JPS5899160A - 軽量骨材の製造方法 - Google Patents
軽量骨材の製造方法Info
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- JPS5899160A JPS5899160A JP19706781A JP19706781A JPS5899160A JP S5899160 A JPS5899160 A JP S5899160A JP 19706781 A JP19706781 A JP 19706781A JP 19706781 A JP19706781 A JP 19706781A JP S5899160 A JPS5899160 A JP S5899160A
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B18/02—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates
- C04B18/027—Lightweight materials
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
生する石炭灰を主原料にして軽量骨栃を製造する方法の
改良に関する。
改良に関する。
従来石炭焚きボイラから発生する石炭灰は。
炉底にたまるクリンカ・アノ／：Ｌ，エコノマイザ付近
にたまる／ンダ・アノンユ，及び集塵機で捕集されるフ
ライ・アノシュに大別され不。
にたまる／ンダ・アノンユ，及び集塵機で捕集されるフ
ライ・アノシュに大別され不。
フライアノシュは更に粗粉と細粉とに分級され．細粉は
フライアノシュセメント原料としてＪＩＳ規格化されて
利用の途が開かれているが。
フライアノシュセメント原料としてＪＩＳ規格化されて
利用の途が開かれているが。
石炭灰の大部分は埋立によって処分されている。
しかしながら近年埋立用地の確保は増々困難になって１
秒，そのために石炭火力の存立さえ危くなっている。
秒，そのために石炭火力の存立さえ危くなっている。
このような背景の下に石炭灰の利用拡大をはかるため種
々の用途が提案されているが，本発明の軽量骨材もその
一環として石炭灰の利用拡大を図ることを目的としたも
のである。、石炭灰から軽量骨材を製造する方法として
は。
々の用途が提案されているが，本発明の軽量骨材もその
一環として石炭灰の利用拡大を図ることを目的としたも
のである。、石炭灰から軽量骨材を製造する方法として
は。
従来ロータリーキル／方式，ノンターグレート方式が公
知であるが，最近では石炭灰に２〜５チの微粉炭を混ぜ
て造粒し，焼結機のノンターグレート上で乾燥後バーナ
を用いて着火させることにより軽量骨材を得る方法が製
造コスト及び品質の点で優れているといわれている。こ
の方式は第１図に示す態様で実施されている。すなわち
、第１図において、エンドレスで移動しているグレート
０２ｏ上に先ず床敷層としてのベレットが床敷供給フィ
ーダ０２１より供給される。
知であるが，最近では石炭灰に２〜５チの微粉炭を混ぜ
て造粒し，焼結機のノンターグレート上で乾燥後バーナ
を用いて着火させることにより軽量骨材を得る方法が製
造コスト及び品質の点で優れているといわれている。こ
の方式は第１図に示す態様で実施されている。すなわち
、第１図において、エンドレスで移動しているグレート
０２ｏ上に先ず床敷層としてのベレットが床敷供給フィ
ーダ０２１より供給される。
次いで造粒石炭灰がこの床敷層のトに造粒石炭灰フィー
ダ０２２より供給されて移動充填層を形成する。この移
動充填層は次に予熱炉０２３内に入り、ここで乾燥処理
され、その後１点火炉０２４内で層上部に着火される。
ダ０２２より供給されて移動充填層を形成する。この移
動充填層は次に予熱炉０２３内に入り、ここで乾燥処理
され、その後１点火炉０２４内で層上部に着火される。
点火炉０２４を出た後は１層上部がら空気０２７を吸引
して、造粒石炭灰に混入しである石炭が燃焼し１層内温
度が順次上昇してくることにより焼結反応が生ずる。石
炭が燃えつきると吸引空気０２７により順次冷却される
。
して、造粒石炭灰に混入しである石炭が燃焼し１層内温
度が順次上昇してくることにより焼結反応が生ずる。石
炭が燃えつきると吸引空気０２７により順次冷却される
。
このような燃焼−焼結−冷却の一連の反応が層成まで行
われた時点で排出口０２８からコンベア０２９上に排出
される。その後、成品中継槽０３０を経て成品貯蔵ビン
０３１に送られ、スクリーン０３２で篩分けされ粒度ご
とに貯蔵される。
われた時点で排出口０２８からコンベア０２９上に排出
される。その後、成品中継槽０３０を経て成品貯蔵ビン
０３１に送られ、スクリーン０３２で篩分けされ粒度ご
とに貯蔵される。
なお図中、ｏ２５および０２６は点火炉０２４に燃料お
よび空気を供給するライン、ｏ３３は予熱炉０２３内に
乾燥用予熱空気を供給するライン、ｏ３４は予熱炉ｏ２
３． 点火炉０２４等から排出された排ガスから塵を
取り除く集塵機、３５け主排風機。
よび空気を供給するライン、ｏ３３は予熱炉０２３内に
乾燥用予熱空気を供給するライン、ｏ３４は予熱炉ｏ２
３． 点火炉０２４等から排出された排ガスから塵を
取り除く集塵機、３５け主排風機。
３６は煙突である。
このような従来の造粒石炭灰の焼成法においては、焼成
機に供給される造粒石炭灰の石炭含有率は、はとんど同
一であるために、造粒石炭灰フィーダ０２２よりグレー
ト０２ｏ上（床敷層あり）Ｋ供給されて層を形成した状
態での層高方向の石炭の濃度分布は第２ばに示すよう゛
になる′。
機に供給される造粒石炭灰の石炭含有率は、はとんど同
一であるために、造粒石炭灰フィーダ０２２よりグレー
ト０２ｏ上（床敷層あり）Ｋ供給されて層を形成した状
態での層高方向の石炭の濃度分布は第２ばに示すよう゛
になる′。
すなわち、第２図（ａ）において、 ０２０はグレー
ト。
ト。
１は床敷層、２は造粒石炭灰の層をそれぞれ示し、この
場合の層高方向の石炭濃度分布は第２図＜ｂ）に示すよ
うに９層高方向で・均一になっている。
場合の層高方向の石炭濃度分布は第２図＜ｂ）に示すよ
うに９層高方向で・均一になっている。
ところで１層内の石炭の燃焼は上層より下層に向って進
行するので、上層から下層に向って吸引される空気は上
層通過中に加熱されるので。
行するので、上層から下層に向って吸引される空気は上
層通過中に加熱されるので。
Ｆ層方向の燃焼帯での石炭の燃焼温度は次第に高くなる
ことになる。すなわち２層高方向の各位置での層内最高
温間（石炭の燃焼温度）は第２図（ｃｌに示すようにな
る。この場合、造粒石炭灰−への石炭混合量として上層
部の最高温度が焼成に適する温度になるような混合量に
すれば。
ことになる。すなわち２層高方向の各位置での層内最高
温間（石炭の燃焼温度）は第２図（ｃｌに示すようにな
る。この場合、造粒石炭灰−への石炭混合量として上層
部の最高温度が焼成に適する温度になるような混合量に
すれば。
下層部の最高温度が適正値よりも高くなり過ぎ。
１層部は溶融して１通気性が悪化し、生産性が低Ｆする
問題、溶融が激しいと成品の軽量骨材になりにくい問題
があり、また逆に造粒石炭灰への石炭混合量を、下層部
の最高温度が適正値になるような混合量とすると、上層
部の最高温度が低くなり、未焼成の割合が増シフ、成品
としての歩留が低下するという欠点を有している。
問題、溶融が激しいと成品の軽量骨材になりにくい問題
があり、また逆に造粒石炭灰への石炭混合量を、下層部
の最高温度が適正値になるような混合量とすると、上層
部の最高温度が低くなり、未焼成の割合が増シフ、成品
としての歩留が低下するという欠点を有している。
本発明は、上記のような従来の焼成法の欠点を解決する
目的で提案するもので、微粉炭混合１の異なる造粒石炭
灰を予じめ作成し、微粉炭混合量の少ない造粒石炭灰を
下方に、微炭混合ｌの多い造粒石炭灰を上方にそれぞれ
配置して移動するグレート上に層を形成したのち、乾燥
。
目的で提案するもので、微粉炭混合１の異なる造粒石炭
灰を予じめ作成し、微粉炭混合量の少ない造粒石炭灰を
下方に、微炭混合ｌの多い造粒石炭灰を上方にそれぞれ
配置して移動するグレート上に層を形成したのち、乾燥
。
着火、焼成、冷却等の焼成に必要な各処理を順次施こす
ことを特徴とする軽量骨ｌの製造方法を提供する。
ことを特徴とする軽量骨ｌの製造方法を提供する。
本発明方法においては、微粉炭混合量の少ない造粒石炭
灰はど下層に配置してグレート上に造粒石炭灰の層を形
成するため、焼成時に層高全体を通じてほぼ均一な燃焼
及び赤熱温度とすることができ、これによって高品質の
軽量骨材を高歩留、高生産率で製造することができると
ともに、焼成に要する時間を著しく短縮できる。・以下
本発明方法を実施するだめの装置の一例を第３図および
第４図（ａ）、 （ｂ）、 （Ｃ）により詳しく説明す
る。
灰はど下層に配置してグレート上に造粒石炭灰の層を形
成するため、焼成時に層高全体を通じてほぼ均一な燃焼
及び赤熱温度とすることができ、これによって高品質の
軽量骨材を高歩留、高生産率で製造することができると
ともに、焼成に要する時間を著しく短縮できる。・以下
本発明方法を実施するだめの装置の一例を第３図および
第４図（ａ）、 （ｂ）、 （Ｃ）により詳しく説明す
る。
第３図において、 、２２ａ、 ２２ｂ、以外の記号は
全て第１図中の記号と同一であり、同一の部材を示す。
全て第１図中の記号と同一であり、同一の部材を示す。
無端軌道を移動するグレート２０上に先ず床敷供給フィ
ーダ２１より床敷層材が供給される。
ーダ２１より床敷層材が供給される。
次いで、微粉炭混合量の少ない造粒石炭灰が。
フィーダ２２ｍよφ床敷層上に供給される。この微粉炭
混合量の少ない造粒石炭灰の層上に、フィーダ２２ｂか
ら微粉炭混合量の多い造粒石炭灰が供給され最終的な層
を形成する。
混合量の少ない造粒石炭灰の層上に、フィーダ２２ｂか
ら微粉炭混合量の多い造粒石炭灰が供給され最終的な層
を形成する。
このときの層の様相を示すのが第４図であ抄。
図中２０はグレート、１は床敷層、 ２ａは微粉炭混
合１の少ない造粒石炭灰から成る下部層を、 ２ｂは石
炭混合量の多い造粒石炭灰から成る上部層をそれぞれ示
し、第４図（ｂ）は、このときの層高方向の層内石炭濃
度分布を示す。すなわち、上層部の石炭濃度は犬でＦ層
厚の石炭濃度は小なる層を形成するのである。この層が
予熱炉２３で乾燥処理されたのち３点火炉２４に人って
層上部に着火される。点火炉２４を出た後は層上部から
空気２７を吸引して造粒石炭灰に混入しである石炭が燃
焼し１層内温度が層頂から層成に向って順次上昇してく
ることにより１層内で順次焼結反応が生ずる。このとき
の層内各部の最高到達温度は、前記の層内石炭濃度の影
響を受けて第４図（ｃ）に示すように２層高方向で、は
ぼ均一な赤熱温度が得られる。すなわち２層上部の石炭
濃度を燃焼により適正温度になるように設定してあり、
かつ層下部の石炭濃度を減少させであるので１層下部で
熱量が過剰になることがなく。
合１の少ない造粒石炭灰から成る下部層を、 ２ｂは石
炭混合量の多い造粒石炭灰から成る上部層をそれぞれ示
し、第４図（ｂ）は、このときの層高方向の層内石炭濃
度分布を示す。すなわち、上層部の石炭濃度は犬でＦ層
厚の石炭濃度は小なる層を形成するのである。この層が
予熱炉２３で乾燥処理されたのち３点火炉２４に人って
層上部に着火される。点火炉２４を出た後は層上部から
空気２７を吸引して造粒石炭灰に混入しである石炭が燃
焼し１層内温度が層頂から層成に向って順次上昇してく
ることにより１層内で順次焼結反応が生ずる。このとき
の層内各部の最高到達温度は、前記の層内石炭濃度の影
響を受けて第４図（ｃ）に示すように２層高方向で、は
ぼ均一な赤熱温度が得られる。すなわち２層上部の石炭
濃度を燃焼により適正温度になるように設定してあり、
かつ層下部の石炭濃度を減少させであるので１層下部で
熱量が過剰になることがなく。
層高を通じてほぼ均一な燃焼ならびに赤熱温度を得るこ
とができるので、一定品質の＠量骨材を高歩留、高生産
率の条件の下で焼成することができる。
とができるので、一定品質の＠量骨材を高歩留、高生産
率の条件の下で焼成することができる。
なお２層高方向での石炭濃度分布の与え方としては、前
述の２段にこだわることなく）３段以上に濃度変化をつ
けてもよい。
述の２段にこだわることなく）３段以上に濃度変化をつ
けてもよい。
次に本発明方法の実施例について説明する。
実施例１
直径３００順の試験用焼成ボットのグレート上に先ず、
床敷層として粒径６〜１５ｍの既焼成の軽量骨材ペレッ
トを層厚的２０■になるごとく装入した。
床敷層として粒径６〜１５ｍの既焼成の軽量骨材ペレッ
トを層厚的２０■になるごとく装入した。
次いで微粉炭を３チ混合し、た粒径５〜２５ｗｎの造粒
石炭灰を層厚＋ｏｏｍｍになるごとく装入し、最後に微
粉炭を５チ混合した粒径５〜２５ｒＩａｎの造粒石炭灰
を層厚１ｏＯｗ（全層高は床敷層２０簡十石炭３チ混合
層１００ｍｔｎ十石炭５％混合層１００ ｍｍ ＝２２
０ｍ＋）になるごとく装入し１層を形成したのち。
石炭灰を層厚＋ｏｏｍｍになるごとく装入し、最後に微
粉炭を５チ混合した粒径５〜２５ｒＩａｎの造粒石炭灰
を層厚１ｏＯｗ（全層高は床敷層２０簡十石炭３チ混合
層１００ｍｔｎ十石炭５％混合層１００ ｍｍ ＝２２
０ｍ＋）になるごとく装入し１層を形成したのち。
約２７０℃熱風により約８分間乾燥し１次いでプ層−ヒ
より吸引した。この操作によや層内の各位置での最高温
度はは’ｆ １２４０℃になった。層成まで完全に冷却
されたのち、焼成ポットより排出したところ２層高方向
各位置のベレットとも軽い／ヨノクで離れる程度に、は
ソ均一に焼成されていた。
より吸引した。この操作によや層内の各位置での最高温
度はは’ｆ １２４０℃になった。層成まで完全に冷却
されたのち、焼成ポットより排出したところ２層高方向
各位置のベレットとも軽い／ヨノクで離れる程度に、は
ソ均一に焼成されていた。
成品となったものは全体の約７５チであった。
比較例１
実施例１と同一の試験用焼成ポット内に、実施例１と同
じく、先ず既焼成の軽量骨材ペレットを層厚２０−にな
るように装入し１次いで微粉炭を４チ混合した粒径５〜
２５ａの造粒石炭灰を全層高が２２０簡になるごとく装
入して層を形成した。
じく、先ず既焼成の軽量骨材ペレットを層厚２０−にな
るように装入し１次いで微粉炭を４チ混合した粒径５〜
２５ａの造粒石炭灰を全層高が２２０簡になるごとく装
入して層を形成した。
この層に実施例１と同一条件の乾燥１着火、冷却の操作
を施こしたところ、上層部の温度は約１１６０℃にしか
上昇せず、逆に下層部は１３００℃以上にもなり溶融部
を生じ、冷却時間が実施例１の場合の約４倍となった。
を施こしたところ、上層部の温度は約１１６０℃にしか
上昇せず、逆に下層部は１３００℃以上にもなり溶融部
を生じ、冷却時間が実施例１の場合の約４倍となった。
冷却後ボットより焼成物を排出したところ、上層部は未
焼成気味で強度は弱く、逆に下層部は２粒子゛洞志が融
合して、一つの塊となっていた。従って成品となったも
のは僅か約４０チであった。
焼成気味で強度は弱く、逆に下層部は２粒子゛洞志が融
合して、一つの塊となっていた。従って成品となったも
のは僅か約４０チであった。
以上のように１本発明方法は、従来法に比し焼成歩留及
び焼成時間の短縮等の点で著しく優れていることがわか
る。
び焼成時間の短縮等の点で著しく優れていることがわか
る。
第１図は従来の軽量骨材製造方法を示す工程図、第２図
（ａ）は従来法におけるグレート上の造粒石炭火層を示
す断面図、第２図（ｂ）及び（ｃ）は同層内の石炭濃度
分布及び焼成時の層高方向の最高到達温度分布を示す線
図、第３図は本発明方法を実施するだめの装置の一例を
示す工程図。 第４図（ａ）は１本発明方法におけるグレート七の造粒
石炭灰層を示す断面図、第４図（ｂ）及び（ｃ）は同層
内の石炭濃度分布及び焼成時の層高方向の最高到達温度
分布を示す線図で゛ある。 ＋＋床敷１ｉｊ 、 ２，２ａ、 ２ｂ ：造粒石炭
灰層。 ０２０、２０ ＋グレート、０２１，２１：床敷供給フ
ィーダ、０２２：造粒石炭灰供給フィーダ。 ２２１１ 石炭低配合の造粒石炭灰供給フィーダ。 ２２ｂ゛石炭高配合の造粒石炭灰供給フィーダ。 ０２３、２３ °予熱炉、０２４．２４ ：点火炉
。 ０２７、２７ ＋供給空気、 ０２８．２８ 成品
排出口。 ０３０、３０ ：成品中継槽、 ０３１．３１’：成
品貯槽。 ０３４、３４ ：集塵機、 ０３５．３５ ：主排風
機。 第２図 どＵ 第４図 （Ｃ） 屑内到！Ｌ墨戻 ＣＣ）
（ａ）は従来法におけるグレート上の造粒石炭火層を示
す断面図、第２図（ｂ）及び（ｃ）は同層内の石炭濃度
分布及び焼成時の層高方向の最高到達温度分布を示す線
図、第３図は本発明方法を実施するだめの装置の一例を
示す工程図。 第４図（ａ）は１本発明方法におけるグレート七の造粒
石炭灰層を示す断面図、第４図（ｂ）及び（ｃ）は同層
内の石炭濃度分布及び焼成時の層高方向の最高到達温度
分布を示す線図で゛ある。 ＋＋床敷１ｉｊ 、 ２，２ａ、 ２ｂ ：造粒石炭
灰層。 ０２０、２０ ＋グレート、０２１，２１：床敷供給フ
ィーダ、０２２：造粒石炭灰供給フィーダ。 ２２１１ 石炭低配合の造粒石炭灰供給フィーダ。 ２２ｂ゛石炭高配合の造粒石炭灰供給フィーダ。 ０２３、２３ °予熱炉、０２４．２４ ：点火炉
。 ０２７、２７ ＋供給空気、 ０２８．２８ 成品
排出口。 ０３０、３０ ：成品中継槽、 ０３１．３１’：成
品貯槽。 ０３４、３４ ：集塵機、 ０３５．３５ ：主排風
機。 第２図 どＵ 第４図 （Ｃ） 屑内到！Ｌ墨戻 ＣＣ）
Claims (1)
- 微粉炭を混合して造粒した石炭灰を移動するグレート上
に層状に敷きグレートを加熱領域を移動させる間に石炭
灰を焼成して軽量骨材を製造する方法において、微粉炭
混合量の異なる造粒石炭灰を２種類以上予しめ作成し、
微粉炭混合量の少ない造粒石炭灰はどＦ層になるごとく
前記グレート」二に石炭灰の層を形成′することを特長
とする軽量骨材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19706781A JPS5899160A (ja) | 1981-12-08 | 1981-12-08 | 軽量骨材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19706781A JPS5899160A (ja) | 1981-12-08 | 1981-12-08 | 軽量骨材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5899160A true JPS5899160A (ja) | 1983-06-13 |
| JPH0142906B2 JPH0142906B2 (ja) | 1989-09-18 |
Family
ID=16368159
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19706781A Granted JPS5899160A (ja) | 1981-12-08 | 1981-12-08 | 軽量骨材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5899160A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5711866A (en) * | 1980-06-20 | 1982-01-21 | Kobe Steel Ltd | Manufacture of lightweight aggregate |
-
1981
- 1981-12-08 JP JP19706781A patent/JPS5899160A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5711866A (en) * | 1980-06-20 | 1982-01-21 | Kobe Steel Ltd | Manufacture of lightweight aggregate |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0142906B2 (ja) | 1989-09-18 |
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