JPS5891161A - 原子炉用部材の製造方法 - Google Patents
原子炉用部材の製造方法Info
- Publication number
- JPS5891161A JPS5891161A JP18700981A JP18700981A JPS5891161A JP S5891161 A JPS5891161 A JP S5891161A JP 18700981 A JP18700981 A JP 18700981A JP 18700981 A JP18700981 A JP 18700981A JP S5891161 A JPS5891161 A JP S5891161A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- stage
- hot
- work
- temperature
- ingot
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/16—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of other metals or alloys based thereon
- C22F1/18—High-melting or refractory metals or alloys based thereon
- C22F1/186—High-melting or refractory metals or alloys based thereon of zirconium or alloys based thereon
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Nonferrous Metals Or Alloys (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
発明の技術分計
本発明は原子炉用部材、とりわゆ燃料被槙管の製造方法
に関し、更に詳しくは、ノジュラーコロージョンに対す
る耐食性に優れ友原子炉用都劇の製造方法に関する。
に関し、更に詳しくは、ノジュラーコロージョンに対す
る耐食性に優れ友原子炉用都劇の製造方法に関する。
糺明の技術的背景とその問題点
ジルカロイ−２，ジルカロイ−４などのジルコニラふ基
合金は、熱中性子吸収断面積が小さいこと、原子炉内環
境に対する耐食性に優れること、構造材料としての機械
的性質を光分に倫えていること、などの理由から原子炉
の炉内構造材料として主用されている。
合金は、熱中性子吸収断面積が小さいこと、原子炉内環
境に対する耐食性に優れること、構造材料としての機械
的性質を光分に倫えていること、などの理由から原子炉
の炉内構造材料として主用されている。
しかしながら、これらジルコニウム基台金にはその使用
時間の経過とともに、いわゆるノジュラーコロージョン
と呼ばれる腐食反応による白色腐食生成物がその表向に
斑点状に生成してくる。この腐食生成物は、経時的にｔ
ｉ！肉に集積し、ついには表向から剥離するに至シ、構
造材の機械的強度の低下を招く。仁のことは、例えば燃
料集合体の局部的過熱をもたらし５また、定期検査のＩ
ｔｉｉｌにおける放射能被嚇の増大の原因を成す。
時間の経過とともに、いわゆるノジュラーコロージョン
と呼ばれる腐食反応による白色腐食生成物がその表向に
斑点状に生成してくる。この腐食生成物は、経時的にｔ
ｉ！肉に集積し、ついには表向から剥離するに至シ、構
造材の機械的強度の低下を招く。仁のことは、例えば燃
料集合体の局部的過熱をもたらし５また、定期検査のＩ
ｔｉｉｌにおける放射能被嚇の増大の原因を成す。
このような問題点を解決するために、カリウム、イツト
リウム−カルシウム系をジルコニウム基合金の組成分と
すること（米国特許ｍ３２６１６８２号参照）、又は、
金％銀、白金、ニッケル、クロム着しくはニオブなど不
活性な金属の層でジルコニウム基合金の構造材の表面を
被接すること（特開昭５２−５６２９号参照）などの試
みが提案されてｂる。
リウム−カルシウム系をジルコニウム基合金の組成分と
すること（米国特許ｍ３２６１６８２号参照）、又は、
金％銀、白金、ニッケル、クロム着しくはニオブなど不
活性な金属の層でジルコニウム基合金の構造材の表面を
被接すること（特開昭５２−５６２９号参照）などの試
みが提案されてｂる。
しかしながら、これらの試みは技術的に煩雑であシ、ま
た経済的にも高価となって満足できる解決手段ではない
。
た経済的にも高価となって満足できる解決手段ではない
。
一方、ジルコニクム基合金の原子炉用部材紘通常次のよ
うな方法で製造されて−る〇すなわち、ｔｔ”、所定の
配合組成を有するジルコニウム基合金の鋳塊を熱間加工
処理する〇この熱間加工処理工程（工程ｌ）は１通常、
約１０００ ｃのβ領域温度で行なう熱間鍛造工程（工
１ｉｉ！ ＩＩ ）と５５０〜８００ｃのα領域温度で
行なう熱間押出し工程（工程ｌ１ｌ）又社熱間圧延工ｆ
ｔｆ（工ｓＩ’ｔ ）とに大別される。工程Ｉ、→工程
■、は主として燃料被覆管、圧力管などの管状部材に、
また、工＠Ｉ、一工程Ｉ′、は主としてスベーナの外枠
、バー、ディバイダー及びチャンネルボックスなどの板
状部材に適用される。板状部材の場合には、工程Ｉ、を
省いて直接工程Ｉ／、で処理することも行なわれている
。
うな方法で製造されて−る〇すなわち、ｔｔ”、所定の
配合組成を有するジルコニウム基合金の鋳塊を熱間加工
処理する〇この熱間加工処理工程（工程ｌ）は１通常、
約１０００ ｃのβ領域温度で行なう熱間鍛造工程（工
１ｉｉ！ ＩＩ ）と５５０〜８００ｃのα領域温度で
行なう熱間押出し工程（工程ｌ１ｌ）又社熱間圧延工ｆ
ｔｆ（工ｓＩ’ｔ ）とに大別される。工程Ｉ、→工程
■、は主として燃料被覆管、圧力管などの管状部材に、
また、工＠Ｉ、一工程Ｉ′、は主としてスベーナの外枠
、バー、ディバイダー及びチャンネルボックスなどの板
状部材に適用される。板状部材の場合には、工程Ｉ、を
省いて直接工程Ｉ／、で処理することも行なわれている
。
一般には、工程１１と工程Ｉ、又は工１！ＩＣの中間で
、工程■、によって得られ九合金塊を丹びβ領域温度Ｋ
ｉで加熱し死後１例えば水焼入れして急冷する、いわゆ
るβ−処理が行なわれる。
、工程■、によって得られ九合金塊を丹びβ領域温度Ｋ
ｉで加熱し死後１例えば水焼入れして急冷する、いわゆ
るβ−処理が行なわれる。
このような工程■（熱間加工処理工１りを経て粗加工さ
れた管状部材又は板状部材は、次に冷間加工処理工程（
工程■）に送られて、所定の寸法・形状に加工される・
工程■は、通常。
れた管状部材又は板状部材は、次に冷間加工処理工程（
工程■）に送られて、所定の寸法・形状に加工される・
工程■は、通常。
３〜４回の冷間加工の小工程から成シ、各小工程の間で
はそれぞれ焼なまし処理工程が介在する。
はそれぞれ焼なまし処理工程が介在する。
得られた部材は、最後に１曲がシ直じや機械的研摩など
の精整工程（工程■）を経て製品となる。
の精整工程（工程■）を経て製品となる。
ここで、ジルコニウム基合金にβ−処理を施すと、その
合金組−１に社つィットマンステッテン構造又はマルテ
ンサイト構造のような微細構造組織が生成し、この微細
構造組織はノジュラーコロージｌンに対し優れた耐食性
を有することが知られている（％開陥５１−１１０４１
２゜特公昭５６−１２３１０１照）。
合金組−１に社つィットマンステッテン構造又はマルテ
ンサイト構造のような微細構造組織が生成し、この微細
構造組織はノジュラーコロージｌンに対し優れた耐食性
を有することが知られている（％開陥５１−１１０４１
２゜特公昭５６−１２３１０１照）。
この事実に基づき、特開昭５２−７０９１７号では、上
記した一連の工程のうち、最終の段階、すなわち、工程
■を終了した段階でβ−２鵡理する方法が開示されてい
る。すなわち、直径１２■長さ４−の燃料被覆管につき
、空気中で１０２００に加熱して水冷するβ−処理であ
る＠この方法は、上記したようなβ−処理の効果が、以
後の工程り又は工程ｈ′、工程■の焼なましなどにおけ
る熱処理によって最終製品では消失してしまうような事
態を防止し、ノジュラーコロージョンに対する耐食性を
向上させるという点で有効である。
記した一連の工程のうち、最終の段階、すなわち、工程
■を終了した段階でβ−２鵡理する方法が開示されてい
る。すなわち、直径１２■長さ４−の燃料被覆管につき
、空気中で１０２００に加熱して水冷するβ−処理であ
る＠この方法は、上記したようなβ−処理の効果が、以
後の工程り又は工程ｈ′、工程■の焼なましなどにおけ
る熱処理によって最終製品では消失してしまうような事
態を防止し、ノジュラーコロージョンに対する耐食性を
向上させるという点で有効である。
しかしながら、この方法では％最終製品の表面に加熱−
冷却処理の際酸化皮膜が生成しその切削除去が必要とな
ること、しかも径が小さく長大な被憶管の内外両面を研
削することは非常に困難であること、また５合金の結晶
粒度が大きくなシ例えば燃料被覆管に規定されている値
を超えるようになること、などの不都合を生ずるＯ 発明の目的 本発明は、上記したような問題点を解消し、ノジュラー
コロージョンに対する耐食性に優れた原子炉゛用部材、
とシわけ、燃料被覆管の製造方法を提供することに目的
を有する。
冷却処理の際酸化皮膜が生成しその切削除去が必要とな
ること、しかも径が小さく長大な被憶管の内外両面を研
削することは非常に困難であること、また５合金の結晶
粒度が大きくなシ例えば燃料被覆管に規定されている値
を超えるようになること、などの不都合を生ずるＯ 発明の目的 本発明は、上記したような問題点を解消し、ノジュラー
コロージョンに対する耐食性に優れた原子炉゛用部材、
とシわけ、燃料被覆管の製造方法を提供することに目的
を有する。
発明の概要
本発明方法は、ジルコニウム基合金の鋳塊Ｋ。
熱間加工処理を施した後、複数回の冷間加工処理を施し
、ついで精整処理を施す工程を含む原子炉用部材の製造
方法において、熱間加工処理工程と少くとも最終の冷間
加工処理工程との中間の任意の段階で、β相が生成する
温ｔに加熱してから冷却することを特徴とするものでわ
る０本発明に用いるジルコニウム基合金の鋳塊は。
、ついで精整処理を施す工程を含む原子炉用部材の製造
方法において、熱間加工処理工程と少くとも最終の冷間
加工処理工程との中間の任意の段階で、β相が生成する
温ｔに加熱してから冷却することを特徴とするものでわ
る０本発明に用いるジルコニウム基合金の鋳塊は。
高純度のジルコニウムスポンジなどのジルコニウム地金
に、 ８ｎ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｆｅなどの合金元本を所定量
配合し九＊、これをプレス成形し、４Ｆ４られたブリケ
ットを消耗電極として真空消耗電極式アーク溶解炉で２
〜３回溶解処理を反復して得られる。又は、ｒｉｔに市
販されているジルカロイ−２、ジルカロイ−４などのジ
ルコニウム基合金の漁をそのまま用いてもよい。
に、 ８ｎ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｆｅなどの合金元本を所定量
配合し九＊、これをプレス成形し、４Ｆ４られたブリケ
ットを消耗電極として真空消耗電極式アーク溶解炉で２
〜３回溶解処理を反復して得られる。又は、ｒｉｔに市
販されているジルカロイ−２、ジルカロイ−４などのジ
ルコニウム基合金の漁をそのまま用いてもよい。
このような鋳塊を出発原料として本発明方法は次のよう
Ｋして行なわれる。
Ｋして行なわれる。
まず、鋳塊を工程ＬＫ通し鍛造プレス又はハンマーを用
いてβ領域温度で鍛造する。従来の方法においては、こ
のあと、得られた合金塊にβ−処理が施されるが５本発
明方法にあっては、このβ−処理は必ずしも必要ではな
い。
いてβ領域温度で鍛造する。従来の方法においては、こ
のあと、得られた合金塊にβ−処理が施されるが５本発
明方法にあっては、このβ−処理は必ずしも必要ではな
い。
鍛造して得られた合金塊は、次に、外面切削、穴あけ加
工などの機械加工を施した彼、工１１１ｔ又は工程Ｉ２
’に移送してα領域温度で粗加工する。
工などの機械加工を施した彼、工１１１ｔ又は工程Ｉ２
’に移送してα領域温度で粗加工する。
このようＫして熱間加工処理工程（工程Ｉ）を紅九粗加
工製品は５次に、冷間加工処理工程（工程■）に移送さ
れて精密加工される。
工製品は５次に、冷間加工処理工程（工程■）に移送さ
れて精密加工される。
本発明方法の最大の特徴線、熱間加工処理工程と少くと
も最終の冷間加工処理工程との中間の任意の段階で、β
相が生成する温度に加熱した後冷却することにある。
も最終の冷間加工処理工程との中間の任意の段階で、β
相が生成する温度に加熱した後冷却することにある。
すなわち、上記した工程■を終了し工程■に移送される
前の段階又は工程■を構成する小工程の任意の段階で上
記加齢冷却処理を行なえばよい。
前の段階又は工程■を構成する小工程の任意の段階で上
記加齢冷却処理を行なえばよい。
このときの加熱温度は、α相とβ相とが混在して生成す
る（α＋β）領域温寂、β相のみとなるβ領域温度、す
なわち１合金組織にβ相が生成する温度であればよい。
る（α＋β）領域温寂、β相のみとなるβ領域温度、す
なわち１合金組織にβ相が生成する温度であればよい。
具体的には、８４０Ｕ以上、好ましくは９００ＣＳ−１
０５０Ｃの温度域である。
０５０Ｃの温度域である。
この加熱処理は、酸化皮膜の生成を防止するために、不
活性ガス若しくは真空中で行なうことが好ましい。
活性ガス若しくは真空中で行なうことが好ましい。
本発明においては、冷却の方法・とじて急冷。
徐冷いずれの方式をも採用することができるＣ急冷の場
合には、通常、水冷方式が適用され、徐冷の場合にＩＩ
′ｉ、上記した加熱処理後、その不活性ガス若しくはＸ
空中で加工部材をそのまま自然冷却にまかせるという方
式が適用さ些る。
合には、通常、水冷方式が適用され、徐冷の場合にＩＩ
′ｉ、上記した加熱処理後、その不活性ガス若しくはＸ
空中で加工部材をそのまま自然冷却にまかせるという方
式が適用さ些る。
これらの冷却方法のうち、急冷方式であっても本発明方
法によれば、加工部材は既にその形状が塊状からある値
の肉厚の管状又は板状に加工されている丸め、部材の中
心部にまで冷却効果を及はすことができる。しかも急冷
時に生成する酸化皮膜を除去する切削加工はいまだ管径
が大きいので容易である。
法によれば、加工部材は既にその形状が塊状からある値
の肉厚の管状又は板状に加工されている丸め、部材の中
心部にまで冷却効果を及はすことができる。しかも急冷
時に生成する酸化皮膜を除去する切削加工はいまだ管径
が大きいので容易である。
本発明方法においては、工程■（冷関加工工＠）を次の
ような１〜４回の小工程で構成することが好ましい。
ような１〜４回の小工程で構成することが好ましい。
工程■に移送する前に、まず、本発明方法にかかる加熱
−冷却処理を加工部材に施してβ相を生成せしめる。得
られた加工部材を、断面積減少率２５〜７７％の範囲内
で冷間加工した後、７００Ｃ以下の温度で焼鈍する。こ
の第１小工程の終了後、得られた部材に断面減少率７７
％以下で冷間加工し、ついで７００Ｃ以下で焼鈍する。
−冷却処理を加工部材に施してβ相を生成せしめる。得
られた加工部材を、断面積減少率２５〜７７％の範囲内
で冷間加工した後、７００Ｃ以下の温度で焼鈍する。こ
の第１小工程の終了後、得られた部材に断面減少率７７
％以下で冷間加工し、ついで７００Ｃ以下で焼鈍する。
本発明方法にあっては、上記した仕様の第２小工根を更
に２回施して小工程の全体回数が４回以内であることが
好ましい。この小工程が工程■において５目以上反復さ
れると、冷間加工と焼鈍の相互作用によって合金組織に
おける耐ノジユラーコロ−ジョン性の微細構造組織が完
全に均質化して耐食性が低下してしまう。
に２回施して小工程の全体回数が４回以内であることが
好ましい。この小工程が工程■において５目以上反復さ
れると、冷間加工と焼鈍の相互作用によって合金組織に
おける耐ノジユラーコロ−ジョン性の微細構造組織が完
全に均質化して耐食性が低下してしまう。
また、上記した小工程において断面減少率７７％を超え
て冷間加工すると得られる加工部材に表面電装、スポー
リングなどが生じ、焼鈍温度が７００Ｃを超えると合金
組織の微細構造組織が消失する傾向が順着と表る。
て冷間加工すると得られる加工部材に表面電装、スポー
リングなどが生じ、焼鈍温度が７００Ｃを超えると合金
組織の微細構造組織が消失する傾向が順着と表る。
このような加熱−冷却処理を鮭、工程ｌを終了した正規
形状の部材は、ｊｌ［に常法による精整工程に移送され
て最終製品となる一 発明の実施例 以下に本発明方法を実施例に基づいて爽に詳しく説明す
る。
形状の部材は、ｊｌ［に常法による精整工程に移送され
て最終製品となる一 発明の実施例 以下に本発明方法を実施例に基づいて爽に詳しく説明す
る。
実施例１
市販のジルカロイ−２を消耗電極式アーク炉を用いて２
回溶解しジルカロイ−２の鋳塊を作製しえ。この鋳塊を
約１ｏｏｏ ｃのβ領域温度に加熱して鍛造プレス機で
鍛造し、ブリケットとした。得られたブリケットを旋盤
加工して外径１４６■内径４４．長さ４５０■の中空ビ
レットとし、この中空ビレットを７０００のα領域温度
で熱間押出し処理して外径６３４５■内径４２．６６閣
の素管とした。
回溶解しジルカロイ−２の鋳塊を作製しえ。この鋳塊を
約１ｏｏｏ ｃのβ領域温度に加熱して鍛造プレス機で
鍛造し、ブリケットとした。得られたブリケットを旋盤
加工して外径１４６■内径４４．長さ４５０■の中空ビ
レットとし、この中空ビレットを７０００のα領域温度
で熱間押出し処理して外径６３４５■内径４２．６６閣
の素管とした。
′この木管をアルゴンガス雰囲気中にて素管のすべての
部分が９００Ｇに達した１ｋ３０分間加熱し、ついで水
中に投入して急冷した。管内外面に生じ良識化皮膜を研
削後、４回の冷間加ニー焼なまし処理を反復して燃料被
覆管とした。被覆管の表面には酸化皮膜は認められなか
った・比較のために、加熱−冷却処理をしないことを除
いては、上記と同様の方法で同一材料から同一形状の燃
料被横管を作製した。
部分が９００Ｇに達した１ｋ３０分間加熱し、ついで水
中に投入して急冷した。管内外面に生じ良識化皮膜を研
削後、４回の冷間加ニー焼なまし処理を反復して燃料被
覆管とした。被覆管の表面には酸化皮膜は認められなか
った・比較のために、加熱−冷却処理をしないことを除
いては、上記と同様の方法で同一材料から同一形状の燃
料被横管を作製した。
これら２本の被覆管につき、 ＡＳＴＭＢ−３５３で規
定されている４００Ｇ 、 １０５ＶｃｌＬ”の水蒸気
雰囲気中での腐食試験に準拠してｓ ５００Ｃ，１０７
’ｉ／（７の水蒸気雰囲気中で２４時間保持す°る加速
腐食試験を行なった。
定されている４００Ｇ 、 １０５ＶｃｌＬ”の水蒸気
雰囲気中での腐食試験に準拠してｓ ５００Ｃ，１０７
’ｉ／（７の水蒸気雰囲気中で２４時間保持す°る加速
腐食試験を行なった。
２４時間後、２本の被蝋管を１＆Ｌ９出し、ノジエ２−
ニア０−ジョンの有無及び腐食増量（被覆管の単位表面
積当りｑ増量： ｉｇｐ／ｄｍ” ）を測定した。
ニア０−ジョンの有無及び腐食増量（被覆管の単位表面
積当りｑ増量： ｉｇｐ／ｄｍ” ）を測定した。
本発明方法による被覆管の表向にはノジュラーコ關−ジ
ョンの発生は全く緒められなかった。
ョンの発生は全く緒められなかった。
比較例゛のものには多数のフジ３−２−コロージｌンが
発生していた。
発生していた。
腐食増量についてはその結果を図に示した。
図から明らかなように、本発明方法による被覆管の腐食
増量は比較例のそれに比べて１７１１．５と極めて小さ
かった。
増量は比較例のそれに比べて１７１１．５と極めて小さ
かった。
実施例２
厚み２．５４ｍの純ジルコニウム（ＡＳＴＭ Ｂ ３５
２等級Ｒ６０００１）の試片２枚（試片ｌ、試片２）、
厚み２．５４ｍのジルカロイ−４（Ａ８ＴＭＢ３５２等
級Ｒ６０８０２’）の試片２枚（試片３、試片４）を用
意した。
２等級Ｒ６０００１）の試片２枚（試片ｌ、試片２）、
厚み２．５４ｍのジルカロイ−４（Ａ８ＴＭＢ３５２等
級Ｒ６０８０２’）の試片２枚（試片３、試片４）を用
意した。
試片ｌ、試片３ ｔ ９００ＣＫ −ｌｉｃ片２ｈ Ｋ
片’を１ｏｏｏｃにそれぞれアルゴン雰囲気中で加熱処
理した。試片ｌと試片２を水中に投入して急冷した。試
片３と試片４はアルゴン雰囲気中でそのｉま自然冷卸し
た。
片’を１ｏｏｏｃにそれぞれアルゴン雰囲気中で加熱処
理した。試片ｌと試片２を水中に投入して急冷した。試
片３と試片４はアルゴン雰囲気中でそのｉま自然冷卸し
た。
ついで、試片ｌと試片２を５ｏｏｃ、 ５ｏｋｐ／ｃｓ
Ｆの加圧水蒸気中に２４時間保持し、５時間後の腐食増
量（試片単位表面積当シの馬食量： Ｗ９／ ｄｍ”）
を測定した。
Ｆの加圧水蒸気中に２４時間保持し、５時間後の腐食増
量（試片単位表面積当シの馬食量： Ｗ９／ ｄｍ”）
を測定した。
また、試片３．試片４にライてＩｄ、、５００ｔ：’
。
。
１０ ｓ ｋｉ／ｃ／の加圧水蒸気中に２４時間保持し
て加速腐食試験を行なった。５，１０．１５の各時間に
おける腐食増量を測定し九〇 これらの結果をそれぞれ第２図、第３図として示した◎ なお、比較のために、加熱−冷却処理を施さない純ジル
コニウムの試片（試片５）、ジルカロイ−４の試片（試
片６）についても上記と同様の腐食試験を行なって、そ
の腐食増量を測定し、その結果をそれぞれ併記した。
て加速腐食試験を行なった。５，１０．１５の各時間に
おける腐食増量を測定し九〇 これらの結果をそれぞれ第２図、第３図として示した◎ なお、比較のために、加熱−冷却処理を施さない純ジル
コニウムの試片（試片５）、ジルカロイ−４の試片（試
片６）についても上記と同様の腐食試験を行なって、そ
の腐食増量を測定し、その結果をそれぞれ併記した。
発明の効果
本発明方法は、ノジュラーコロージョンに対する耐食性
に優れた原子炉用部材、とシわけ燃料被覆管を提供でき
る。を九１％開紹５２−７０９１７号に開示された方法
に比べて１本発明方法においては加熱−冷却処理時で生
成した酸化皮膜を途去することが、Ｓ材と多わけ被覆管
は未だ歎終の長大な形状にはなっていないので極めて容
易である。
に優れた原子炉用部材、とシわけ燃料被覆管を提供でき
る。を九１％開紹５２−７０９１７号に開示された方法
に比べて１本発明方法においては加熱−冷却処理時で生
成した酸化皮膜を途去することが、Ｓ材と多わけ被覆管
は未だ歎終の長大な形状にはなっていないので極めて容
易である。
１ｓ１図は１本発明方法による燃料被横管と従来法によ
る燃料被横管につき、 ５００Ｃ，１０７ｋ）／ａｔ’
の加圧水蒸気下で２４時間保持したときのそれぞれの腐
食増量を示すグラフである。 第２図、第３図は実施例２における各試片Ｏ腐食試験に
おける保持時間と腐食増量との関係図である。
る燃料被横管につき、 ５００Ｃ，１０７ｋ）／ａｔ’
の加圧水蒸気下で２４時間保持したときのそれぞれの腐
食増量を示すグラフである。 第２図、第３図は実施例２における各試片Ｏ腐食試験に
おける保持時間と腐食増量との関係図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ジルコニウム基合金の―塊に熱間加工処理を施した彼、
複数回の冷間加工処理を施し、ついで拮整処ｉＭｋ施す
工程を含む原子炉用郁Ｉの製造方法にふ・いて、 熱間加工処理工根と少くとも最終の冷間加工処ｔＪ−程
との中間の任意の段階で、 β相が生成する温度に加熱してから冷却することを％微
とする原子炉用部材の製造方法０
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18700981A JPS5891161A (ja) | 1981-11-24 | 1981-11-24 | 原子炉用部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18700981A JPS5891161A (ja) | 1981-11-24 | 1981-11-24 | 原子炉用部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5891161A true JPS5891161A (ja) | 1983-05-31 |
Family
ID=16198600
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18700981A Pending JPS5891161A (ja) | 1981-11-24 | 1981-11-24 | 原子炉用部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5891161A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008045342A (ja) * | 2006-08-17 | 2008-02-28 | Koyama Kosakusho:Kk | 杭基礎構造および杭頭処理方法 |
-
1981
- 1981-11-24 JP JP18700981A patent/JPS5891161A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008045342A (ja) * | 2006-08-17 | 2008-02-28 | Koyama Kosakusho:Kk | 杭基礎構造および杭頭処理方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4042362B2 (ja) | Ｎｉ基合金製品とその製造方法 | |
| JPH0197897A (ja) | 原子炉燃料要素被覆用ジルコニウム基合金管及びその製法 | |
| CN112195369B (zh) | 一种耐腐蚀的高强度中子屏蔽合金材料及其制备方法 | |
| JPH0344275B2 (ja) | ||
| JPH11194189A (ja) | 耐食性およびクリープ特性にすぐれた原子炉燃料被覆管用Ｚｒ合金管の製造方法 | |
| JPH0717993B2 (ja) | 誘導加熱によるジルコニウム基合金管材のアルファー完全再結晶化焼なまし方法 | |
| JPS5822364A (ja) | ジルコニウム基合金の製造法 | |
| JP3923557B2 (ja) | 核燃料集合体用のジルコニウム基合金管およびその製造方法 | |
| CN105603258B (zh) | 一种高强度锆合金及制备方法 | |
| KR100423109B1 (ko) | 핵반응기연료집합체용지르코늄-기지합금튜브및상기튜브의제조방법 | |
| CN114150184A (zh) | 一种低应力腐蚀敏感性的高强耐蚀Zr702L合金 | |
| JPS6234095A (ja) | 核燃料被覆管 | |
| JP5459633B1 (ja) | オーステナイト合金管 | |
| JP5367208B2 (ja) | 非熱処理ジルコニウム合金燃料被覆及びその製造方法 | |
| JPH07305153A (ja) | 核燃料棒用被覆管 | |
| JPS5891161A (ja) | 原子炉用部材の製造方法 | |
| JPS6358223B2 (ja) | ||
| Wagner et al. | High-Strength Zirconium Alloys | |
| RU2798022C1 (ru) | Способ получения трубных изделий из сплава на основе циркония | |
| RU2798021C1 (ru) | Способ изготовления трубных изделий из циркониевого сплава | |
| JPH0421746B2 (ja) | ||
| Kalish et al. | Investigation of the Effects of Fabrication Variables on the Corrosion Resistance of Zircaloy-2 | |
| JPH07173587A (ja) | ジルコニウム合金溶接部材の製造方法 | |
| JPS6026650A (ja) | 原子炉燃料用被覆管 | |
| JPS5822368A (ja) | ジルコニウム合金の加熱処理方法 |