JPS59108087A - 石炭スラリ−の乾燥および脱酸素方法 - Google Patents

Abstract

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め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 背景技術 この発明は石炭を熱スラリー化油中で加熱することによ
り石炭を乾燥し且つ脱酸素することに関するもので、と
くに石炭スラリー中の石炭をスラリーヲ石炭液化工程に
供給する前に１２］〜３４３０（２５０〜６５０°Ｆ）
の温度で乾燥し且つ脱酸素する方法に関するものである
。

石炭液化方法において、最初に原料炭を粉砕し乾燥して
表面水分および含有水分を除き残存水分を約８重量％未
満まで低下させておシ、このさい石炭を乾燥トンネル内
を通過させるように顕熱を利用するのが普通である。ま
た、原料炭には若干の望ましくない酸素が含まれるのが
普通である。

液化工程への供給石炭が高酸素含量を有する場合の主た
る不利益は酸素が高価な水素と化合、して商業的に無価
値の水を生成することである。また石炭液化方法からの
炭化水素液体生成物に含まれる酸素化化合物は輸送用液
体燃料として好ましくない。酸素化合物はまた逆行的反
応に寄与して反応しない不溶性有機物質を生成する。

シエイファー（５ｃｈａｆｅｒ　）はヒューエルス（Ｆ
ｕｅｌＳ）第５９巻、５月号、　１９８０年、第２９５
〜３０４頁において熱分解操作によシ乾燥する石炭は高
温条件下脱炭酸し、すなわち０ＯＯＨＣカルボキシル基
〕を分離して二酸化炭素、−酸化炭素および水を生じる
。生成二酸化炭素の各分子に対して１分子の強固に結合
した水もまた乾燥炭から失なわれる。結合水および二酸
化炭素の影響は低級炭では一層大きく、その理由は低級
炭は高級炭より多量のカルボキシル基を含み従って一層
多量の水を含むからである。低級炭の物理的および化学
的特性、ならびに石炭液化方法に対する応答は、石炭中
に強固に保持された水およびカルボキシル基の存在によ
って逆の作用を受けると考えられる。これらの酸素を含
有する種類は石炭液化反応装置中で水素分圧と石炭の転
化を減少し、水素の消費を増加し、拡散特性に影響し、
分離と処分の必要を増大し従って石炭液化方法の経済に
逆に作用することが知られている。

直接石炭液化方法において温度制御混合瑠を用いて粒子
状石炭と熱スラリー化油を配合する。スラリー化油は通
常工程から取シ２出し、次いでガス、水分および軽いナ
フサの除去処理を行ない、スラＩＪ−化段階に再循環す
る前に冷却する。ウェーバ−（Ｗｅｂ８ｒ）は米国特許
第４２０９９１１号明細書において石炭液化前でのスラ
リー混合槽中における石炭乾燥方法を開示している。し
かしウェーバ−はこの発明が提供するような、一層きび
しい乾燥条件における石炭の脱酸素またはスラリーの反
応性の増加を何ら開示しない。

発明の要約 この発明は高温に保った、石炭−油スラリー混合槽中で
石炭を乾燥し且つ脱酸素する方法を提供する。この発明
は粒子状石炭を乾燥し且つ脱酸素して中に含まれる水分
と酸素を除く方法において、供給粒子状石炭を炭化水素
スラリー化油と混合帯域中で混合して約１．２〜２．５
の油／石炭の比を有する石炭−泊スラリー混合物を与え
る段階；前記石炭−油スラリー混合物ｔｌ”ｌｌｏ　〜
３４８　’Ｃ１（２３０〜６５０°Ｆ）の温度に加熱し
て水分と酸素の蒸気を石炭から発生させる段階；および
減少した水分および醒素含ｔを有する乾燥石炭−泊スラ
リー混合物を回収する段階を備える、石炭スラリーの乾
燥および脱酸素方法である。この発明を用いることによ
り、石炭スラリーの水および酸素含量を低下させ、れき
青及び低級亜れき青炎並びに同様な有機堆積物を含む石
炭スラリーの相対的反応性をスラリー混合槽中の石炭−
油スラリ一温度を少なくとも約１１６℃（２４０°Ｆ）
で通常３４３°（！（６５０’Ｆ　）を超えない範囲に
上げることによって増加させる。加熱石炭−泊スラリー
に残存する水分は約８重量％未満に減少し、酸素含量は
約７重量係未満に減少する。また、反応装置内で一層高
い水素分圧を生じ石炭の生成油への全転化を増加させる
一層反応性の高いスラリーが得られる。所定の全反応圧
力において、この発明により生成物の品質を向上させ、
再循環流を冷却するのに必要なエネルギーを減少させる
ことができる。

この石炭の乾燥と脱酸素段階は通常単一の混合槽で行な
うが、所要に応じて、温度と圧力を増加する条件で２基
または３基の段階混合槽を用いることができる。この石
炭乾燥および脱酸素段階は燃料用乾燥石炭−泊スラリー
流を得るのに用いることができるが、石炭液化方法への
石炭供給流の前処理段階として用いるのが好ましく、接
触石炭液化方法への供給流を得るのがさらに好ましい。

従って、この石炭乾燥と脱酸素段階を石炭液化方法に用
いる場合、Ｈ８消費の減少、石炭転化の増加、生成物品
質の改善、再循環流の冷却に要するエネルギーの減少、
かくて直接石炭液化またはリグニン品質改良の経済改善
を意図する。同じような利益が一層高濃度のミネラル物
質を含有しクレー水を含有する石炭全処理する場合にも
クレーからのスチーム蒸気の発生によシ起こされる縮合
反応生成物を減少または無くすることによって期待され
る。

発明の睨明 この発明についてさらに石炭液化方法の石炭前処理段階
として述べる。第１図にこの発明に従う石炭−油スラリ
ーの乾燥と脱酸素方法の工程図を示亥。第１図に示すよ
うに、１０からの原料炭を粉砕分粒段階１２で粉砕また
は磨砕し篩別して粒度範囲８０〜３７５メツシユ（米国
ふるい系列〕を得る。また所要に応じて、石炭を清浄イ
ヒまたは選鉱してミネラル物質を除くこと力；できる。

次いで１８で粒子状石炭をクラ１ノー混合槽１４に供給
し、ここで標準沸点範囲約２６０〜８９９°Ｑ（５００
〜１５０°Ｆ）を有する炭化水素スラＩＪ−（ヒ油１６
と混合する。槽の圧力を工程から導いた再循環ガス流（
７）　　ｍ　Ｋ　ヨＤ　Ｏ〜１０．５１ｃｇ／ｃｍ２ゲ
ージ圧（０〜１５０　ｐｓｉｇ　）　、好ましくは０〜
８．５　ｋｇ／ｃｍ”ゲージ圧（０〜５０　ｐｓｉｇ　
Ｊの圧力に維持する。１３０粒子状石炭を混合槽１４に
従来の刀口圧ロックホッパーを経てまたはスクリュー形
または星ｌ杉フィーダー（図面に示していない）を経て
供給することができる。

粒子状石炭とスラリー化油との有効な混合を槽１４内に
おいて少なくとも約０．６　ｍ／ｓｅｃ　（２ｆｔ／５
ｅａ）の液体速度を与えることにより行なう。大気圧ま
たは加圧混合槽内の石炭と油を傾けて設けた力１き混ぜ
機または混合機、じゃま板および再循環循環管路または
良く混合された石炭−油スラ１）−を与える同様の機械
的装置を用いて混合することｉｚできる。このような混
合を槽にとｐつけた回転混合機１５によるか、スラリー
流１７の一部１７ａのポンプ１８による槽への再循環に
よるかのいずれか、または両刀の装置を用いて有効に行
なうことができる。

混合槽１４内のスラリ一温度を通常約２８８〜ａ７１’
ｏ（５５ｏ〜７００°Ｆ）の温度の熱スラリー化油１６
を再循環することにより１２１〜３４８℃（２５０〜６
５０°Ｆ）に維持する。スラリ一槽温度が１７７〜２６
０℃（８５０〜５００°Ｆ）でおるのが好ましい。槽１
４は通常外側断熱部１４ａを備えて保熱し内部の所望す
るスラリ一温度の維持を助ける。石炭の槽】４内滞留時
間は供給石炭の水分含量および所望する乾燥度によるが
、通常８４８０（６５０“Ｆ）＆、いう高乾燥温度での
約０．２時間から高水分炭で且つ約１２１℃（２５０°
Ｆ）という低乾燥温度での約３時間までの範囲でおる。

所望に応じて工程制御の目的のために一層長い滞留時間
を用いることができる。発生水分と酸素を含む蒸気流を
１９で取り出す。１７の得られた石炭／油スラリー混合
物は著しく水分および酸素含量が減少しておシ、これを
２０で加圧し石炭液化工程２４に流れ２１として送る。

直接石炭液化用石炭および再循環スラリー化油の温度制
御スラリー混合槽１４を１２１〜３４３℃（２５０〜６
５０°Ｆ）（７）温度および０〜］　０　、５　／ｃｇ
／／Ｃｍ２ゲージ圧（θ〜１５０ｐｓｉｇ）の圧力で運
転する。

所要に応じて、水を除いたクレー固体のような、スラリ
ー混合槽内に沈降する任意の細かい無機固体を槽１４か
ら１４ｔ）で独立に回収することができる。テーパーを
つけた底部を槽に設けてこの種の細かい沈”積換を捕集
し得るようにすることによりこのような回収が容易とな
る。スラリー混合槽１４の圧力が大気圧かこれに近い場
合は常に、１９で槽から発生した蒸気をエダクタ−装置
によって除きガス、油及び水回収系（図示せず）に送る
ことができる。

次いで、温合槽１４からの乾燥し且つ脱酸素したスラリ
ーを通常予熱器２ｚを経て石炭液化工程２４、接触また
は非接触方法のいずれでもよい、に送る。この工程では
、反応した流出液物質を頂部流れと底部流れに分は頂部
物質を再循環ガス、ナフサおよび留出油留分に分ける。

ポトムスを等温的に３．５〜１０．５　Ｉｃｙ／ｃｍ”
ゲージ圧（５０〜１５０ｐ８ｉｇ）の圧力にフラッシュ
し液体サイクロン装置によるような液体−同体分離段階
に送る。

ガス流量２５で、軽質炭化水素液体生成物を２６で、重
質炭化水素液体生成物を２７で回収する。

１２１〜３４８℃（２５０〜６５０”Ｆ）の温度を有す
る液体流をスラリー化槽１４に石炭スラリー化油として
再循環する。石炭−油混合槽を通常液体サイクロンの熱
いつ並流れを流れ１６として再循環することによジ十分
に加熱することができるが、電熱器のようなものから追
加の熱量を、工程始動の目的のような場合に必要に応じ
て供給することができる。再循環ガスの一部全石炭ホツ
バーと混合槽を加圧する前に混合槽の圧力でフラッシュ
する。

石炭乾燥および脱酸素段階は通常または好ましくは単一
の混合槽で行なうが、２基またはこれより多い段階槽で
さえそれぞれ温度および圧力の増加する条件で操作して
用いることができる。第一の混合槽からの石炭−泊スラ
リーを次の槽にさらに加熱するために圧送し、槽から発
生した蒸気流を回収系（図示せすりに送る。

石炭−油スラリーの加熱乾燥段階は第２図に示すように
擢触石炭液化方法において好適に用いられる。この好適
例において、原料炭を第１図におけると同様に粉砕し分
粒し熱スラリー混合槽１４に導入する。熱スラリー化混
合槽１４から、加熱石炭−油スラリーをポンプ２０によ
り、３５〜ａ５２　ｋ４１／ｃｍ２（５００〜５０００
　ｐｓｉ　）　ｔｖヨウｆｘ高圧に加圧し、次いで予熱
器２２を経て触媒床８２を有する反応装置３０に送る。

２８の再循環水素を２９で再加熱し、必要に応じて新た
な補給水素と合して反応装置３０に供給することができ
、または別に流れ２８ｂとして加熱器２２に送ることが
できる。

次いで、石炭−油スラリーと水素流が触媒床８２を有す
る反応装置８０に入シ、所望の水素化反応を達成する流
量および温度と圧力の条件で底部から整流板３１を経て
上方に均一に流れる。床ａ２にある触媒はコバルト、鉄
、モリブデン、ニッケル、スズ、および業界で知られる
他の炭化水素水素化触媒金属よシなる群の中から選ばれ
た金属をアルミナ、マグネシア、シリカ、および類似物
質よシなる群の中から選ばれた基材上に析出させた触媒
から選択しなければならない。さらに、粒子状水素化触
媒を処理石炭トン当シ触媒約０．０４５〜１．３６　＃
　（０，１〜８．０ボンド）の割合で連絡８８によシ反
応装置３０に加えることができる。

上記特定の触媒固体粒子の床を有する反応装置を通って
液体とガス状物質を上方に並流で流し、固体粒子床をそ
の堆積高さ上受なくとも約１０％だけ、通常は２０〜１
００　％だけ膨張させることにより、固体粒子を反応装
置内で上方に流れる流れによりランダム沸騰運動にもた
らす。特定の程度の体積膨張にある沸騰床の、特徴は細
かい、軽い方の固体粒子が触媒床を通って上方に移るの
で、沸騰床を形成する接触粒子が反応装置に保持され一
層細かい、軽い方の物質が反応装置を通り過ぎることで
ある。それよυ上には接触粒子がほとんど上らない触媒
床の上のレベル８２ａが沸騰の上のレベルである。

一般に、触媒の塊の総密度は約４００〜３２ｏ４＃／ｍ
８（２ｓ　〜２００１ｂ７ｆｔ８）　、液体の上方への
流量は反応装置の水平断面積　〜２（ｆｔ２）当り約２
０４〜４８８９　”／ｍｉｎ　（５〜１２０ガｏ　ｙ　
／ｍｉｎ　）であシ、−沸騰床の膨張体積は通常沈降塊
の体積の２倍よシ大きくない。反応装置内における所望
の空塔上昇液速度を保つために、沸騰の上のレベルａ２
ａの上から除き下降導管８４とポンプ８５を経て反応装
置３０の底部に、次いで整流板３１を経て上方に再循環
させる液体のように、液体スラリーの一部を反応装置に
再循環させ答のが普通である。反応帯域内で所望の触媒
活性を維持するように廃触媒を連絡３６で抜き取ること
により除くことができる。

反応装置の運転条件は８７１〜４９９°０（７００〜９
８０’ｐ）の温度と７０〜８５２　ｋｇ／Ｃｍ”　（１
０００・〜５０００ｐＳ１）の水素分圧、好ましくは３
９９〜４１８２℃（７５０〜９００°Ｆ）と７０〜２８
１ｋｇ／ｄ（１０００〜４０００ｐｓｉ）の水素分圧と
いう広い範囲に維持する。石炭処理量すなわち空間速度
は１６０〜２４０３１Ｇ９の石炭／時間／反応装置体積
ｍ８（１０〜１５０ボンドの石炭／時間／反応装置体積
ｆｔ　　）の範囲として、チャー（ｃｈａｒ　）として
得られる未転化炭の収率が供給無水無灰炭の約４〜１０
重量％であるようにする。石炭と触媒粒子の相対的大き
さおよび沸騰条件は触媒が反応装置に保持される一部、
灰および未転化炭すなわちチャー粒子は液体反応生成物
乞ともに運び出されるような条件である。

反応装置３０から、事実上固体触媒粒子を含まない液出
液流３７を回収し、８８で冷却し、次いで相分離器４０
に送る。分離器４０から、軽質ガス留分流を４１で除き
水素精製段階４２に送る。

中純度の水素流４３を精製段階４２から回収し、流れ２
８として加熱器２９を経て反応装置８０に再循環してそ
こで加熱水素流２９ａとして必要な水素の一部を供給す
る。

分離器４０から液体留分流４４を回収し、４５で減圧し
相分離器４６に送る。この分離器は大気圧付近と２６０
〜３４３℃（５００〜ｅ５ｏ’Ｆ）の温度で作動し４７
で軽質炭化水素液体流また４８で重質炭化水素液体流の
除去を可能にする。流れ４７はナフサと軽質留出油留分
を含み分留段階５０に送υ、ここで炭化水素ガス生成物
を５１で回収し軽質留出油生成物を５２で回収する。水
素化石炭液体留分４８は通常約２８８０（５５０“Ｆ）
よυ高い、好ましくは３１６〜５１０℃（６００〜９５
０’Ｆ　）の標準沸点範囲を有しアスファルテン、プレ
アスファルテン、未転化炭および固体灰分を含むが、こ
の留分４８を多数の液体サイクロンのような液体一固体
分離段階５４に送る。固体濃度を減じたいつ流２６０℃
＋（５００°Ｆ＋）液体流を５６で除く。液体流５６の
一部５７を分留塔５ｏに送り残ｐの５８を５９で反応装
置圧力に加圧しスラリー混合槽１４で必要なスラリー化
油を供給する。

固体濃度を増加した、分離段階５４の下降液体流６２を
除き６４の真空蒸留に送る。真空蒸留器から得られる塔
頂液６５を流れ６６と合して重質留出油生成物流６８を
得る。所要に旧じて、流れ６８の一部をスラリー化油１
６に用いることができる。また所要に応じて、流れ６６
の少なくとも一部６７を真空蒸留器６４に送ることがで
きる。

若干のアスファルテン、ダレアスファルテンおよび未転
化炭および固体灰分を含む重質真空ボトムス流６９を油
生成物を回収するようにコーキングするか工程に必要な
補給水素を製造するようにガス化するかしてさらに処理
することができる。

この発明をさらに以下の実施例によって説明するが、範
囲を限定するものでは決してない。

実施例１ ５０〜８２５メツシユの粒度（米国ふるい系夕１１）を
有し１０〜２５重量％の水分を含有するワイオダツク（
Ｗｙｏｄａｋ　）亜れき青−粒子状石炭を石炭液化工程
装置から槽に再循環される熱炎化水素スラリー化油によ
って１１０〜１２１℃（２８０〜２５０’Ｆ　）の温度
範囲に保たれたスラリー混合槽に供給した。供給石炭中
の最初の水分は１１〜１７．５重量％の間で変化し、石
炭のスラリ一槽内滞留時間は約２時間で、供給石炭に含
まれる水はほとんど槽から蒸気として蒸発した。数日間
にわたるスラリ一槽乾燥操作の平均的結果を表］に示す
。

これらの結果は１１１〜１１９”０（２３２〜２４６”
Ｆ　）という中程度のスラリー混合槽温度でさえ、最初
に１１−１７．５重量％の水分を含有した供給石炭から
４２〜５２チの水分が除去され水分約４．４〜６．２重
量％の乾燥石炭になったことを示すにの乾燥石炭−泊ス
ラリー原料は石炭液化方法の供給流として好適である。

実施例２ 石炭脱酸素の類似スラリー混合槽による研究を行なった
が、この場合スラリーは１７〜２０重量％の酸素を含有
するワイオダツク炭をワイオダツク炭から得た再循環油
と混合したものからなる。

石炭−泊スラリーをオートクレーブ中で１７７〜２６０
℃（８５０〜５００”Ｆ）の間の若干の温度で処理し次
いで分析した。石炭脱酸素の結果および転化とスラリ一
槽温度の関係を第３図に示す。スラリ一槽温度が約１１
０℃（２３０′Ｆ）から２６０℃（５００°Ｆ）に増加
するとともに、石炭の脱酸素と脱炭酸の増加が起こり処
理スラリーは石炭転化の増加が得られることで分かるよ
うに、比較的・に一層反応性が高くなったのが注目され
る。石炭中に含まれるカルボキシル基と水分子が失なわ
れたため一層反応性の高いスラリーが生成したと考えら
れる。直接石炭液化に対し一層反応性の高い５スラリー
は石炭の転化を増加させるだけでなく、一層低沸点の炭
化水素液体留分を生成するように収率分布をも有利に変
化させると考えられる。また、水素化反応装置内の水素
分圧は二酸化炭素と水分子が反応装置供給流中に残存す
る代りにスラリー混合槽で失なわれることによって増加
することになる。

実施例８ 最初に約１０重量％の水分を含有し５０〜２００メツシ
ユ（米国ふるい系列〕の粒度範囲を有するイリノイＡ６
れき青炎を石炭よシ得た再循環油と油／石炭の比１．６
〜１．８の範囲で混合した。再循環油温度は２８２〜３
１６°０（４５０〜６００°Ｆ）であった。石炭と油の
最初の混合は槽中７１〜９３”０（１６０〜２００°Ｆ
）の温度で８時間の平均滞留時間で行ないスラリー源を
生成し、石炭からほとんどの割合の水分を除いた。次い
で得られる石炭／油スラリーを一定スラリー高さに保ち
、平均滞留時間１．９時間の、電熱器により２３２°０
（４５０’Ｆ　）に保った第２混合槽に移した。石炭中
に含まれる残存酸素を第２混合槽で発生させ水分および
酸素を含む蒸気流を除去した。得られる水分および酸素
の含量の減少した石炭／油スラリー流を槽の下端部から
回収した。

加熱石炭−泊スラリーの反応性をミクロオートクレーブ
分析によシ測定した。石炭−泊スラリー試料を熱スラリ
ー混合槽内処理の前後に採取し、次いでスラリー物質を
ミクロオートクレーブ中で４５４℃（８５０°Ｆ）に８
０分間熱反応させた。次いで得られる反応物質を独立に
シクロヘキサン。

トルエン、およびテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）で抽出
した。結果を表２に示す。

表２ シクロヘキサン　　　　　５７．９　　　　　　　６４
．８トルエン　　　　　　　　６１．０　　　　　　　
６６．５ＴＨＦ　　　　　　　　　　　８０．ｉ３　　
　　　　　８４．１＊２３２℃（４ｓＯ’Ｆ）で１．９
時間上記結果において、スラリー混合槽温度の２３２”
Ｏ（４５０°Ｆ）への上昇によってスラリー反応性の増
加が起こったことが注目される。このように、それ以外
は同一反応条件で石炭の転化の増加が得られたことで分
かるように、石炭／油スラリーの溶解性と反応性が増加
した。

実施例４ 実施例８と同様のイリノイ屈６れき青炎を石炭から得ら
れた炭化水素液体すなわちスラリー化油と油／石炭比１
．６〜１．８の範囲で混合した。再循環油の温度は２３
２〜３１６℃（４５０〜６００°Ｆ）であった。粒子状
石炭と油の最初の混合を７１−９８℃（１６０〜２００
°Ｆ）の温度で石炭の平均滞留時間３時間の檜で行なっ
た。次いで得られる混合石炭／油スラＩＪ　　＝、、内
部の混合温度を電熱器によシ２８２°０（４５０°Ｆ〕
に保ち、石炭の内部平均滞留時間を１．９時間とした第
２混合槽に移した。

石炭中に初めから含まれる水分および酸素を第２スラリ
ー混合槽で発生させ水分および酸素を含む１・・蒸気流
を除去した。得られる水分と酸素の含Ｉλの減少した石
炭／油スラリーを槽から回収しベンチスケールの石炭接
触水素化工程に送った。工程の運転条件と得られた結果
を表８および第４図にも示す。

スラリー混合槽温度を８日間の運転の間１２１−Ｏ（２
５０’Ｆ　）から２８２”０（４５０°Ｆ）に上昇した
場合、２０４〜５２４”０（４００〜９７５°Ｆ）留分
の収率が表８に示すように３１．６から３５．８重量％
に増加したことが注目される。またこの間に、残留油生
成物収率（５２４℃＋（９７５′Ｆ＋）留分ノがそれ以
外は同一の運転条件で供給乾燥石炭の１４．６から１０
００重量％に減少し友。また、一層高いスラリー混合槽
温度を経て液化して得られる生成物収率中００およびＣ
Ｏ８が減少していることは熱スラリー混合槽で石炭から
の酸素除去量が増加したことを示す。スラリー混合槽温
度の上昇による残留油収率のこのような減少をさらに第
４図に示す。

実施例５ 最初に約１４〜１７重量％の水分と１７〜１９重量％の
酸素を含み５０〜２００メツシユ（米国ふるい系列〕の
粒度を有するワイ、オダック亜れき青炎を液化と水素化
方法において石炭から得た油と混合した。用いた油の温
度は２８２〜８１６℃（４５０〜６００″Ｆ）で油封石
炭の重量比は１．５〜１．６であった。石炭／油混合物
を電熱器により約２８２℃（４５０°Ｆ）の温度に保ち
平均石炭滞留時間を１．９時間とした。

石炭中に含まれる水分および酸素を混合槽で発生させ水
分および酸素を含む蒸気流を除去した。

得られる水分と酸素の両方の濃度が著しく減少した石炭
／油スラリーを熱スラリー混合槽から回収し炭化水素液
体生成物を製造する石炭液化工程に供給したところ従来
のスラリー混合槽温度９３〜１２１℃（２００〜ｚｒｙ
ｏ’Ｆ）を有する液化方法に比較して必要な水素消費が
減少した。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明に従う石炭−油スラリーの乾燥と脱酸
素方法の工程図、 第２図は接触石炭液化方法の、上流で運転する石炭−ス
ラリー乾燥段階の工程図、 第８図はスラリ一槽温度の上昇による石炭脱酸素と転化
の変化を示すグラフ、 第４図はスラリー混合槽温度の上昇による残留油（５２
４℃＋（９７５°Ｆ＋〕留分〕の収率の減少を示すグラ
フである。 １２・・・粉砕分粒段階　　　１４・・・スラリー混合
槽１４ａ・・・外側断熱部　　　１５・・・回転混合機
１８・・・ポンプ　　　　　２０・・・ポンプ２２・・
・予熱器　　　　　　２４・・・石炭液化工程２９・・
加熱器　　　　　　３０・・・反応装置３１・・・整流
板　　　　　　８２・・・触媒床３８・・・連絡　　　
　　　　３４・・・下降導管３５・・・ポンプ　　　　
　　８６・・・連絡３８・・・冷却器　　　　　　４０
・・・相分離器４２・・・水素精製段階　　　４６・・
・相分離器５０・・・分留段階 ５４・・・液体一固体分離段階 ６４・・・真空蒸留器。 第４図 スラリー糟逼度’Ｃ（’Ｆ） ブリッジ・コート・スクエア頒

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　粒子状石炭を乾燥し且つ脱酸素して中に含まれる水
   分と酸素を除く方法において、（ａ）　　供給粒子状石
   炭を炭化水素スラリー化油と混合帯域中で混合して約１
   ．２〜２．５の油／石炭の比を有する石炭−泊スラリー
   混合物を与える段階； （ｂ）　　前記石炭−油スラリー混合物を１１０〜８４
   ３℃（２８０〜６５０°Ｆ）の温度に加熱して水分と酸
   素の蒸気を石炭から発生させる段階および （Ｃｊ）　　減少した水分および酸素含量を有する乾燥
   石炭−泊スラリー混合物を回収する段階を備えることを
   特徴とする石炭スラリーの乾燥および脱酸素方法。 入　前記供給粒子状石炭が最初に５〜３０重量％の水分
   を含む特許請求の範囲第１項記載の方法。 ＆　前記供給石炭が３０＝３７５メツシユ（米国ふるい
   系列〕の粒度を有する特許請求の範囲第１項記載の方法
   。 表　前記スラリー化油が石炭液化工程から得られ粒子状
   面・炭との前記混合前の温度が２６０〜８５７　”Ｏ（
   ５００〜６７５°Ｆ）Ｃある特許ｉｙｔ求の範囲第１項
   記載の方法。 五　石炭−泊スラリ一温度を混合段階（ａ）の間１２１
   〜３４８°Ｏ（２５０〜６５０’ＦＪの温度に保つ特許
   請求の範囲第１項記載の方法。 ６　石炭とスラリー化油の前記混合をθ〜１０．５　ｋ
   ｇ／ｃｍ”　ゲージ圧（０〜１５０　ｐｓｉｇ）（７）
   圧力で行なう特許請求の範囲第１項記載の方法。 ？、　スラリー化油が木賃的に未転化炭とミネラル物質
   からなる少なくとも約１０重量％の粒子状固体を含む特
   許請求の範囲第４項記載の方法。 ＆　無機固体を混合帯域から独立に回収する特許請求の
   範囲第１項記載の方法。 ９．　供給炭が５〜１５重量％め水分を含むれき青炭で
   ある特許請求の範囲第１項記載の方法。 １０　　供給炭が１０〜３０重量％の水分を含む亜れき
   青炭である特許請求の範囲第１項記載の方法。 １１　　供給炭が１５〜８５重量％の水分を含む亜炭で
   ある特許請求の範囲第１項記載の方法。 １ａ　　前記石炭−油混合が前記混合帯域内液体速度と
   して少なくとも約０．６　ｍ／’ｓｅａ　（２ｆｌ／ｂ
   ｅｏ）Ｉ＋・を生むのに十分である特許請求の範囲第１
   項記載の方法。 １＆　前記混合帯域内石炭滞留時間が約１〜３時間であ
   る特許請求の範囲第１項記載の方法。 １４　　前記乾燥且つ脱酸素した石炭−油スラリー混合
   物が約８重量％未満の水分と約７車量係未満の酸素を含
   有する特許請求の範囲第１項記載の方法。 １＆　炭化水素スラリー化油が少なくとも一部は前記石
   炭液化工程から再循環された液体サイクロン塔頂液であ
   る特許請求の範囲第４項記゛載の方法。 ｔａ　　前記加熱した石炭−泊スラリー混合物を石炭液
   化工程圧供給し、石炭−油スラリー混合物の温度を約１
   １６℃（２４０°Ｆ）から約８４３℃（６５０°Ｆ）に
   上げて石炭液化工程における供給石炭の炭化水素液体お
   よびガス生成物への転化を増加させる特許請求の範囲第
   １項記載の方法。 Ｌ？、　　粒子状石炭を乾燥し且つ脱酸素して中に含ま
   れる水分と酸素を除く方法において、（ａ）　　最初に
   ５〜・３０重量％の水分を含有する供給粒子状石炭を炭
   化水素スラリー化油とθ〜１０．５　ｋｙ／ｃがゲージ
   圧（０〜１５０　ｐｓｉｇ）の圧力に保たれた混合槽内
   で混合して油／石炭の比約１．２〜２．５を有する石炭
   −泊スラリー混合物を与える段階 （ｂ）　　前記石炭−油スラリー混合物を石炭液化工程
   から得られた２６０〜３５７”０（５００〜６７５°Ｆ
   ）の温度を有する・スラリー化油で１１、０〜３４３°
   ＱＣ２８０〜６５０’Ｆ）に加熱して水分と酸素を石炭
   から発生させる段階；および （ｃ）約８．０重量％未満の水分と約７重量％未満の酸
   素を含む乾燥し脱酸素した石炭−油スラリー混合物を回
   収する段階 を備えることを特徴とする石炭スラリーの乾燥および脱
   酸素方法。 １＆　粒子状石炭を乾燥し且つ脱酸素して中に含まれる
   水分と酸素を除く方法において、（ａｌ　　最初に５〜
   ８０重量％の水分を含有する供給粒子状石炭を炭化水素
   スラリー化油と０〜１０　、５１ｃｇ／ｃｍ″ゲージ圧
   （０〜１５０１）Ｓｉｇ）の圧力に保たれた混合帯域内
   で混合して油／石炭の比約１．２〜２．５を有する石１
   ゜炭−泊スラリー混合物を与える段階。 （ｂ）前記石炭−泊スラリー混合物を石炭液化工程から
   得られた２６０〜８５７℃（５００〜６７５°Ｆ）の温
   度を有するスラリー化油で１１０〜８４８℃（２８０〜
   ６５０’Ｆ）に加熱して水分と酸素を石炭から発生させ
   る段階；および （Ｃ１前記混合帯域から乾燥し脱酸素した石炭−油スラ
   リー混合物を回収する段階；および （（１）　　スラリーを接触石炭液化工程に供給し、こ
   の場合石炭−泊スラリーの温度を約１１６”０（２４０
   °Ｆ）から約３４３°０（６５０’ｌｉ’Ｊに上げて石
   炭液化工程における石炭の炭化水素液体およびガス生成
   物への転化を増加させる段階 を備えることを特徴とする石炭スラリーの乾燥および脱
   酸素方法。