなくアルミナの焼成
体の強度を劣化させるのでＢＮ中のＢ２０３の量は１重
量％以下である事が望ましい。
又Ｎａ２０，Ｋ２０等の他不純分も同様にアルミナ焼成
体の強度を劣化させるのでＢＮ中の不純分の量としては
１重量％以下である事が望ましい。
体の強度を劣化させるのでＢＮ中の不純分の量としては
１重量％以下である事が望ましい。
ＢＮ粉末は容器に働く静水圧を被処理体に充分均等に伝
達する必要がある。
達する必要がある。
従ってその粒度は小さい程良いが、細粒のもの程不純物
として含まれるＢ２０３の重量比率が大きくなる為粒度
は実用−ヒ下限界が生ずる。
として含まれるＢ２０３の重量比率が大きくなる為粒度
は実用−ヒ下限界が生ずる。
即ち粒度は圧力伝達性を考慮して５ミクロン以下、主た
る不純物としてのＢ２０３の量的上限から考えてＯ．１
ミクロン以上である事が望ましい。
る不純物としてのＢ２０３の量的上限から考えてＯ．１
ミクロン以上である事が望ましい。
成型体（又は予備焼成体）の真空密閉の目的で使用する
ガラス及びガラス質粉末は、アルミナ粉末もしくはアル
ミナ粉末を５０％（重量％）以上含む混合粉末から成る
成型体（又は予備焼結体）に存在する吸着水分、有機物
等の不純物の大部分を蒸発除去出来得る温度範囲の下限
で気密化しない程度の粘度と粒度を有する事が必要であ
る。
ガラス及びガラス質粉末は、アルミナ粉末もしくはアル
ミナ粉末を５０％（重量％）以上含む混合粉末から成る
成型体（又は予備焼結体）に存在する吸着水分、有機物
等の不純物の大部分を蒸発除去出来得る温度範囲の下限
で気密化しない程度の粘度と粒度を有する事が必要であ
る。
又このガラス及びガラス質材料は以後に続く熱間静水圧
成型による緊密化温度で１０３ｐｏｉｓｅ以上１０８ｐ
ｏｉｓｅ以下の粘度を有する事が本発明の実施上望まし
い。
成型による緊密化温度で１０３ｐｏｉｓｅ以上１０８ｐ
ｏｉｓｅ以下の粘度を有する事が本発明の実施上望まし
い。
ガラス及びガラス質粉末は真空中で飛散が著しくない程
度の粒度を有するものを選ぶ事が望ましい。
度の粒度を有するものを選ぶ事が望ましい。
この粒度は使用上数１０・μ〜数ｍｒｔｔｌＪ３適当で
ある製造上の具体例としては第１図Ａに示す様な金属ガ
ラス或いはセラミック等で出来た好ましくは通気性のあ
る容器１にガラス又はガラス質粉末２に埋め込む様にし
て成型体（又は予備焼結体）３を表面全体にカーボン又
はＢＮ粉末４を塗布して装填し、金属、ガラス或いはセ
ラミック等で出来た容器１とガラス（以下ガラス質材料
を含めてガラスと総称する）粉末２の間にガラス粉末に
よる成型体（又は予備焼結体）の軟化密閉温度域で容器
１及びガラス粉末２との反応或いは焼結が著しくない粉
末（たとえば、カーボン又はＢＮ粉末）４を１と２の間
に介在させた構造、或いは第１図Ｂに示す様にガラス粉
末２と粉末４′ の直接的又は全面的接触を避ける為の
好ましくは通気性を有するガラス容器６を更に装填する
構造等を採用する。
ある製造上の具体例としては第１図Ａに示す様な金属ガ
ラス或いはセラミック等で出来た好ましくは通気性のあ
る容器１にガラス又はガラス質粉末２に埋め込む様にし
て成型体（又は予備焼結体）３を表面全体にカーボン又
はＢＮ粉末４を塗布して装填し、金属、ガラス或いはセ
ラミック等で出来た容器１とガラス（以下ガラス質材料
を含めてガラスと総称する）粉末２の間にガラス粉末に
よる成型体（又は予備焼結体）の軟化密閉温度域で容器
１及びガラス粉末２との反応或いは焼結が著しくない粉
末（たとえば、カーボン又はＢＮ粉末）４を１と２の間
に介在させた構造、或いは第１図Ｂに示す様にガラス粉
末２と粉末４′ の直接的又は全面的接触を避ける為の
好ましくは通気性を有するガラス容器６を更に装填する
構造等を採用する。
こうした構造物全体を真空中で加熱する。被処理体（以
下、成型体及び予備焼結体を総称して被処理体と呼ぶ）
、それを蔽うガラス粉末及び被処理体とガラス粉末の間
に介在させたカーボン或いはＢＮ粉末は通気性がある為
に、ガラス粉末の軟化温度以下の温度範囲での真空加熱
により、被処理体より発生するガス（吸着水分、有機不
純物等から発生するガス）が排気除去される。
下、成型体及び予備焼結体を総称して被処理体と呼ぶ）
、それを蔽うガラス粉末及び被処理体とガラス粉末の間
に介在させたカーボン或いはＢＮ粉末は通気性がある為
に、ガラス粉末の軟化温度以下の温度範囲での真空加熱
により、被処理体より発生するガス（吸着水分、有機不
純物等から発生するガス）が排気除去される。
こうして被処理体より発生するガスを充分排気除去した
る後ガラス粉末が軟化する温度域迄昇温しガラス粉末が
互に軟化・焼結し、被処理体或いはガラス粉末と被処理
体の間に介在する粉末で蔽われた被処理体を密閉する様
に蔽わせる。
る後ガラス粉末が軟化する温度域迄昇温しガラス粉末が
互に軟化・焼結し、被処理体或いはガラス粉末と被処理
体の間に介在する粉末で蔽われた被処理体を密閉する様
に蔽わせる。
こうしてガラスで密閉された被処理体をガラスと反応性
の低い高温ガス中で静水圧状態で加圧焼成する。
の低い高温ガス中で静水圧状態で加圧焼成する。
熱間静水圧成型の条件は被処理体の組成によって異なる
が粒度が１ミクロン以下の粒子が大部分であるアルミナ
粉末の成型体の場合は１３００°Ｃ〜１５００℃、１０
００〜２０００ａｔｍ下の高温静水圧下で１０〜６０分
間保持する焼成条件が適当である。
が粒度が１ミクロン以下の粒子が大部分であるアルミナ
粉末の成型体の場合は１３００°Ｃ〜１５００℃、１０
００〜２０００ａｔｍ下の高温静水圧下で１０〜６０分
間保持する焼成条件が適当である。
こうして熱間静水圧成型を施した后、被覆ガラスを破壊
して取り除く事により高密度化したアルミナ質セラミッ
ク焼結体が得られる。
して取り除く事により高密度化したアルミナ質セラミッ
ク焼結体が得られる。
なお、真空加熱が可能な熱間静水圧成型装置を用いれば
、真空中での加熱処理並びに高温高圧下での熱間静水圧
成型が同じ装置内で行え、真空中での加熱処理と熱間熱
間静水圧成型が連続化できる。
、真空中での加熱処理並びに高温高圧下での熱間静水圧
成型が同じ装置内で行え、真空中での加熱処理と熱間熱
間静水圧成型が連続化できる。
以下実施例を示し本発明法による具体例Ｑこついて述べ
る。
る。
実施例 １
平均粒径０．３μのα．Ａ２０３粉末９９．４重量部と
ＭｇＯ粉末０．５重量部及びＹ２０３粉末０．１重量部
からなる混合粉末に混合粉末重量の１０重量パーセント
に相当する懸濁状ワックス（固形分一４５重量パーセン
ト）を加え、この全体を蒸溜水を溶媒として高純度アル
ミナの内張りをした振動ボールミル中で高純度アルミナ
ボールを用いて４日間湿式混砕を行った。
ＭｇＯ粉末０．５重量部及びＹ２０３粉末０．１重量部
からなる混合粉末に混合粉末重量の１０重量パーセント
に相当する懸濁状ワックス（固形分一４５重量パーセン
ト）を加え、この全体を蒸溜水を溶媒として高純度アル
ミナの内張りをした振動ボールミル中で高純度アルミナ
ボールを用いて４日間湿式混砕を行った。
こうして得た混合粉末を乾燥した後１００ψ×２０朋の
円板状に型押圧Ｉｔ／ｆｆｌで機械プレスした。
円板状に型押圧Ｉｔ／ｆｆｌで機械プレスした。
この成型体を一旦１０００℃で約１／２ｈｒ保持し、ワ
ックスを昇華除去したる后、第１図Ａに示す様に石英ガ
ラス坩堝１にこの成型体を装填した。
ックスを昇華除去したる后、第１図Ａに示す様に石英ガ
ラス坩堝１にこの成型体を装填した。
成型体３とガラス粉末２の間、及びガラス坩堝１とガラ
ス粉末２の間に純度９９％、平均粒径１μのＢＮ粉末４
及び４′ を入れ、ガラス粉末としては平均粒度２００
μのパイレツクスガラス粉末を用いた。
ス粉末２の間に純度９９％、平均粒径１μのＢＮ粉末４
及び４′ を入れ、ガラス粉末としては平均粒度２００
μのパイレツクスガラス粉末を用いた。
次いでこの全体を熱間静水圧成型装置に入れ、真空中で
脱ガスしながら１３００℃ｘ１／２ｈ市持した後、除々
にＡｒガスを入れて１４００゜Ｃ×３０分間、２０００
ａｔｍ の高温高圧Ａｒガス中にて加圧焼成した。
脱ガスしながら１３００℃ｘ１／２ｈ市持した後、除々
にＡｒガスを入れて１４００゜Ｃ×３０分間、２０００
ａｔｍ の高温高圧Ａｒガス中にて加圧焼成した。
焼成後、ガラス及びＢＮ層を破壊して除外した焼結体を
取り出し比重を測定した結果理論密度の９９．２％に焼
結して居り、又結晶粒度は平均粒度で０．９μの均一微
細な組織を有するアルミナ焼結体となって居た。
取り出し比重を測定した結果理論密度の９９．２％に焼
結して居り、又結晶粒度は平均粒度で０．９μの均一微
細な組織を有するアルミナ焼結体となって居た。
この焼結体から４．Ｏ Ｘ ３．５ Ｘ １ ３ｍｍの
抗折片を切り出して抗折力を測定した結果１ ０ ５
ｋｇ／ｒｒｕＡの強度を示した。
抗折片を切り出して抗折力を測定した結果１ ０ ５
ｋｇ／ｒｒｕＡの強度を示した。
実施例 ２
平均粒径０．３μのα．ＡＩ２０３粉末７０重量部と平
均粒径１．５μのＴｉＣ粉末２９重量部とＭｇＯ粉末１
重量部をアルコールを溶媒として高純度アルミナポット
中で、アルミナ・ボールにより約２日間混砕した。
均粒径１．５μのＴｉＣ粉末２９重量部とＭｇＯ粉末１
重量部をアルコールを溶媒として高純度アルミナポット
中で、アルミナ・ボールにより約２日間混砕した。
この混合粉末を乾燥后、カンファ一２重量％を混じ、６
０ψＸ１０ｍｍの円板状に型押圧１ｔ／ｉで機械プレス
し、更にこれを静水圧成型装置中で３ｔ／ｉの静水圧下
でラバープレスした。
０ψＸ１０ｍｍの円板状に型押圧１ｔ／ｉで機械プレス
し、更にこれを静水圧成型装置中で３ｔ／ｉの静水圧下
でラバープレスした。
この成型体を第１図Ｂに示す様に通気性コランダム容器
１に装填した。
１に装填した。
成型体３とガラス粉末２の間、及びガラス坩堝６とコラ
ンダム容器１の間にカーボン粉末４及び４′を人札ガラ
ス粉末２としてはＳ ｉ０２ ８ ８％，Ｂ２０３１２
％の硼珪酸ガラス粉末を（平均粒度１００μ）、ガラス
坩堝６には石英ガラスを用いた。
ンダム容器１の間にカーボン粉末４及び４′を人札ガラ
ス粉末２としてはＳ ｉ０２ ８ ８％，Ｂ２０３１２
％の硼珪酸ガラス粉末を（平均粒度１００μ）、ガラス
坩堝６には石英ガラスを用いた。
次いでこの全体を真空中で加熱し充分に脱ガスしつつ１
３００°ＣＸ １／２ ｈ ｒ保持し、炉冷した後、こ
の全体を炉より取り出した。
３００°ＣＸ １／２ ｈ ｒ保持し、炉冷した後、こ
の全体を炉より取り出した。
上記成型体は硼珪酸ガラスにより密閉被覆されていた。
次いでこの全体を熱間静水圧成型装置に入れて、１３９
０℃×４５分間、２０００ａｔｍ の高温高圧Ａｒガ
ス中にて加圧焼成した。
０℃×４５分間、２０００ａｔｍ の高温高圧Ａｒガ
ス中にて加圧焼成した。
処理後、ガラス被覆を除去し取り出した上記成型体は理
論密度の９９．６％に焼結して居り、Ｘ線で調べた結果
アルミナ結晶の配向も生じて居なかった。
論密度の９９．６％に焼結して居り、Ｘ線で調べた結果
アルミナ結晶の配向も生じて居なかった。
この焼結体から４．Ｏ Ｘ ３．５ Ｘ １ ３ｍｍの
抗折片を切り出して抗折力を測定した結果１ ３ ０
ｋｇ／ｍｒｎの強度を示した。
抗折片を切り出して抗折力を測定した結果１ ３ ０
ｋｇ／ｍｒｎの強度を示した。
実施例 ３
α。
Ａｌ２０３粉末（平均粒度０．６μ）に０．３重量％の
ＭｇＯ粉末を加え、高純度（純度９９．７％）のアルミ
ナ製ボールミル・ポットとボールを用いて蒸溜水中で約
４日間混砕を行った。
ＭｇＯ粉末を加え、高純度（純度９９．７％）のアルミ
ナ製ボールミル・ポットとボールを用いて蒸溜水中で約
４日間混砕を行った。
この混合粉末を乾燥した後、約２重量％のカンファーを
加え、油圧プレスにて３０ψＸ９０ｍｍの円柱状に成型
し、１０ −３ｍｍＨ ｇの真空中で１３５０℃×１時
間加熱保持した。
加え、油圧プレスにて３０ψＸ９０ｍｍの円柱状に成型
し、１０ −３ｍｍＨ ｇの真空中で１３５０℃×１時
間加熱保持した。
この予備焼結体の密度は理論密度の略８０％であった。
次いでこの予備焼結体を実施例１に示す方法で装填した
。
。
なお、この際使用したＢＮ粉末は入手状態の粉末を８０
゜Ｃの温水中で数回洗浄し、沈澱炉過した後乾燥したも
のを用いた。
゜Ｃの温水中で数回洗浄し、沈澱炉過した後乾燥したも
のを用いた。
このＢＮ粉末中に不純物として含まれるＢ２０３の量は
洗浄処理後は０．１％以下であった。
洗浄処理後は０．１％以下であった。
次いでこの全体を熱間静水圧成型機に入れ１３８０℃×
２５分間２０００気圧のアルゴン中にて圧密化焼結を行
った。
２５分間２０００気圧のアルゴン中にて圧密化焼結を行
った。
容器から取り出し、ガラス及びＢＮ層を除外し平均粒度
１．２μで理論密度の９９．８％の高密度を有していた
。
１．２μで理論密度の９９．８％の高密度を有していた
。
又Ｘ線回折を行った結果、ホットプレス法で作成した同
組成のアルミナ質焼成体と異なって、結晶の配合性が全
く認められなかった。
組成のアルミナ質焼成体と異なって、結晶の配合性が全
く認められなかった。
図面は本発明方法の実施例を説明するもので、第１図Ａ
， Ｂは倒れも本発明における成型体の加熱に際する包
被状態を示す縦断面図である。 図中１は容器、３は成型体、２はガラス帯のガラス質粉
末を示す。
， Ｂは倒れも本発明における成型体の加熱に際する包
被状態を示す縦断面図である。 図中１は容器、３は成型体、２はガラス帯のガラス質粉
末を示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 粒度が１ミクロン以下の粒子が大部分である微粒ア
ルミナ粉末もしくは上記粉末を５０％（重量％）以上含
む混合粉末に粒成長抑制剤を加え混合した後、常温で成
型し、上記成型体の表面全体をカーボン又はＢＮ粉末で
包被し、更にこの全体をガラス又はガラス質粉末もしく
は通気性ガラス又はガラス質容器で包んだ後一旦真空中
で加熱し上記成型体に存在する吸着水分、有機物等の不
純物の大部分を蒸発除去したる後、ガラスの軟化を生せ
しめ、カーボン又はＢＮ粉末を上記成型体とガラス又は
ガラス質材料の間に介在させた状態で上記の通り充分脱
ガスされ、ガラス又はガラス質材料によって真空密閉さ
れた成型体を得る。 次いでこの成型体を熱間静水圧装置内に入れ高温加圧焼
成して得た焼結体の表面のガラス又はガラス質材料およ
びカーボン又はＢＮ粉末を除去する事を特徴とする微粒
且つ高密度のアルミナ質セラミック材料の製造法。 ２ 粒度が１ミクロン以下の粒子が大部分である微粒ア
ルミナ粉末もしくは上記粉末を５０％（重量％）以上含
む混合粉末に粒成長抑制剤を加え混合し、常温で成型し
た後、成型体を真空中で加熱保持し、結晶粒度が加熱前
のアルミナ粉末の粒度の３倍以上にならぬ温度と保持時
間の上限で脱ガスを行い、一旦予備焼結体を得た後、こ
の予備焼結体の表面全体にカーボン又は純度９９％以上
のＢＮ粉末を塗布し、更にこの全体をガラス又はガラス
質粉末もしくは通気性ガラス又はガラス質容器で包んだ
後ガラスの軟化を生ぜしめ、カーボン又はＢＮ粉末を予
備焼結体とガラス又はガラス質材料の間に介在させた状
態で真空密閉された予備焼結体を得る。 次いでこの予備焼結体を熱間静水圧装置内に入れ高温加
圧焼成して得た焼結体の表面のガラス又はガラス質材料
およびカーボン又はＢＮ粉末を除去する事を特徴とする
微粒且つ高密度のアルミナ質セラミック材料の製造法。 ３ 粒度が１ミクロン以下の粒子が大部分である微粒ア
ルミナ粉末もしくは上記粉末を５０％（重量％）以上含
む混合粉末に粒成長抑制剤を加え混合した後、常温で成
型し、上記成型体の表面全体をカーボン又はＢＮ粉末で
包被し、更にこの全体をガラス又はガラス質粉末もしく
は通気性ガラス又はガラス質容器で包んだ後、熱間静水
圧装置内に入れ、一旦真空中で加熱し、上記成型体に存
在する吸着水分、有機物等の不純物の大部分を蒸発除去
したる後、ガラスの軟化を生ぜしめ、カーボン又はＢＮ
粉末を上記成型体とガラス又はガラス質材料の間に介在
させた状態で上記の通り充分脱ガスされた成型体をガラ
ス又はガラス質材料によって真空密閉し、次いでこの全
体を同じ熱間静水圧装置内で連続して高温加圧焼成し、
得られた焼結体の表面のガラス又はガラス質材料および
カーボン又はＢＮ粉末を除去することを特徴とする微粒
且つ高密度のアルミナ質セラミック材料の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP50134353A JPS5910946B2 (ja) | 1975-11-08 | 1975-11-08 | アルミナシツセラミツクザイリヨウノ セイゾウホウ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP50134353A JPS5910946B2 (ja) | 1975-11-08 | 1975-11-08 | アルミナシツセラミツクザイリヨウノ セイゾウホウ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5258718A JPS5258718A (en) | 1977-05-14 |
| JPS5910946B2 true JPS5910946B2 (ja) | 1984-03-12 |
Family
ID=15126370
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP50134353A Expired JPS5910946B2 (ja) | 1975-11-08 | 1975-11-08 | アルミナシツセラミツクザイリヨウノ セイゾウホウ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5910946B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53121808A (en) * | 1977-04-01 | 1978-10-24 | Sumitomo Electric Industries | Method of manufacturing ceramics for cutting tools |
| JP2859964B2 (ja) * | 1990-12-25 | 1999-02-24 | シャープ株式会社 | 電子レンジのターンテーブル駆動用のローラ |
-
1975
- 1975-11-08 JP JP50134353A patent/JPS5910946B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5258718A (en) | 1977-05-14 |
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