JPS589882A - 超硬耐熱セラミックスの製造方法 - Google Patents
超硬耐熱セラミックスの製造方法Info
- Publication number
- JPS589882A JPS589882A JP56108466A JP10846681A JPS589882A JP S589882 A JPS589882 A JP S589882A JP 56108466 A JP56108466 A JP 56108466A JP 10846681 A JP10846681 A JP 10846681A JP S589882 A JPS589882 A JP S589882A
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- weight
- powder
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、優れた超硬耐熱セラミックス及びその製造方
法に関し、さらに詳しくは、高温における改善された強
度を有するサイアロン系超硬耐熱セラミックス焼結体及
びその製造方法に関するものであ、る。
法に関し、さらに詳しくは、高温における改善された強
度を有するサイアロン系超硬耐熱セラミックス焼結体及
びその製造方法に関するものであ、る。
サイアロンは、８１．Ａ’ｌ、 ＯおよびＮからなる高
温強度及び高温耐食性に優れたセラミックスで、阻ＳＮ
４型結晶形態又はＡＩＭ型結晶形態を有毛、それらの焼
結体祉、例えば高温熱機関用部品材料として注目され期
待されているものである。
温強度及び高温耐食性に優れたセラミックスで、阻ＳＮ
４型結晶形態又はＡＩＭ型結晶形態を有毛、それらの焼
結体祉、例えば高温熱機関用部品材料として注目され期
待されているものである。
一般的にサイアロンは１，８ｉ５．Ｎ４ 、 ＡＩＮお
よびＡｌ２Ｏ３の混合粉末、あるい紘日ｉｏ、２ 、５
ｉ５Ｎ４およびＡＩＮの混合粉末を１７００℃ないし１
９００℃の温度で焼結させることによシ製造される。一
本発明者らは、サイアロンの研究過程において、酸化ケ
イ素（５ｉｏ２ ）およびアルミニウム（ＡＩ）。
よびＡｌ２Ｏ３の混合粉末、あるい紘日ｉｏ、２ 、５
ｉ５Ｎ４およびＡＩＮの混合粉末を１７００℃ないし１
９００℃の温度で焼結させることによシ製造される。一
本発明者らは、サイアロンの研究過程において、酸化ケ
イ素（５ｉｏ２ ）およびアルミニウム（ＡＩ）。
又紘８１０２ 、 ＡＩおよびケイ素（Ｓｌ）を原料と
して効果的にサイアロンを製造することができることを
見出し、−さきに提案した（特公昭５３−４７２４５号
および特願昭５１−７８４２６号）。この提案法によれ
ば、−５般的方法と同様に、最終的には１７００〜１９
００℃の高温で焼結させ、気孔率の小さい緻密化された
焼結体を効果的に製造することが＋きる。とくに、緻密
化は上記高温焼結条件下で液相が一部生成し易いような
原料組成が配慮され選択される。その結果、焼結の際に
生成した液相がサイアロン構成粒子間の境界部および気
孔部に充てんされ、低気孔率で機械的強度のよい焼結体
を得ることができるというものである。
して効果的にサイアロンを製造することができることを
見出し、−さきに提案した（特公昭５３−４７２４５号
および特願昭５１−７８４２６号）。この提案法によれ
ば、−５般的方法と同様に、最終的には１７００〜１９
００℃の高温で焼結させ、気孔率の小さい緻密化された
焼結体を効果的に製造することが＋きる。とくに、緻密
化は上記高温焼結条件下で液相が一部生成し易いような
原料組成が配慮され選択される。その結果、焼結の際に
生成した液相がサイアロン構成粒子間の境界部および気
孔部に充てんされ、低気孔率で機械的強度のよい焼結体
を得ることができるというものである。
しかし、との５ｉｏ２を液相として積極的に生成させる
上記提案法では、高温焼結した焼結体を室温にもどすと
き、高温で生成した液相はガラス相として残存し、サイ
アロン結晶粒子の各境界面にガラス相が存在するので、
焼結体の高温における強度の低下は避けることができな
い。またガラス相が存在する焼結体は腐食性環境にさら
すとき、ガラス相が選択的に浸され易く、焼結体として
の耐食性が低下する原因とな兎ので、ガラス相の存在は
好ましくないことである。
上記提案法では、高温焼結した焼結体を室温にもどすと
き、高温で生成した液相はガラス相として残存し、サイ
アロン結晶粒子の各境界面にガラス相が存在するので、
焼結体の高温における強度の低下は避けることができな
い。またガラス相が存在する焼結体は腐食性環境にさら
すとき、ガラス相が選択的に浸され易く、焼結体として
の耐食性が低下する原因とな兎ので、ガラス相の存在は
好ましくないことである。
そこで本発明者らは、このような不都合゛・なくし、改
善された高温強度及び耐食性を有し、し゛か−も気孔率
の小さい緻密なサイアロンを得る方法についてさらに研
究を重ねた結果、極めて有効な方法を見出した。
善された高温強度及び耐食性を有し、し゛か−も気孔率
の小さい緻密なサイアロンを得る方法についてさらに研
究を重ねた結果、極めて有効な方法を見出した。
すなわち、本発明は、５ｉｏ２粉末とＡ１粉末、または
５１０２粉末、Ａ１粉末とｓ１粉末の混合物１００重量
部にカーボン粉末０．５〜１５重量部を添加して粉砕し
たものを成形し、得られた成形体を窒素雰囲気中で１’
４００〜１５００℃の温度で窒化し、次いで１７００〜
２０００℃の温度で焼成することを特徴とする超硬耐熱
セラミックスの製造方法、及びそのような方法で効果的
に得ることができるサイアロン結晶粒子相及びその各境
界面に存在する炭化ケイ素相から成る超硬耐熱セラミッ
クスを要旨とするものである。
５１０２粉末、Ａ１粉末とｓ１粉末の混合物１００重量
部にカーボン粉末０．５〜１５重量部を添加して粉砕し
たものを成形し、得られた成形体を窒素雰囲気中で１’
４００〜１５００℃の温度で窒化し、次いで１７００〜
２０００℃の温度で焼成することを特徴とする超硬耐熱
セラミックスの製造方法、及びそのような方法で効果的
に得ることができるサイアロン結晶粒子相及びその各境
界面に存在する炭化ケイ素相から成る超硬耐熱セラミッ
クスを要旨とするものである。
本発明の方法において、原料として用いる５ｉｏ２は石
英粉末、あるいはシリカ粉末いずれでも良いが、純度は
できるだ峠高いことが望ましい・不純 □物が
多いと融点の低いガラス相を形成する原因となり易い。
英粉末、あるいはシリカ粉末いずれでも良いが、純度は
できるだ峠高いことが望ましい・不純 □物が
多いと融点の低いガラス相を形成する原因となり易い。
また粒度はとくに細かいことを必要とするものではなく
、８１０２原料粒子の平均径は１鴫以下であれば十分で
ある。それは、粉砕混合過程において約１５μｍ以下に
微粉化され、さらにＡ１との反応および窒化反応によシ
一層微細化され、最終的にはミクロンサイズの粒子構成
になるからである。原料Ａ１および原料ｓ１はできるだ
け高純度、かつ微粉であることが望ましい。添加するカ
ーボン粉末としては、カーボンブラック、あるいはコー
クス粉末でも・よく、とくに種類は限定されないが、微
粉であるこ諸が極めて望ましい。
、８１０２原料粒子の平均径は１鴫以下であれば十分で
ある。それは、粉砕混合過程において約１５μｍ以下に
微粉化され、さらにＡ１との反応および窒化反応によシ
一層微細化され、最終的にはミクロンサイズの粒子構成
になるからである。原料Ａ１および原料ｓ１はできるだ
け高純度、かつ微粉であることが望ましい。添加するカ
ーボン粉末としては、カーボンブラック、あるいはコー
クス粉末でも・よく、とくに種類は限定されないが、微
粉であるこ諸が極めて望ましい。
本発明の方法において、カーボン粉末が添加される粉末
原料組成物が５１０２とＡ１よシなる場合には、通常５
ｉｏ２ ： ＡＸは８０ ： ２０〜２０ ： ８０の
重量範囲で用いられ、また５ｉｏ２ 、 ＡＩ及びＳｌ
の３成分の場合には、５１０２とＡ１の上記混合量ｉｏ
ｏ部に対し、Ｓｌの使用割合は１５〜２７０゛部の重量
範囲割合で有利に用いられる。
原料組成物が５１０２とＡ１よシなる場合には、通常５
ｉｏ２ ： ＡＸは８０ ： ２０〜２０ ： ８０の
重量範囲で用いられ、また５ｉｏ２ 、 ＡＩ及びＳｌ
の３成分の場合には、５１０２とＡ１の上記混合量ｉｏ
ｏ部に対し、Ｓｌの使用割合は１５〜２７０゛部の重量
範囲割合で有利に用いられる。
本発明においては、上記サイアロン系原料粉末混合物に
゛カーボン粉末が添加使用され、望ましくは可及的微細
かつ均一に粉砕混合される。添加されるカーボン粉末は
サイアロン系原料混合物１００重量部に対し０．５〜１
５重量部の範囲で用いられる。０．５重量部未満であれ
ばｓｉｃの生成が不十分となシ、１５重量部を超えると
カーボンが焼結体中に残存する恐れがあ暮ので好ましく
ない。ついで、これら粉砕混合粉末は成形される。この
成形体は形を保持する程度で十分であり、次の工程の窒
化反応で成形体の内部まで十分に窒化反応を進行せしめ
ることが重要である。また原料混合粉末に少量のパイイ
ダーを添加して成形を容易にすることもできる。つぎに
、これら成形体を窒化炉中に入れ、１４００〜１５００
℃の温度に窒素雰囲気中で加熱し、この温度範囲に５〜
ｌＯ時間保持することにより窒化反応を完了させる。窒
素ガスは炉中に送入する前にあらかじめ不純物ガスを除
去しておくことが望ましい。 、 この１４００〜１５００℃の温度での窒化焼成により、
焼結体が得られるが、この温度領域では、まだ、十分緻
密化が進行せず気孔率もＢ０憾前後の焼結体である。ま
た組成もβ−Ｂ１５Ｎ、結晶構造をもつサイアロン、あ
るいはＡＩＮ型結晶構造をもつサイアロンのほかＡｌ２
Ｏ３およびＡＩＮなども混在する複合焼結体である。つ
ぎに、この焼結体をさ゛らに１７００〜２０００℃の温
度範囲で焼結および緻密化させるとともにＡｌ２Ｏ３お
よびＡＩＮをサイアゾンに固溶せしめ、同時に、反応過
程で生じた境界液相成分と添加したカーボンとを反応さ
せ８ｉ０を生成させることができる。所定温度までの昇
温はできるだけ急速であることが望ましい。８１３Ｎ４
型サイアロンあるいはＡｌｌ型サイアロンのいずれを主
成分とするかは、原料粉末の混合比によって決定される
。Ｓｉ３Ｎ４型サイアロンの場合は、高温処理が１７０
０〜１８５０℃の範囲、Ａｌｌ型サイアロンの場合は１
８００〜２０００℃の温度範囲が好ましい。
゛カーボン粉末が添加使用され、望ましくは可及的微細
かつ均一に粉砕混合される。添加されるカーボン粉末は
サイアロン系原料混合物１００重量部に対し０．５〜１
５重量部の範囲で用いられる。０．５重量部未満であれ
ばｓｉｃの生成が不十分となシ、１５重量部を超えると
カーボンが焼結体中に残存する恐れがあ暮ので好ましく
ない。ついで、これら粉砕混合粉末は成形される。この
成形体は形を保持する程度で十分であり、次の工程の窒
化反応で成形体の内部まで十分に窒化反応を進行せしめ
ることが重要である。また原料混合粉末に少量のパイイ
ダーを添加して成形を容易にすることもできる。つぎに
、これら成形体を窒化炉中に入れ、１４００〜１５００
℃の温度に窒素雰囲気中で加熱し、この温度範囲に５〜
ｌＯ時間保持することにより窒化反応を完了させる。窒
素ガスは炉中に送入する前にあらかじめ不純物ガスを除
去しておくことが望ましい。 、 この１４００〜１５００℃の温度での窒化焼成により、
焼結体が得られるが、この温度領域では、まだ、十分緻
密化が進行せず気孔率もＢ０憾前後の焼結体である。ま
た組成もβ−Ｂ１５Ｎ、結晶構造をもつサイアロン、あ
るいはＡＩＮ型結晶構造をもつサイアロンのほかＡｌ２
Ｏ３およびＡＩＮなども混在する複合焼結体である。つ
ぎに、この焼結体をさ゛らに１７００〜２０００℃の温
度範囲で焼結および緻密化させるとともにＡｌ２Ｏ３お
よびＡＩＮをサイアゾンに固溶せしめ、同時に、反応過
程で生じた境界液相成分と添加したカーボンとを反応さ
せ８ｉ０を生成させることができる。所定温度までの昇
温はできるだけ急速であることが望ましい。８１３Ｎ４
型サイアロンあるいはＡｌｌ型サイアロンのいずれを主
成分とするかは、原料粉末の混合比によって決定される
。Ｓｉ３Ｎ４型サイアロンの場合は、高温処理が１７０
０〜１８５０℃の範囲、Ａｌｌ型サイアロンの場合は１
８００〜２０００℃の温度範囲が好ましい。
この高温での焼結緻密化は、常圧焼結法、加圧焼結法あ
るいはガス圧力下焼結法のいずれの方法を採用してもよ
い。上記温度範囲に３０〜６０分間保持後、室温まで冷
却することによシ、緻密な８１、−ＡＩ−０−Ｎ系サイ
アロ、ン結晶相とｓｉｃを主成とする相から成る焼結体
が得られる。
るいはガス圧力下焼結法のいずれの方法を採用してもよ
い。上記温度範囲に３０〜６０分間保持後、室温まで冷
却することによシ、緻密な８１、−ＡＩ−０−Ｎ系サイ
アロ、ン結晶相とｓｉｃを主成とする相から成る焼結体
が得られる。
上記の方法により得られる５ｉ−ＡＩ−０−１１Ｊ系サ
イアロン結晶相とＳｉＣ相とからなる焼結体は、高密度
、高強度、高硬度で、特に高温耐食性にすぐれており熱
機関用構造材料、機械用部品、保護管、ルツボなどを始
め、種々の耐熱材料などとして、その用途が期待できる
。
イアロン結晶相とＳｉＣ相とからなる焼結体は、高密度
、高強度、高硬度で、特に高温耐食性にすぐれており熱
機関用構造材料、機械用部品、保護管、ルツボなどを始
め、種々の耐熱材料などとして、その用途が期待できる
。
以下に、本発明が一層よく理解できるように実゛施例を
挙げて具体的に説明する。
挙げて具体的に説明する。
実施例１
ＳｉＣ２６０重量係とＡ１４０１４０重量部粉末にその
１００重量部に対しカーボンブラック１０重量部を添加
し、十分混合粉砕したのち混合粉末を径３０■グのベレ
ット状に４００Ｋｇ／ｃ＋Ｊの加圧力で成形した。つい
でこの成形物を焼成炉に入れ、Ｎ２ガスを流し、１４０
０℃まで昇温し、同温度で１０時間保持して窒化させた
のち、室温まで冷却した。
１００重量部に対しカーボンブラック１０重量部を添加
し、十分混合粉砕したのち混合粉末を径３０■グのベレ
ット状に４００Ｋｇ／ｃ＋Ｊの加圧力で成形した。つい
でこの成形物を焼成炉に入れ、Ｎ２ガスを流し、１４０
０℃まで昇温し、同温度で１０時間保持して窒化させた
のち、室温まで冷却した。
つぎに、この窒化焼成体をそのまま黒鉛製ダイス中に入
れ上下よシ黒鉛パンチ棒をさしこみ２００Ｋｆ／ｃＩ／
ｉの加圧下に１９００℃の温度でホットプレスした。１
９００℃で３０分間焼成し、β−８ｉ５Ｎ４型サイアロ
ン、Ａｌｌ型サイアロンおよびα−８ＩＣとからなる、
粒子境界にガラス相のない緻密な焼結体を得た。また、
比較のために上記方法と同条件、同一原料組成でカーボ
ンを添加しない場合の焼結体を製造し、それらの特性を
あわせて下表に示した。
れ上下よシ黒鉛パンチ棒をさしこみ２００Ｋｆ／ｃＩ／
ｉの加圧下に１９００℃の温度でホットプレスした。１
９００℃で３０分間焼成し、β−８ｉ５Ｎ４型サイアロ
ン、Ａｌｌ型サイアロンおよびα−８ＩＣとからなる、
粒子境界にガラス相のない緻密な焼結体を得た。また、
比較のために上記方法と同条件、同一原料組成でカーボ
ンを添加しない場合の焼結体を製造し、それらの特性を
あわせて下表に示した。
表１
壷ｌ焼結体試片５Ｘ５’Ｘ５ｍを１２００℃の空気中で
１２ｈｒさらし、表面積あたりの増量で示した。
１２ｈｒさらし、表面積あたりの増量で示した。
１２０屯Ａｌの溶融メタルにどぶづけし、５ｈｒ放置後
表面観察を行った。
表面観察を行った。
実施例２
Ｓｉ０２４０重量％とＡ１６０重量％の混合粉末に、そ
の１００重量部に対し石油コークス粉末５重量部を添加
し、十分混合粉砕したのち、混合粉末を径３０埠のペレ
ット状に４ｏｏ１１ｎ／ｄの加圧力で成形スを流し１４
００℃まで昇温し、同温度で１０時間保持して窒化させ
た後室温まで冷却した。つぎに°、この窒化焼成体を２
００〜／ｃｖＩの加圧下１８００ ℃の温度でホットプ
レスした。１８００ ’Ｃで３０分間焼成後、ＡＩＮ型
サ型子イアロンびα−５ｉｃとからなる粒子境界にガラ
ス相のない緻密な焼結体を得た。比較のだめに、上記と
同条件、同一原料組成でカーボ／のみを添加しない焼結
体を製造した。それらの緒特性を測定した結果を下表に
示す。
の１００重量部に対し石油コークス粉末５重量部を添加
し、十分混合粉砕したのち、混合粉末を径３０埠のペレ
ット状に４ｏｏ１１ｎ／ｄの加圧力で成形スを流し１４
００℃まで昇温し、同温度で１０時間保持して窒化させ
た後室温まで冷却した。つぎに°、この窒化焼成体を２
００〜／ｃｖＩの加圧下１８００ ℃の温度でホットプ
レスした。１８００ ’Ｃで３０分間焼成後、ＡＩＮ型
サ型子イアロンびα−５ｉｃとからなる粒子境界にガラ
ス相のない緻密な焼結体を得た。比較のだめに、上記と
同条件、同一原料組成でカーボ／のみを添加しない焼結
体を製造した。それらの緒特性を測定した結果を下表に
示す。
表２
’ＩＩＩ、※２芙験方法は実施例１と同じ５ｉ０２１６
．６重量％、Ａ１１３．６重量％および５ｉ６９．８重
量％の混合粉末に、該粉末合計重量の１０重量％のカー
ボンブラックを添加し、十分混合粉砕したのち、混合粉
末を径３０ｍのベレット状に４００ Ｋｇ／ｃｄの加圧
力で成形した。ついで成形物を焼成炉に入れ、Ｎ２ガス
を流し１４００℃まで昇温し、同温度で１０時間保持し
て窒化させた後、室温まで冷却した。この窒化焼成体を
２００Ｋｔｉ／ｃ４の加圧下１８００℃の温度でホット
プレスした。１８００℃でない緻密な焼結体を得た。本
実施例３と、実施例３と同条件、同一原料組成でカーボ
ンのみを添加しない比較焼結体を製造して、それぞれの
焼結体の特性を測定した。その結果を下表に示す。
．６重量％、Ａ１１３．６重量％および５ｉ６９．８重
量％の混合粉末に、該粉末合計重量の１０重量％のカー
ボンブラックを添加し、十分混合粉砕したのち、混合粉
末を径３０ｍのベレット状に４００ Ｋｇ／ｃｄの加圧
力で成形した。ついで成形物を焼成炉に入れ、Ｎ２ガス
を流し１４００℃まで昇温し、同温度で１０時間保持し
て窒化させた後、室温まで冷却した。この窒化焼成体を
２００Ｋｔｉ／ｃ４の加圧下１８００℃の温度でホット
プレスした。１８００℃でない緻密な焼結体を得た。本
実施例３と、実施例３と同条件、同一原料組成でカーボ
ンのみを添加しない比較焼結体を製造して、それぞれの
焼結体の特性を測定した。その結果を下表に示す。
表３
※ｌ、※２実験方法は実施例１と同じ
実施例４
８ｉ０２３２．７重量％、Ａ１２６．８重量％および６
１４０．５重量％の混合粉末に、これら粉末合計量１０
０重量部に対し１０重量部の石油コークス粉末を添加し
、十分混合粉砕したのち、混合粉末を径３０ｍ、高さ３
０＋ａ＋、”内径２０ｍのルツボ状に成形した。ついで
得られた成形物を焼成炉に入れ、Ｎ２ガスを流し１５０
０℃まで昇温し、同温度で１０時間保持して窒化させた
のち、室温まで冷却した。つぎに、この窒化焼成体を１
８００℃の高温でさらに焼成緻密化させたａ −１８０
０℃での焼成時間は２時間とした。この結果、β−８１
３Ｎ４型サイアロンとα−８ｉＣを主成分とする緻密な
焼結体を得た。表４に本実施例４と実施例４と同条件、
同一原料組成でカーボンのみを添加しない焼結体につい
ての特性をも併記した０表４ ※１．壷２実験方法は実施例１と同じ 特許出願人 工業技術院長 ほか１名
１４０．５重量％の混合粉末に、これら粉末合計量１０
０重量部に対し１０重量部の石油コークス粉末を添加し
、十分混合粉砕したのち、混合粉末を径３０ｍ、高さ３
０＋ａ＋、”内径２０ｍのルツボ状に成形した。ついで
得られた成形物を焼成炉に入れ、Ｎ２ガスを流し１５０
０℃まで昇温し、同温度で１０時間保持して窒化させた
のち、室温まで冷却した。つぎに、この窒化焼成体を１
８００℃の高温でさらに焼成緻密化させたａ −１８０
０℃での焼成時間は２時間とした。この結果、β−８１
３Ｎ４型サイアロンとα−８ｉＣを主成分とする緻密な
焼結体を得た。表４に本実施例４と実施例４と同条件、
同一原料組成でカーボンのみを添加しない焼結体につい
ての特性をも併記した０表４ ※１．壷２実験方法は実施例１と同じ 特許出願人 工業技術院長 ほか１名
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ サイアロン結晶粒子相及びその各境界面に存在する
炭化ケイ素相から成る超硬耐熱セラミックス。 ２ 酸化ケイ素粉末・とアルミニウム粉末または酸化ケ
イ素粉末、アルミニウム粉末とケイ素の混合物１００重
量部にカーボン粉末０．５〜１５重量部を添加して粉砕
したものを成形し、得られた成形体を窒素雰囲気中で１
４００〜１５００℃の温度で窒化し、次いで１７００〜
２０００℃の温度で焼成することを特徴とする超硬耐熱
セラミックスの製造方法０
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56108466A JPS5855110B2 (ja) | 1981-07-09 | 1981-07-09 | 超硬耐熱セラミックスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56108466A JPS5855110B2 (ja) | 1981-07-09 | 1981-07-09 | 超硬耐熱セラミックスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS589882A true JPS589882A (ja) | 1983-01-20 |
| JPS5855110B2 JPS5855110B2 (ja) | 1983-12-08 |
Family
ID=14485468
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56108466A Expired JPS5855110B2 (ja) | 1981-07-09 | 1981-07-09 | 超硬耐熱セラミックスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5855110B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5712208A (en) * | 1980-06-03 | 1982-01-22 | Westinghouse Electric Corp | Fluidized bed combustor |
| JPS60133206A (ja) * | 1983-12-20 | 1985-07-16 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 流動床炉の運転方法 |
| JPS62148370A (ja) * | 1985-12-23 | 1987-07-02 | 工業技術院長 | 高耐酸化性窒化ケイ素系セラミツクスの製造方法 |
| US4816428A (en) * | 1985-02-14 | 1989-03-28 | Agency Of Industrial Science And Technology | Process for producing high strength βsialon-silicon carbide composite |
-
1981
- 1981-07-09 JP JP56108466A patent/JPS5855110B2/ja not_active Expired
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5712208A (en) * | 1980-06-03 | 1982-01-22 | Westinghouse Electric Corp | Fluidized bed combustor |
| JPS60133206A (ja) * | 1983-12-20 | 1985-07-16 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 流動床炉の運転方法 |
| JPH0368288B2 (ja) * | 1983-12-20 | 1991-10-28 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | |
| US4816428A (en) * | 1985-02-14 | 1989-03-28 | Agency Of Industrial Science And Technology | Process for producing high strength βsialon-silicon carbide composite |
| JPS62148370A (ja) * | 1985-12-23 | 1987-07-02 | 工業技術院長 | 高耐酸化性窒化ケイ素系セラミツクスの製造方法 |
| JPH0435436B2 (ja) * | 1985-12-23 | 1992-06-11 | Kogyo Gijutsu Incho |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5855110B2 (ja) | 1983-12-08 |
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