JPS589864A - 人工球状骨材の製造方法 - Google Patents
人工球状骨材の製造方法Info
- Publication number
- JPS589864A JPS589864A JP10653381A JP10653381A JPS589864A JP S589864 A JPS589864 A JP S589864A JP 10653381 A JP10653381 A JP 10653381A JP 10653381 A JP10653381 A JP 10653381A JP S589864 A JPS589864 A JP S589864A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- aggregate
- ash
- cement
- clinker
- granulation
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B18/02—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates
- C04B18/021—Agglomerated materials, e.g. artificial aggregates agglomerated by a mineral binder, e.g. cement
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Glanulating (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は人工球状骨材の製造方法に関し、％にクリン
カアッシ島を骨材の粒度の調整材として用いて細骨材ま
たは粗骨材を任意選択的かつ連続的に製造する方法に係
るものである。
カアッシ島を骨材の粒度の調整材として用いて細骨材ま
たは粗骨材を任意選択的かつ連続的に製造する方法に係
るものである。
最近、天然骨材特に川砂などの良好な骨材が不足し、こ
れを補う丸めに安価で大量に入手出来る代替骨材の出現
が久しく望まれている。
れを補う丸めに安価で大量に入手出来る代替骨材の出現
が久しく望まれている。
とζろて近年石油事情がひっ迫し、石炭がその有力な代
替燃料として再度注目されるようになって来たが、石炭
紘燃焼後灰が残シ、そζてこの排出灰を上述の代替骨材
へ再利用することが最近検討されるようになって来た。
替燃料として再度注目されるようになって来たが、石炭
紘燃焼後灰が残シ、そζてこの排出灰を上述の代替骨材
へ再利用することが最近検討されるようになって来た。
即ち、石炭火力発電を事例にあげると、その排出灰は大
別してＥＰ粉（電気収じん灰）を主とした約１００μ以
下程度のフライアッシ為と、がイラ〜下部灰中節炭器等
の粗粒灰を主とした１００μ程度以上のものが大部分で
あるタリンカアッシ、とに分類されるが、これらはいづ
れも大量で、その廃棄処分が大きな問題となっているの
が実情である。現在、これらの中フライアッシ為はその
１部がセメント用原料或いは７ンイアツシ晶セメント等
として利用されているが、残シは廃棄されており、ｔた
クリｙカアッシ凰にいたってはｔｌとんと利用されるこ
となく略全部廃棄処分しているのが現状である。そこで
これら゛の廃棄物を原料として人工骨材を得ようと各種
の研究がこれまでもなされて来たが、造粒技術に各種の
間層点があって、いまだ満足すべき技術の確立には至っ
ていな１０即ち、排出灰を原料として□人工骨材を成形
する場合、従来状フライアッシ、を主原料とし、これに
結合材としての七メント、必要に応じ副主材を加え、こ
れを水添転動造粒する方法が最も一般的なものとされて
来・たが、造粒過程で粒子核から一挙に粒径の大なる粗
骨材に成長し、良好な粒度分布を有する細骨材の製造は
きわめて困難で、従ってフライアッシ、を原料とした人
工細骨材の製造はこれまで不可能とみなされて来た。一
方、排出灰を主原料とする粗骨材製造をみても、従来技
術によると細骨材和尚部分をかなシ含むものとなって有
利に粗骨材が４Ｌ廐されなかりたシ、或いは極端に大き
な粒径をもりた骨材が混在したものが出来て粒度分布の
面で実用性に著゛−シ＜欠けたものとなっていた。こう
した造粒過程での問題の解決のため、ノ臂ンＷｉ（レタ
イデとともに前調湿用／ｌグミル又はミキサーを設置し
、これによって原料を予め調湿し造粒核の発生を容易と
し、かり造粒時のスグレー水のコントロール巾を少なく
することが考えられてｉた。しかしこの方法を採用する
と、前調湿時と造粒時で水比のバランスや、調湿方法が
むずかしく実用的に大暑な問題が生じていた。また、前
調湿時ならびに造粒時にパダミル又ＦｉΔン型造粒機の
各々に発生する固結の脱落による造粒過程の乱れも生じ
、−に上記固結によるスクレーノ、レーキの摩耗それに
原因し九固結の厚みの増大もきたし、このことは造粒機
の内容積を小さくシ、ひいては造粒能力あるいは造粒物
の特性の低下をもたらすことが確認されて−る。ζうし
たことで、これまでの各種の努力にも拘らず現在までの
ところ造粒技術について大きな改善はなされず、ここに
抜本的な解決策の出現が望まれていた一本願の発明者ら
は、従来のかかる技術課題の解決にむけて各種の実験を
試みて来たものであるが、その結果骨材原料に１〜８０
重量外の範囲でクリンカアッシ島を配合することによっ
て上記の如き造粒過程での問題が大幅に改善されること
を見出したものである。
別してＥＰ粉（電気収じん灰）を主とした約１００μ以
下程度のフライアッシ為と、がイラ〜下部灰中節炭器等
の粗粒灰を主とした１００μ程度以上のものが大部分で
あるタリンカアッシ、とに分類されるが、これらはいづ
れも大量で、その廃棄処分が大きな問題となっているの
が実情である。現在、これらの中フライアッシ為はその
１部がセメント用原料或いは７ンイアツシ晶セメント等
として利用されているが、残シは廃棄されており、ｔた
クリｙカアッシ凰にいたってはｔｌとんと利用されるこ
となく略全部廃棄処分しているのが現状である。そこで
これら゛の廃棄物を原料として人工骨材を得ようと各種
の研究がこれまでもなされて来たが、造粒技術に各種の
間層点があって、いまだ満足すべき技術の確立には至っ
ていな１０即ち、排出灰を原料として□人工骨材を成形
する場合、従来状フライアッシ、を主原料とし、これに
結合材としての七メント、必要に応じ副主材を加え、こ
れを水添転動造粒する方法が最も一般的なものとされて
来・たが、造粒過程で粒子核から一挙に粒径の大なる粗
骨材に成長し、良好な粒度分布を有する細骨材の製造は
きわめて困難で、従ってフライアッシ、を原料とした人
工細骨材の製造はこれまで不可能とみなされて来た。一
方、排出灰を主原料とする粗骨材製造をみても、従来技
術によると細骨材和尚部分をかなシ含むものとなって有
利に粗骨材が４Ｌ廐されなかりたシ、或いは極端に大き
な粒径をもりた骨材が混在したものが出来て粒度分布の
面で実用性に著゛−シ＜欠けたものとなっていた。こう
した造粒過程での問題の解決のため、ノ臂ンＷｉ（レタ
イデとともに前調湿用／ｌグミル又はミキサーを設置し
、これによって原料を予め調湿し造粒核の発生を容易と
し、かり造粒時のスグレー水のコントロール巾を少なく
することが考えられてｉた。しかしこの方法を採用する
と、前調湿時と造粒時で水比のバランスや、調湿方法が
むずかしく実用的に大暑な問題が生じていた。また、前
調湿時ならびに造粒時にパダミル又ＦｉΔン型造粒機の
各々に発生する固結の脱落による造粒過程の乱れも生じ
、−に上記固結によるスクレーノ、レーキの摩耗それに
原因し九固結の厚みの増大もきたし、このことは造粒機
の内容積を小さくシ、ひいては造粒能力あるいは造粒物
の特性の低下をもたらすことが確認されて−る。ζうし
たことで、これまでの各種の努力にも拘らず現在までの
ところ造粒技術について大きな改善はなされず、ここに
抜本的な解決策の出現が望まれていた一本願の発明者ら
は、従来のかかる技術課題の解決にむけて各種の実験を
試みて来たものであるが、その結果骨材原料に１〜８０
重量外の範囲でクリンカアッシ島を配合することによっ
て上記の如き造粒過程での問題が大幅に改善されること
を見出したものである。
即ちこの発明は、７ライアツシ為とセメント □の
混合物に、１〜８０重量外のクリンカアツシ、を得られ
る骨材の粒度調整材として配合し、これを水添転動造粒
することを特徴とする。以下にこの発明の詳細な説明す
る。
混合物に、１〜８０重量外のクリンカアツシ、を得られ
る骨材の粒度調整材として配合し、これを水添転動造粒
することを特徴とする。以下にこの発明の詳細な説明す
る。
この発明に用いる７ライアツシ為は、６嶽燃焼の際排出
されるＥＰ粉を主とした約１００μ以下のもので、好ま
しくは更に細かい８８Ｊ１篩残分１０％以下のものがよ
い。ここに用いられるフライアッシ為の１例を示せば第
１表の如くである。
されるＥＰ粉を主とした約１００μ以下のもので、好ま
しくは更に細かい８８Ｊ１篩残分１０％以下のものがよ
い。ここに用いられるフライアッシ為の１例を示せば第
１表の如くである。
またセメントは、曽通セメント、早強セメント、超早強
セメント、白色セメント、ジェットセメント、アルオナ
セメント、中庸熱セメントの外に、高炉、シリカ、フラ
イアッシュその他の混合セメントが何んら制限なく使用
出来る。
セメント、白色セメント、ジェットセメント、アルオナ
セメント、中庸熱セメントの外に、高炉、シリカ、フラ
イアッシュその他の混合セメントが何んら制限なく使用
出来る。
上記の７ライアツシ島、セメントの混合物に、クリ／カ
アッシ為を１〜８０重量−粒度調整材として配合する。
アッシ為を１〜８０重量−粒度調整材として配合する。
この範囲内でクリンカアッシ、を調整することによりて
、得られる骨材はその大部分が粒径５＋ａｍ以下の細骨
材或いは粒径５■以上の粗骨材へと分別される。即ち、
タリンカアッシ＆の配合比を全原料の１０〜８０≦の範
囲とすることによって良好な粒度分布の細骨材を造粒す
ることが出来、また１〜９％の範鍔内にすることにより
てＳｍ径以下の骨材を出来るだけ少なくした粗骨材を効
率よく造粒することが出来る。なお、タリンカ□；゛ア
ッシーを１−未満とした場合は２０ｔｍを超える大径の
団塊が混在されて連続して骨材の造粒紘出来ず、また８
０％を超えるとクリｙカアッシ為単味の骨材の物性に類
似したものとなって、これを用いモルタルとした場合セ
メントペーストと骨材とが分離する丸め実用に供し得な
いものとなる。発明者ら拡りリンカアッシ為の配合比と
得られる骨材の粒径の関係についてこれまで種々の考察
を試みて来たが必ずしも十分に解明するに至っていない
。しかしながら、これ重での実験から確実にクリンカア
ッシ島の配合比を高めていくに従りてクリンカアッシ為
を中心とした造粒核が多発する傾向のあることが確認さ
れた。従って、本発明はこの現象を利用して断値に応じ
細骨材或いは粗骨材を主要にした骨材を連続的に造粒せ
んとしたものである。なお本発明において、上記のクリ
ンカアッシ為以外の配合物であるセメント、７ライアツ
シ為の配合比は、細骨材或−は粗骨材で特に限定された
範囲はなく、用途に応じて種実に変更し得るが、全配合
量内側で細骨材の場合上メン）１０〜３０％、７ライア
ツシ、１０〜８０％、粗骨材の場合同じく８〜３０襲、
６０〜９０第の範囲が好適である。
、得られる骨材はその大部分が粒径５＋ａｍ以下の細骨
材或いは粒径５■以上の粗骨材へと分別される。即ち、
タリンカアッシ＆の配合比を全原料の１０〜８０≦の範
囲とすることによって良好な粒度分布の細骨材を造粒す
ることが出来、また１〜９％の範鍔内にすることにより
てＳｍ径以下の骨材を出来るだけ少なくした粗骨材を効
率よく造粒することが出来る。なお、タリンカ□；゛ア
ッシーを１−未満とした場合は２０ｔｍを超える大径の
団塊が混在されて連続して骨材の造粒紘出来ず、また８
０％を超えるとクリｙカアッシ為単味の骨材の物性に類
似したものとなって、これを用いモルタルとした場合セ
メントペーストと骨材とが分離する丸め実用に供し得な
いものとなる。発明者ら拡りリンカアッシ為の配合比と
得られる骨材の粒径の関係についてこれまで種々の考察
を試みて来たが必ずしも十分に解明するに至っていない
。しかしながら、これ重での実験から確実にクリンカア
ッシ島の配合比を高めていくに従りてクリンカアッシ為
を中心とした造粒核が多発する傾向のあることが確認さ
れた。従って、本発明はこの現象を利用して断値に応じ
細骨材或いは粗骨材を主要にした骨材を連続的に造粒せ
んとしたものである。なお本発明において、上記のクリ
ンカアッシ為以外の配合物であるセメント、７ライアツ
シ為の配合比は、細骨材或−は粗骨材で特に限定された
範囲はなく、用途に応じて種実に変更し得るが、全配合
量内側で細骨材の場合上メン）１０〜３０％、７ライア
ツシ、１０〜８０％、粗骨材の場合同じく８〜３０襲、
６０〜９０第の範囲が好適である。
細骨材、粗骨材いづれの場合もセメントが上記範囲の下
限未満であると得られる骨材の強直゛が不足し、また上
限を超えるとセメントの消費が多くなりて骨材単価を引
き上けることにな訳、好ましくない。
限未満であると得られる骨材の強直゛が不足し、また上
限を超えるとセメントの消費が多くなりて骨材単価を引
き上けることにな訳、好ましくない。
上記の配合原料は、次にこれを水添転動造粒する。ζζ
に用いられる造粒機状、パン型ペレタイデ、ドラム臘造
粒機その他公知の転勤造粒機が全て用ｉられる。造粒さ
れた骨材は、その後通常の方法で養生され、さらに必要
に応じ選別して骨材として供給される。
に用いられる造粒機状、パン型ペレタイデ、ドラム臘造
粒機その他公知の転勤造粒機が全て用ｉられる。造粒さ
れた骨材は、その後通常の方法で養生され、さらに必要
に応じ選別して骨材として供給される。
以上本発明によるならば、石炭火力発電所などで廃素物
として大量に発生するフライアッシュ、クリンカアッシ
＆に小量のセメントを結合剤として用１１高い強度を有
する骨材が細骨材、粗骨材リッチに任意に造粒出来るの
で、天然骨材に代る安価な骨材提供と−う要請に十分応
えることが出来るようになった。しかもこの発明によれ
ば、細骨材、粗骨材がクリンカアッシａの配合量を変え
ることによって区分けされて製造可能となシ、従来原料
の前調湿に加えて造粒“時の水比、給水方式、造粒機の
回転数、角度、原料投入位置等を厳格にコン）ｏ−ルし
てもなお満足すべき造粒が出来なかったのと対比すると
、その技術は大幅に改善されたものということが出来る
。ここで本発明の効果を要約して列挙すると次の通シで
ある。
として大量に発生するフライアッシュ、クリンカアッシ
＆に小量のセメントを結合剤として用１１高い強度を有
する骨材が細骨材、粗骨材リッチに任意に造粒出来るの
で、天然骨材に代る安価な骨材提供と−う要請に十分応
えることが出来るようになった。しかもこの発明によれ
ば、細骨材、粗骨材がクリンカアッシａの配合量を変え
ることによって区分けされて製造可能となシ、従来原料
の前調湿に加えて造粒“時の水比、給水方式、造粒機の
回転数、角度、原料投入位置等を厳格にコン）ｏ−ルし
てもなお満足すべき造粒が出来なかったのと対比すると
、その技術は大幅に改善されたものということが出来る
。ここで本発明の効果を要約して列挙すると次の通シで
ある。
（１）クリンカアッシ島の添加量を変えることによシ細
°骨材、粗骨材の各種粒度のものが自由に出来る。
°骨材、粗骨材の各種粒度のものが自由に出来る。
（２）前調湿工程が不要になシ、前調湿機への固結の発
生の問題が一切生ぜず、保守が容易となった。
生の問題が一切生ぜず、保守が容易となった。
（３）クリンカアッシ為を配合することによ〕粗骨材で
は点圧強度が高くなシ、また細骨材ではモルタル強度が
上昇した。
は点圧強度が高くなシ、また細骨材ではモルタル強度が
上昇した。
（４）ノ譬ン型ペレタイデー底部での固結の発生がなく
なシ、製造及び品質が安定する。
なシ、製造及び品質が安定する。
（５）特殊な造粒技術を必要とせず、クリンカアッシ島
の添加量の調整のみで簡単に良品が得られるようになっ
た。
の添加量の調整のみで簡単に良品が得られるようになっ
た。
実施例１
７ライアツシ為、クリンカアッシ為として石炭火力発電
所で発生したものを使用した。これらの中、フライアッ
シ島の性状はすでに記した第ｉｌｌに示す通シであシ、
またタリンカアツシ。
所で発生したものを使用した。これらの中、フライアッ
シ島の性状はすでに記した第ｉｌｌに示す通シであシ、
またタリンカアツシ。
恩については第２表に、またセメントについては第３表
に示す。
に示す。
上記配合原料を、直径７００１１１％深さ１５０１Ｉｌ
Ｂのノ臂ン製ペレタイデに連続的に投入しつつ水を約２
０弧散水し細骨材の造粒を試みた。を粒物は１日２０℃
湿空養生後、６５℃２４時間蒸気養生を行った。結果紘
第４表の通シであった。
Ｂのノ臂ン製ペレタイデに連続的に投入しつつ水を約２
０弧散水し細骨材の造粒を試みた。を粒物は１日２０℃
湿空養生後、６５℃２４時間蒸気養生を行った。結果紘
第４表の通シであった。
なお、造粒骨材についての容量、吸水率、粒度分布の各
試験線、ＪＩ８−ム−１１３４、ＪＩ８−Ａ−１１０２
に準じて行った。またクリンカアッシ為を全く含壕な−
ものについても試験を行ない同表に示した。
試験線、ＪＩ８−ム−１１３４、ＪＩ８−Ａ−１１０２
に準じて行った。またクリンカアッシ為を全く含壕な−
ものについても試験を行ない同表に示した。
次に、ここで得られた細骨材強度を知るため、モルタル
試験を行った。資料はセメント対造粒細骨材を１：２（
重量比）とし、フロー値が２５０±１０ｔ＋ａとなるよ
うに水量を変化させて混練し、ＪＩＳ−Ｒ−５２０１に
準じて成形した。これを２０℃１日湿空養生後、２０℃
の水中に養生し強度試験に供した。結果は第５表に示す
とおルである。
試験を行った。資料はセメント対造粒細骨材を１：２（
重量比）とし、フロー値が２５０±１０ｔ＋ａとなるよ
うに水量を変化させて混練し、ＪＩＳ−Ｒ−５２０１に
準じて成形した。これを２０℃１日湿空養生後、２０℃
の水中に養生し強度試験に供した。結果は第５表に示す
とおルである。
第 ５ 表
第４表、第５表の結果から明らかなように、クリンカア
ッシュを含むものはフライアッシェとセメントだけのも
のよシも粒度分布は粗くなく、均一で良好な粒度分布と
なっておシ、またモルタル試験においても同一セメント
量でクリンカアッシュを配合することによってモルタル
強度が大幅に向上していることが判る。
ッシュを含むものはフライアッシェとセメントだけのも
のよシも粒度分布は粗くなく、均一で良好な粒度分布と
なっておシ、またモルタル試験においても同一セメント
量でクリンカアッシュを配合することによってモルタル
強度が大幅に向上していることが判る。
実施例２
実施例１と同様の原料を用い、実施例１と同様にして５
〜２０ｍ径の球状粗骨材の造粒を行った。結果を館６表
に示す。
〜２０ｍ径の球状粗骨材の造粒を行った。結果を館６表
に示す。
第６表からも明らかなように、クリンカアッシュを１〜
９％配合したものは良好な粒度分布をもった粗骨材とな
ることが判る。
９％配合したものは良好な粒度分布をもった粗骨材とな
ることが判る。
Claims (1)
- フライアッシ為とセメントの混合物に、１〜８０重量外
のクリンカアッシ為を得られる骨材の粒度調整材として
配合し、これを水添転動造粒することを特徴とする人工
骨材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10653381A JPS5935860B2 (ja) | 1981-07-08 | 1981-07-08 | 人工球状骨材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10653381A JPS5935860B2 (ja) | 1981-07-08 | 1981-07-08 | 人工球状骨材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS589864A true JPS589864A (ja) | 1983-01-20 |
| JPS5935860B2 JPS5935860B2 (ja) | 1984-08-31 |
Family
ID=14436025
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10653381A Expired JPS5935860B2 (ja) | 1981-07-08 | 1981-07-08 | 人工球状骨材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5935860B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6340001A (ja) * | 1986-08-05 | 1988-02-20 | 中国電力株式会社 | 石炭灰を原料とする路盤材とその製造方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61140952U (ja) * | 1985-02-22 | 1986-09-01 | ||
| EP3106444A1 (en) * | 2015-06-15 | 2016-12-21 | ZaaK Technologies GmbH | Lightweight fine particulates |
-
1981
- 1981-07-08 JP JP10653381A patent/JPS5935860B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6340001A (ja) * | 1986-08-05 | 1988-02-20 | 中国電力株式会社 | 石炭灰を原料とする路盤材とその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5935860B2 (ja) | 1984-08-31 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN100562505C (zh) | 超细碳酸盐岩粉混凝土复合掺合料及其制备方法 | |
| CN101381809B (zh) | 钒钛磁铁矿烧结矿的制备方法 | |
| JPS62197343A (ja) | 低吸水性人工軽量骨材の製造方法 | |
| KR101798162B1 (ko) | 용광로 공급 원료로 사용하기 위해 금속 산화물을 함유한 미세 입자로 만들어진 응집체 제조 방법 | |
| KR101191620B1 (ko) | 슬래그 볼을 포함하는 고강도 아스콘 조성물 및 이를제조하는 방법 | |
| US4701222A (en) | Process for producing an artificial light-weight aggregate | |
| CN114538814B (zh) | 一种使用钨尾矿制造免烧轻质骨料的工艺 | |
| CN113832339A (zh) | 一种烧结用熔剂 | |
| JPS589864A (ja) | 人工球状骨材の製造方法 | |
| KR100718581B1 (ko) | 선철대용재 및 그 제조방법 | |
| JP2000143307A (ja) | 人工軽量骨材の製造方法およびこの方法により得られた人工軽量骨材 | |
| CN101081726A (zh) | 一种粒化高炉矿渣微粉改性剂 | |
| JPH03252375A (ja) | 石炭灰含有透水性構築材の製法 | |
| JPS5927753A (ja) | 鋼の鋳造用添加剤の基材の製造方法 | |
| JP4509269B2 (ja) | 人工骨材およびその製造方法 | |
| KR20210029975A (ko) | 수화열이 감소된 콘크리트의 제조방법 및 그에 의한 콘크리트 | |
| JPS6362558B2 (ja) | ||
| JPS6280230A (ja) | 高チタン非焼成ペレット | |
| JPS62123046A (ja) | 水硬性路盤材の製造方法 | |
| JP3583323B2 (ja) | 高炉スラグ細骨材及びその製造方法、並びにコンクリート又はモルタル用細骨材 | |
| JPH04187551A (ja) | 路床材および路床材の製造方法 | |
| JPS63176436A (ja) | 焼結用ミニペレツトの製造方法 | |
| JPH09241051A (ja) | 非焼成骨材の製造方法 | |
| Makhammatov | Advantages and advantages of binders of low water demand | |
| JP2000044303A (ja) | 人工骨材の製造方法 |