JPS5893532A - ユニバ−サルジヨイントのヨ−クの製造方法 - Google Patents
ユニバ−サルジヨイントのヨ−クの製造方法Info
- Publication number
- JPS5893532A JPS5893532A JP19210281A JP19210281A JPS5893532A JP S5893532 A JPS5893532 A JP S5893532A JP 19210281 A JP19210281 A JP 19210281A JP 19210281 A JP19210281 A JP 19210281A JP S5893532 A JPS5893532 A JP S5893532A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- yoke
- blank
- punch
- shape
- die
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/74—Making machine elements forked members or members with two or more limbs, e.g. U-bolts, anchors
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/76—Making machine elements elements not mentioned in one of the preceding groups
- B21K1/762—Coupling members for conveying mechanical motion, e.g. universal joints
- B21K1/765—Outer elements of coupling members
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はユニバーサルジヨイントのヨークの製造方法に
関する＠ 従来の自動車等の推進軸用ユニノ（−サルジヨイントの
ヨークは、熱間鍛造又は鋳造によるものであったため形
状精度が悪く、よって回転／（ライス性態が悪化し自動
車等の走行時の振動発生の原因となって一九。
関する＠ 従来の自動車等の推進軸用ユニノ（−サルジヨイントの
ヨークは、熱間鍛造又は鋳造によるものであったため形
状精度が悪く、よって回転／（ライス性態が悪化し自動
車等の走行時の振動発生の原因となって一九。
省エネルギ一対策として自動車は今後より軽量化される
必要がＩＩ、その高速ｉ転体であるヨークは回転バラン
ス性能の良いものが要求される。
必要がＩＩ、その高速ｉ転体であるヨークは回転バラン
ス性能の良いものが要求される。
さらに、上記し良熱間鍛造品又は鋳造品では、製造時の
エネルギー消費が多くコスト高となり、まえ材料Ｉｉ）
歩留りも悪ｉ。
エネルギー消費が多くコスト高となり、まえ材料Ｉｉ）
歩留りも悪ｉ。
そこで、小型のユニバーサルジヨイントのヨークでは上
述し九欠点を解決する九め冷間鍛造工法によるものがあ
るが、その工法上好ましくない点があった。
述し九欠点を解決する九め冷間鍛造工法によるものがあ
るが、その工法上好ましくない点があった。
即ち、冷間鍛造工法、においては低炭素鋼材料を圧縮加
工する九めに２１１工硬化を生じ、そ−の結果切削加工
し先高炭素鋼と同等の強度が得られるものであるが、そ
の前提条件とし゛て材料の金属組織の流れ（ファイバー
フロー）が著しく屈曲したり、切断しな―ことが必要で
ある。
工する九めに２１１工硬化を生じ、そ−の結果切削加工
し先高炭素鋼と同等の強度が得られるものであるが、そ
の前提条件とし゛て材料の金属組織の流れ（ファイバー
フロー）が著しく屈曲したり、切断しな―ことが必要で
ある。
しかしながら、従来の冷間鍛造によるヨークの製造方！
にお−ては、第１Ａ図に示す如く、ブランクｌをダイ２
内でノックアクト３上に配設しておいて、パンチ４を下
降させ、その押圧力で第１Ｂ図の如く所定の形状のヨー
ク５に成形するものであった丸め、成形後のヨーク５は
上記したファイバーフローが第１Ｂ図に二点鎖線で示す
如く大きく屈曲又は切断することとなシ、ヨークとして
は強度上問題を有していた。
にお−ては、第１Ａ図に示す如く、ブランクｌをダイ２
内でノックアクト３上に配設しておいて、パンチ４を下
降させ、その押圧力で第１Ｂ図の如く所定の形状のヨー
ク５に成形するものであった丸め、成形後のヨーク５は
上記したファイバーフローが第１Ｂ図に二点鎖線で示す
如く大きく屈曲又は切断することとなシ、ヨークとして
は強度上問題を有していた。
本発明は上述した如き問題点を解決するユニバーサルジ
ヨイントのヨークの製造方法を提供することを目的とし
、その特徴とするところは、ブランクをその両端の成形
すべきヨークの両腕部に相当する部分にパンチが当接し
ない形状とすることにより、冷間鍛造後の製品のファイ
バーフローが゛切断した抄することがなく、強度上ある
いは製作１優れたものとなしたことにある。
ヨイントのヨークの製造方法を提供することを目的とし
、その特徴とするところは、ブランクをその両端の成形
すべきヨークの両腕部に相当する部分にパンチが当接し
ない形状とすることにより、冷間鍛造後の製品のファイ
バーフローが゛切断した抄することがなく、強度上ある
いは製作１優れたものとなしたことにある。
以下本発明の好適な実施例を図面によ抄説明する。なお
、第１、図の従来例と同一要素は同一符号にて表示する
。
、第１、図の従来例と同一要素は同一符号にて表示する
。
第２図は本発明の第１実施例を示す要部縦断側面図であ
り、本実−例においてはまずブランクｌをダイ２の両型
面々、２Ｂ間に戦果配設する。
り、本実−例においてはまずブランクｌをダイ２の両型
面々、２Ｂ間に戦果配設する。
パンチ４の外径寸法ｔは、上記ブランクｌの長辺方向寸
法りよりも小さく、パンチ４でブランク１を押圧する場
合に、ブランクｌの両端に成形すべきヨーク５０両腕部
６，６の巾寸法ｔ１に相当する寸法を余し、この部分に
はパンチ４が当接しなｉように上記ブランク１及びパン
チ４゜０寸法を設定しである。
法りよりも小さく、パンチ４でブランク１を押圧する場
合に、ブランクｌの両端に成形すべきヨーク５０両腕部
６，６の巾寸法ｔ１に相当する寸法を余し、この部分に
はパンチ４が当接しなｉように上記ブランク１及びパン
チ４゜０寸法を設定しである。
上記ダイ２０１１ｒＮは、成形すべきヨーク５の外周面
形状に対応し丸形状に形成されておシ、上記パンチ４の
抑圧面は、成形すべきヨーク５の内周面に対応した形状
に形成されている。−また、図中３はノックアウトであ
り、鋏ノックアウト３には、成形すべきヨーク５下部の
凹部に対応し九央起部加が形成されている。
形状に対応し丸形状に形成されておシ、上記パンチ４の
抑圧面は、成形すべきヨーク５の内周面に対応した形状
に形成されている。−また、図中３はノックアウトであ
り、鋏ノックアウト３には、成形すべきヨーク５下部の
凹部に対応し九央起部加が形成されている。
しかして、パンチ４を下降させて所定圧で押圧すれば、
ブランクｌはパンチ４とグイ２反びノックアウト３間で
冷間−造一れて、第２Ｂ図に示す如く所定形状の日−り
５が一体成形できる。
ブランクｌはパンチ４とグイ２反びノックアウト３間で
冷間−造一れて、第２Ｂ図に示す如く所定形状の日−り
５が一体成形できる。
本実施例におｉでは、上記した如く成形後のヨーク５０
両腕部６．６に相当する部分のブランクｌにはパンチ４
の抑圧面が作用せず、成形後の゛ヨーク５のファイバー
フローは、第２Ｂ図に二点鎖線で示すヨーク５の外形線
に８って整然と流れており、著しい屈曲や切断がなく、
大きな応力の作用する上記両腕部６．６は充分な強度を
有する゛ものとなる。
両腕部６．６に相当する部分のブランクｌにはパンチ４
の抑圧面が作用せず、成形後の゛ヨーク５のファイバー
フローは、第２Ｂ図に二点鎖線で示すヨーク５の外形線
に８って整然と流れており、著しい屈曲や切断がなく、
大きな応力の作用する上記両腕部６．６は充分な強度を
有する゛ものとなる。
次に、第３図及び第４図は本発明の第２実施例を示′す
。本実施例では基本的な製造方法は第１実施例と同様で
あるが、ブランク１の形状にさらに特徴をもたせている
。
。本実施例では基本的な製造方法は第１実施例と同様で
あるが、ブランク１の形状にさらに特徴をもたせている
。
即ち、ブランクｌの側面図である第３Ａ図に示す如く、
鋏ブランクｌの頂面をあらかじめブランク１の短辺方向
に略円弧形の弧面１ａとなしである。
鋏ブランクｌの頂面をあらかじめブランク１の短辺方向
に略円弧形の弧面１ａとなしである。
この弧面１ａは、第３Ｂ図及び第３Ｃ図に示すブランク
ｌＯ長辺方向の少なくとも両端部に形成してあればよく
、該両端部は、成形すべきヨーク５０両腕部６，６とな
る部分である。
ｌＯ長辺方向の少なくとも両端部に形成してあればよく
、該両端部は、成形すべきヨーク５０両腕部６，６とな
る部分である。
上記プラｙりＩＫあらかじめ上記弧面１ｇを形成するに
は、例えば第４図に示す如く円柱状のプラ／り１を、底
部！１歯が上記弧１ｔｉｌａに対応し九所定の弧状に形
成しであるダイアに入れて、パンチ８により抑圧成形す
ればよ−。
は、例えば第４図に示す如く円柱状のプラ／り１を、底
部！１歯が上記弧１ｔｉｌａに対応し九所定の弧状に形
成しであるダイアに入れて、パンチ８により抑圧成形す
ればよ−。
また、本実施例におｉでは第３Ｂ図及び第３ＣＷＪに示
す如く、ブランクｌの長辺方向両端を所定量だけ切欠し
て傾斜面１ｂを形成しである。
す如く、ブランクｌの長辺方向両端を所定量だけ切欠し
て傾斜面１ｂを形成しである。
上記した如くあらかじめ加工成形されたブランク１を第
１実施例と同様に所定形状のダイ２に入れて、パンチ４
で抑圧成形する場合に、骸第１★施例に準じてパンチ４
がブランクｌの長辺方向両端部に形成搭れた弧１ｌＩｒ
ｌａ部分を押圧しない寸法にしておゆば、該弧面Ｉｇは
鍛造後もほぼ成形前の形状を保持する。
１実施例と同様に所定形状のダイ２に入れて、パンチ４
で抑圧成形する場合に、骸第１★施例に準じてパンチ４
がブランクｌの長辺方向両端部に形成搭れた弧１ｌＩｒ
ｌａ部分を押圧しない寸法にしておゆば、該弧面Ｉｇは
鍛造後もほぼ成形前の形状を保持する。
よって鍛造完了後のシーク５の両腕部６．６頂部は、第
７Ｂ図に示す如く弧形となり、従来の冷間鍛造法のよう
に鍛造後に別工租として切削加工やプレス切欠き加工を
して弧形に成形する必要がなくなり、工程数が減って省
力化が可、能である。
７Ｂ図に示す如く弧形となり、従来の冷間鍛造法のよう
に鍛造後に別工租として切削加工やプレス切欠き加工を
して弧形に成形する必要がなくなり、工程数が減って省
力化が可、能である。
を九、ブランク１を第５図な−し第７図に示す如く冷間
鍛造して−く過程におφて、従来はヨーク５０両腕部６
，６に相当する部分の頂部は次第に内方に引張られて変
形していくため、ブランクｌの骸両腕部６，６に和尚す
る部分が当初平面であると、成形完了後の両腕部６．６
の頂［６ａは内方に傾斜し丸面となってしまう。
鍛造して−く過程におφて、従来はヨーク５０両腕部６
，６に相当する部分の頂部は次第に内方に引張られて変
形していくため、ブランクｌの骸両腕部６，６に和尚す
る部分が当初平面であると、成形完了後の両腕部６．６
の頂［６ａは内方に傾斜し丸面となってしまう。
しかし、本実施例では上述した如くブランク１の長辺方
向両端部、即ち成形後のヨーク５の両腕部６．６頂面に
相当する部分をあらかじめ所定の傾斜１１１ｂとなしで
あるから、第５Ａ図、第６Ａ図及び第７Ａ図に示す如く
ヨーク５の両腕部６．６が鍛造成形されるにつれ゛てそ
の頂面−は次第に水平面に近づいてゆき、第７Ａ図に示
す鍛造完了後の状態では、頂面−は〜はぼ水平な平坦面
となすことができる。
向両端部、即ち成形後のヨーク５の両腕部６．６頂面に
相当する部分をあらかじめ所定の傾斜１１１ｂとなしで
あるから、第５Ａ図、第６Ａ図及び第７Ａ図に示す如く
ヨーク５の両腕部６．６が鍛造成形されるにつれ゛てそ
の頂面−は次第に水平面に近づいてゆき、第７Ａ図に示
す鍛造完了後の状態では、頂面−は〜はぼ水平な平坦面
となすことができる。
よって、従来の如く鍛造後に別工椙で上記類＠６１１を
切削加工して水平面にする必要がなくなる。
□ なお、第７図は本実施例により冷間鍛造されたヨーク５
の形状を示し、第８図は、第７図の如き戸−り５を成形
する場合のブランクｌ、ダイ２及びノックアウト３の形
状を示す横断面図であり、第８Ａ図はブランクｌの設置
された位置で横断し先回、また第８Ｂ図はダイ２の底部
で横断した図である。
切削加工して水平面にする必要がなくなる。
□ なお、第７図は本実施例により冷間鍛造されたヨーク５
の形状を示し、第８図は、第７図の如き戸−り５を成形
する場合のブランクｌ、ダイ２及びノックアウト３の形
状を示す横断面図であり、第８Ａ図はブランクｌの設置
された位置で横断し先回、また第８Ｂ図はダイ２の底部
で横断した図である。
ｔえ第９図は本実施例におけるパンチ４の形状を示して
おシ、第９Ａ図は側面図、第９Ｂ図は正面図、第９Ｃ図
は第９Ａ図のＸ−Ｘ線断面図、第９Ｄ図は第９Ａ図の底
面図である。なおブランク１０形状以外は、第１実施例
の場合も本実施例と同様となる。
おシ、第９Ａ図は側面図、第９Ｂ図は正面図、第９Ｃ図
は第９Ａ図のＸ−Ｘ線断面図、第９Ｄ図は第９Ａ図の底
面図である。なおブランク１０形状以外は、第１実施例
の場合も本実施例と同様となる。
次に、本発明の第３実施例を第１Ｏ図によ抄説明する。
本実施例も基本的な製造方法は第１実ゝ自
施例と同様であるが、パンチ゛４の抑圧面のうち成形後
のヨーク５０両腕部６．６の内壁ＩＩＮｔｈに対応する
部分に凸部（図示せず）を形成しておく。そうすると冷
間鍛造後のヨーク５０両腕部６の内壁ｒＩｉ６ｂに凹部
９が同時に成形される。
のヨーク５０両腕部６．６の内壁ＩＩＮｔｈに対応する
部分に凸部（図示せず）を形成しておく。そうすると冷
間鍛造後のヨーク５０両腕部６の内壁ｒＩｉ６ｂに凹部
９が同時に成形される。
従来は、第１０Ｂ図に示す、十字ジ璽イン） １０の先
端ｌＯ−を両腕部６に形成し九透孔１１に嵌入させる丸
めの導入用凹部９を鍛造−後に別工穫で成形して一九が
、本実施例においては同時成形が可能であり、省力化が
図れる。
端ｌＯ−を両腕部６に形成し九透孔１１に嵌入させる丸
めの導入用凹部９を鍛造−後に別工穫で成形して一九が
、本実施例においては同時成形が可能であり、省力化が
図れる。
なお、上記凹部９は少なくと４上記透孔１１より若干下
部まで形成されていればよく、第ｔｏｆ３図に示す如く
ヨーク５の内面全体にわたって設けなくともよい。
部まで形成されていればよく、第ｔｏｆ３図に示す如く
ヨーク５の内面全体にわたって設けなくともよい。
次に、本発明により製造されたヨーク５を推進軸と連結
する場合の実施態様を示す。
する場合の実施態様を示す。
第１１図において１２は、ヨーク５の下部に連結され、
推進軸とヨーク５を連結するためのジヨイントフランジ
を示す。
推進軸とヨーク５を連結するためのジヨイントフランジ
を示す。
該ジヨイント７ランジ１２には、ヨーク５の下部に隙間
危く嵌合しうる形状の透孔１３が形成されており、第１
２Ａ図に示す如くヨーク５の下部−を上記透孔１３に嵌
合した状態でシーク５に回転力が加わった場合、上記透
孔１３の傾斜部分１３ａがヨーク５の対応部分に係合す
るから有効に力が伝達され、ジヨイント７ランジ１２Ｆ
ｉ、空転することなく一ヨーク５とともに回転すること
となる。
危く嵌合しうる形状の透孔１３が形成されており、第１
２Ａ図に示す如くヨーク５の下部−を上記透孔１３に嵌
合した状態でシーク５に回転力が加わった場合、上記透
孔１３の傾斜部分１３ａがヨーク５の対応部分に係合す
るから有効に力が伝達され、ジヨイント７ランジ１２Ｆ
ｉ、空転することなく一ヨーク５とともに回転すること
となる。
よって、従来の如く応力を伝達するためヨーク５と推進
軸等を全面にわたって溶接接合したりする必要がなく、
第１２Ａ図に示す如くジ曹インド７う゛レジ１２とヨー
ク５の接合部のうち４個所Ｓｍにスポット的な溶量部１
４を設けて抜は止めを防止するだけでよくなる。
軸等を全面にわたって溶接接合したりする必要がなく、
第１２Ａ図に示す如くジ曹インド７う゛レジ１２とヨー
ク５の接合部のうち４個所Ｓｍにスポット的な溶量部１
４を設けて抜は止めを防止するだけでよくなる。
そして、第１２Ｂ図に示す如く推進軸１５の先端に固着
されたフランジ１６と上記・ジヨイント７ランジ１２と
を、各々の対応位置に穿設された複数の連結孔１７ 、
１８を一致させて、ボルト接合など適宜手段で強固に連
結すればよ−。
されたフランジ１６と上記・ジヨイント７ランジ１２と
を、各々の対応位置に穿設された複数の連結孔１７ 、
１８を一致させて、ボルト接合など適宜手段で強固に連
結すればよ−。
上述しえ如く構成され九本発明にあっては、ブランクを
、その両端の〜成形すべきヨークの両腕部に相当する部
分にパンチが当接しな一形状としたことにより、冷間鍛
造後のヨークのフＴイバーフローが大きく屈曲したり切
断したりすることがなく、必要とされる充分な強度を有
するものとなる。
、その両端の〜成形すべきヨークの両腕部に相当する部
分にパンチが当接しな一形状としたことにより、冷間鍛
造後のヨークのフＴイバーフローが大きく屈曲したり切
断したりすることがなく、必要とされる充分な強度を有
するものとなる。
まえ、−冷間鍛造品であるから形状精度が良好で回転バ
ランス性能を向上させることができる。
ランス性能を向上させることができる。
第１図は従来の冷間鍛造工法を示す要部縦断面図、第２
図は本発明の第１実施例を示す要部縦断側面図、第３図
な−し第９図は本発明の第２実施例を示し、第３Ａ図は
ブランクの側面図、第３Ｂ図はその正面図、第３Ｃ図は
その平面図、第４図はブランクの成形態様を示す縦断面
図、第５図及び第６図は鍛造中のブランクの変形態様を
示し、第５Ａ図及び第６Ａ図は正面図、第５Ｂ図及び第
６Ｂ図は側面図、第７図は綾造兜゛了後のヨークを示し
、第７Ａ図は一部縦断正面図、第７Ｂ図は側面図、第７
Ｃ図は平面図、第７Ｄ図は底面図、第８図は各々グイ、
ノックアウト、ブランクの形状を示す横断面図、第９図
はパンチの形状を示■、第９Ａ図は側面図、第９Ｂ図は
正面図、第９Ｃ図は第９Ａ図のＸ−Ｘ線断面図、第９Ｄ
図龜第９Ａ図の底面図である。 第１０図は本発明の第３実施例を示し、第１０Ａ図は平
面図、第ｔｏＢ図は一部縦断側面図、第１１人図はジヨ
イント７ランジの平面図、第１ＩＢ図は第１１Ａ図のＹ
−Ｙ線断面図、第１２図は本発明に係るヨークと推進軸
との連結態様を示す一部縦断側面図である。 ｌ・・−・・ブランク、 ２・・・・・・グイ、３
・・・・・・ノックアウト、４・・・・・・パンチ、５
・・・・・・Ｂ−り、 ６・・−・・腕部、９・
・・・・・凹部、 １０・・・・・・十字ジ１イ／ト、 ＄１Ｉ３１１ ／８ □１ （Ｃ） 第５図 （Ａ） （Ｂ） 第６！！ｌ 第７１！Ｉ 第１２ （Ａ） （Ｂ）
図は本発明の第１実施例を示す要部縦断側面図、第３図
な−し第９図は本発明の第２実施例を示し、第３Ａ図は
ブランクの側面図、第３Ｂ図はその正面図、第３Ｃ図は
その平面図、第４図はブランクの成形態様を示す縦断面
図、第５図及び第６図は鍛造中のブランクの変形態様を
示し、第５Ａ図及び第６Ａ図は正面図、第５Ｂ図及び第
６Ｂ図は側面図、第７図は綾造兜゛了後のヨークを示し
、第７Ａ図は一部縦断正面図、第７Ｂ図は側面図、第７
Ｃ図は平面図、第７Ｄ図は底面図、第８図は各々グイ、
ノックアウト、ブランクの形状を示す横断面図、第９図
はパンチの形状を示■、第９Ａ図は側面図、第９Ｂ図は
正面図、第９Ｃ図は第９Ａ図のＸ−Ｘ線断面図、第９Ｄ
図龜第９Ａ図の底面図である。 第１０図は本発明の第３実施例を示し、第１０Ａ図は平
面図、第ｔｏＢ図は一部縦断側面図、第１１人図はジヨ
イント７ランジの平面図、第１ＩＢ図は第１１Ａ図のＹ
−Ｙ線断面図、第１２図は本発明に係るヨークと推進軸
との連結態様を示す一部縦断側面図である。 ｌ・・−・・ブランク、 ２・・・・・・グイ、３
・・・・・・ノックアウト、４・・・・・・パンチ、５
・・・・・・Ｂ−り、 ６・・−・・腕部、９・
・・・・・凹部、 １０・・・・・・十字ジ１イ／ト、 ＄１Ｉ３１１ ／８ □１ （Ｃ） 第５図 （Ａ） （Ｂ） 第６！！ｌ 第７１！Ｉ 第１２ （Ａ） （Ｂ）
Claims (4)
- （１） ダイに成形すべきヨークの外周面形状に対応
した型面を形成し、上記グイ内に圧入じてブランクを押
圧するパンチの抑圧面を成形すべきヨークの内周面に対
応した形状とし、かつ上記ブランクはその両端の成形す
べきヨークの両腕部に相当す−る部分に上記パンチが自
装しない形状として、上記″；／９ンクを上記グイ内に
設置して上記パンチによジョークを一体成形することを
特徴とするユニバーサルジヨイントのヨークの製造方法
。 - （２） 上記ブランクは、七−の上部の長−辺方向両
端をあらかじめ短辺方向に弧形に形成しである特許請求
の範囲第１項記載のユニバーサルジヨイントのヨークの
製造方法。 - （３）上記ブランクは、その上部の長辺方向両端を切欠
して所定の傾斜面に形成しである特許請求の範囲第１項
記載のユニバーサルジヨイントのヨークの製造方法。 - （４） 上記パンチは、成形すべき上記ヨークの両腕
部内面に十字ジヨイント取付の際の導入用凹部を形成す
るための凸部を設けである特許請求の範囲第一１項記載
のユニパーサルジョイントのヨークの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19210281A JPS608128B2 (ja) | 1981-11-30 | 1981-11-30 | ユニバ−サルジヨイントのヨ−クの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19210281A JPS608128B2 (ja) | 1981-11-30 | 1981-11-30 | ユニバ−サルジヨイントのヨ−クの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5893532A true JPS5893532A (ja) | 1983-06-03 |
| JPS608128B2 JPS608128B2 (ja) | 1985-03-01 |
Family
ID=16285681
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19210281A Expired JPS608128B2 (ja) | 1981-11-30 | 1981-11-30 | ユニバ−サルジヨイントのヨ−クの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS608128B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03138044A (ja) * | 1989-10-24 | 1991-06-12 | Daiichi Tanzou Kk | 型鍛造による機械部品の製造方法 |
| FR2708686A1 (fr) * | 1993-07-29 | 1995-02-10 | Fuji Kiko Kk | Chape de joint universel et procédé de fabrication. |
| JP2010234399A (ja) * | 2009-03-31 | 2010-10-21 | Hamana Parts Industry Co Ltd | ヨークの製造方法及び製造装置 |
| KR101046643B1 (ko) | 2008-09-24 | 2011-07-05 | 주식회사 코우 | 요크의 성형방법 및 장치 |
| JP2011189365A (ja) * | 2010-03-15 | 2011-09-29 | Nsk Ltd | 自在継手のヨークの製造方法 |
| US20140174242A1 (en) * | 2011-08-29 | 2014-06-26 | Jtekt Corporation | Steering system and cross joint |
-
1981
- 1981-11-30 JP JP19210281A patent/JPS608128B2/ja not_active Expired
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03138044A (ja) * | 1989-10-24 | 1991-06-12 | Daiichi Tanzou Kk | 型鍛造による機械部品の製造方法 |
| FR2708686A1 (fr) * | 1993-07-29 | 1995-02-10 | Fuji Kiko Kk | Chape de joint universel et procédé de fabrication. |
| US5601377A (en) * | 1993-07-29 | 1997-02-11 | Fuji Kiko Co., Ltd. | Yoke of universal joint and method of producing same |
| KR101046643B1 (ko) | 2008-09-24 | 2011-07-05 | 주식회사 코우 | 요크의 성형방법 및 장치 |
| JP2010234399A (ja) * | 2009-03-31 | 2010-10-21 | Hamana Parts Industry Co Ltd | ヨークの製造方法及び製造装置 |
| JP2011189365A (ja) * | 2010-03-15 | 2011-09-29 | Nsk Ltd | 自在継手のヨークの製造方法 |
| US20140174242A1 (en) * | 2011-08-29 | 2014-06-26 | Jtekt Corporation | Steering system and cross joint |
| US8985627B2 (en) * | 2011-08-29 | 2015-03-24 | Jtekt Corporation | Steering system and cross joint |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS608128B2 (ja) | 1985-03-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0354021B2 (ja) | ||
| JPS5893532A (ja) | ユニバ−サルジヨイントのヨ−クの製造方法 | |
| US5601377A (en) | Yoke of universal joint and method of producing same | |
| JP3132503B2 (ja) | 自在継手用フォークの製造方法 | |
| US3529344A (en) | Method for producing a sheet metal universal joint fork | |
| CN105598566A (zh) | 板材连接方法及汽车车身或底盘 | |
| US4382324A (en) | Method of making a light-weight, two-wheel set | |
| KR20080094661A (ko) | 차동 하우징 및 제조방법 | |
| KR20030080982A (ko) | 포핏밸브의 제조방법 | |
| JPS63180336A (ja) | クランクシヤフトの製造方法 | |
| JP2001050356A (ja) | ローラチェーン用ブッシュ | |
| JP2000140979A (ja) | 段付き軸部品およびその製造方法 | |
| JPH05116670A (ja) | 連動杆 | |
| JPS62104644A (ja) | 軸部を有するユニバ−サルジヨイント用ヨ−クの製造方法 | |
| JP2828394B2 (ja) | 冷間鍛造用金型 | |
| CN216554786U (zh) | 扣紧连接件、扣紧机构及扣紧机构连接后装置 | |
| JPH06190479A (ja) | 組立式カムシャフトの製造方法 | |
| KR20000075926A (ko) | 레버 | |
| JP2847014B2 (ja) | 歯車素材の鍛造方法 | |
| KR101299876B1 (ko) | 자동차 브레이크용 에스캠 샤프트 및 그 제조 방법 | |
| JPS6113144Y2 (ja) | ||
| JP2730394B2 (ja) | コネクチングロッドの曲がり矯正方法 | |
| JP3014491B2 (ja) | 冷間圧延によるアイジョイントの製造方法 | |
| JPH06280889A (ja) | ジョイント用ヨーク及びその製造方法 | |
| KR20090071684A (ko) | 볼 조인트 일체형 너클 및 그의 제조방법 |