JPS5878715A - 試作品の製作方法 - Google Patents
試作品の製作方法Info
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- JPS5878715A JPS5878715A JP17704981A JP17704981A JPS5878715A JP S5878715 A JPS5878715 A JP S5878715A JP 17704981 A JP17704981 A JP 17704981A JP 17704981 A JP17704981 A JP 17704981A JP S5878715 A JPS5878715 A JP S5878715A
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- Japan
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- resin
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/68—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts by incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or layers, e.g. foam blocks
- B29C70/78—Moulding material on one side only of the preformed part
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C39/00—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor
- B29C39/02—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C39/10—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles incorporating preformed parts or layers, e.g. casting around inserts or for coating articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C39/00—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor
- B29C39/02—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C39/12—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C39/123—Making multilayered articles
- B29C39/126—Making multilayered articles by casting between two preformed layers, e.g. deformable layers
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
- B29C51/10—Forming by pressure difference, e.g. vacuum
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、ヘッドランプ、テールランプ、ブレーキラン
プ、或いはサイドマーカ等の主として樹脂により製作さ
れる各種物品の試作品を製作する方法に関する。
プ、或いはサイドマーカ等の主として樹脂により製作さ
れる各種物品の試作品を製作する方法に関する。
例えば、ヘッドランプ等の種々の自動車部品の形状を設
計した後、これの量産体制に入る前にこれらの試作品を
製作し、この試作品をもとに自動車部品の形状の良否を
再度検討することがある。
計した後、これの量産体制に入る前にこれらの試作品を
製作し、この試作品をもとに自動車部品の形状の良否を
再度検討することがある。
このような場合における従来の試作品の製作方法につい
て、第１図により説明する。まず、第１図（ａ ）に示
すように設計された形状に従って雌側と雄側の基型１°
、２を木型、石膏、樹脂等のうち何れかにより製作する
。次いで、これらの基型１．２を木枠３にそれぞれ組み
付けて、この木枠３の中にシリコンラバーを流し込んで
、このシリコンラバーよりなる反転型１ａ、２ａを製作
する。第１図（ｂ ）は同図（ａ ）に示す雌側の基型
１から製作された雄側の反転型１ａと、雄側の基型２か
ら製作された反転型２ａとを示す。
て、第１図により説明する。まず、第１図（ａ ）に示
すように設計された形状に従って雌側と雄側の基型１°
、２を木型、石膏、樹脂等のうち何れかにより製作する
。次いで、これらの基型１．２を木枠３にそれぞれ組み
付けて、この木枠３の中にシリコンラバーを流し込んで
、このシリコンラバーよりなる反転型１ａ、２ａを製作
する。第１図（ｂ ）は同図（ａ ）に示す雌側の基型
１から製作された雄側の反転型１ａと、雄側の基型２か
ら製作された反転型２ａとを示す。
このようにして製作した反転型１ａ、２ａを、第１図（
ｃ ） （ｄ ）に示すように、雄側の反転型２ａに
エア抜き用のパイプ４と樹脂流し込み用のパイプ５を取
付けた後に密着させる。すると、第１図（ｄ ）に示す
ように、両反転型１ａ、２ａの中に成形部６が形成され
る。そして、この中に例えば、透明ポリエステル樹脂等
の透明樹脂７を流し込む。樹脂が完全に固化してから、
木枠３を外して第１図（ｅ）に示すようにエア抜きパイ
プ内の樹脂５ａ及び注入パイプ内の樹脂６ａが付着した
形状の試作品８が得られる。次いで、これらの部分５ａ
１５ａを切除した後、サンドベーパ掛は及び研磨仕上
げ等の最終仕上げを行なって、第１図（ｆ）に示す形状
の試作品７が得られる。
ｃ ） （ｄ ）に示すように、雄側の反転型２ａに
エア抜き用のパイプ４と樹脂流し込み用のパイプ５を取
付けた後に密着させる。すると、第１図（ｄ ）に示す
ように、両反転型１ａ、２ａの中に成形部６が形成され
る。そして、この中に例えば、透明ポリエステル樹脂等
の透明樹脂７を流し込む。樹脂が完全に固化してから、
木枠３を外して第１図（ｅ）に示すようにエア抜きパイ
プ内の樹脂５ａ及び注入パイプ内の樹脂６ａが付着した
形状の試作品８が得られる。次いで、これらの部分５ａ
１５ａを切除した後、サンドベーパ掛は及び研磨仕上
げ等の最終仕上げを行なって、第１図（ｆ）に示す形状
の試作品７が得られる。
自動車部品のうちヘッドランプ、テールランプ等のよう
に、自動車車体の外観に大きな影響を与える部品は、設
計によって形状が定まった後に、設計通りの試作品を製
作して実車モデルに組み付け、車両全体とのバランス等
を目視してこれらの形状を修正する場合がある。そのた
め、試作品の製作コストの低減を図ることもさることな
がら、如何にして迅速にこれらの試作品を製作するかが
、新しい車体に用いる自動車部品の形状を定める上にお
いて橋めて重要な問題である。
に、自動車車体の外観に大きな影響を与える部品は、設
計によって形状が定まった後に、設計通りの試作品を製
作して実車モデルに組み付け、車両全体とのバランス等
を目視してこれらの形状を修正する場合がある。そのた
め、試作品の製作コストの低減を図ることもさることな
がら、如何にして迅速にこれらの試作品を製作するかが
、新しい車体に用いる自動車部品の形状を定める上にお
いて橋めて重要な問題である。
しかしながら、上記従来の製作方法にあっては、基型を
製作したのち、反転型を製作する必要があり、これらの
製作にかなりの時間が必要である。
製作したのち、反転型を製作する必要があり、これらの
製作にかなりの時間が必要である。
また、反転型内に流し込まれた透明樹脂は固化するまで
例えば６時間程度の時間がかかるだけでなく、樹脂の流
し込み時に気泡が入った場合、注入段階ではこれの確認
ができず、試作品の不良率が高い。このようにして不良
品が出た場合、再度注入作業を行なう必要がある。更に
、試作品を多数必要とする場合、従来の製作方法にあっ
ては、シリコンラバー類の反転型を必要個数分館る必要
がある。
例えば６時間程度の時間がかかるだけでなく、樹脂の流
し込み時に気泡が入った場合、注入段階ではこれの確認
ができず、試作品の不良率が高い。このようにして不良
品が出た場合、再度注入作業を行なう必要がある。更に
、試作品を多数必要とする場合、従来の製作方法にあっ
ては、シリコンラバー類の反転型を必要個数分館る必要
がある。
このように、上記の試作品の製作方法にあっては、製作
工数が多く、時間が掛かるという問題点があった。
工数が多く、時間が掛かるという問題点があった。
本発明は、上記の従来技術の問題点に鑑み、製品の外周
形状に対応した形状に形成された基型をもとに、アクリ
ル樹脂板等の熱可塑゛性樹脂板を加熱した後これを前記
基型に真空吸着させて前記熱可塑性樹脂板により前記外
周形状に対応した第１表皮部を形成し、前記第１表皮部
の内側又は外側゛にこれに対応した形状の案内型を前記
第１表皮部との間に隙間を設けて設置し、前記隙間にポ
リエステル樹脂等の常温硬化性樹脂を注入してこれによ
り第２表皮部を形成し、前記第１表皮部と前記第２表皮
部とよりなる試作品を形成することにより上記従来技術
の問題点を解決することを目的とする。
形状に対応した形状に形成された基型をもとに、アクリ
ル樹脂板等の熱可塑゛性樹脂板を加熱した後これを前記
基型に真空吸着させて前記熱可塑性樹脂板により前記外
周形状に対応した第１表皮部を形成し、前記第１表皮部
の内側又は外側゛にこれに対応した形状の案内型を前記
第１表皮部との間に隙間を設けて設置し、前記隙間にポ
リエステル樹脂等の常温硬化性樹脂を注入してこれによ
り第２表皮部を形成し、前記第１表皮部と前記第２表皮
部とよりなる試作品を形成することにより上記従来技術
の問題点を解決することを目的とする。
次に、本発明の実施例について説明する。第２図は本発
明の一実施例に係る試作品の製作方法における各工程を
示す図であり、まず、ヘッドランプ、テールランプ等の
製品の形状に対応した形状に木型、石膏又は樹脂により
基型を製作する。第２図（ａ ）はこのようにして製作
された基型１０を示す。次いで、この基型１０を熱可塑
性樹脂板としてのアクリル樹脂板１１とともに第２図（
ｂ）に示すよう真空成形機１２に設置する。この真空成
型機１２にはアクリル樹脂板を加熱する図外の炉が併設
されており、この炉で加熱されたアクリル樹脂板１１を
、金網等の通気性のある支持板１３上に載置された基型
１０ の上方に移動した後、アクリル樹脂板１１を基型
１０に接近させると共に、支持板１３の下側を真空ポン
プで吸引することにより、基型１０とアクリル樹脂板１
１との間の空気を吸引する。これにより、第２図（ｊ＞
に示すようにアクリル樹脂板１１によって基型１０の外
周形状に対応した形状の第１表皮部八が形成される。尚
、この第１表皮部Ａの外表面の形状がこの実施例にあっ
ては、試作品の外周形状となるため、基型１０を予め第
１表皮部の肉厚の分だけ小さめに成形しておく。
明の一実施例に係る試作品の製作方法における各工程を
示す図であり、まず、ヘッドランプ、テールランプ等の
製品の形状に対応した形状に木型、石膏又は樹脂により
基型を製作する。第２図（ａ ）はこのようにして製作
された基型１０を示す。次いで、この基型１０を熱可塑
性樹脂板としてのアクリル樹脂板１１とともに第２図（
ｂ）に示すよう真空成形機１２に設置する。この真空成
型機１２にはアクリル樹脂板を加熱する図外の炉が併設
されており、この炉で加熱されたアクリル樹脂板１１を
、金網等の通気性のある支持板１３上に載置された基型
１０ の上方に移動した後、アクリル樹脂板１１を基型
１０に接近させると共に、支持板１３の下側を真空ポン
プで吸引することにより、基型１０とアクリル樹脂板１
１との間の空気を吸引する。これにより、第２図（ｊ＞
に示すようにアクリル樹脂板１１によって基型１０の外
周形状に対応した形状の第１表皮部八が形成される。尚
、この第１表皮部Ａの外表面の形状がこの実施例にあっ
ては、試作品の外周形状となるため、基型１０を予め第
１表皮部の肉厚の分だけ小さめに成形しておく。
次に、第２図（Ｃ）に示す第１表皮部Ａのうち不要部１
４をトリミングして切除する。第２図（ｄ ）はトリミ
ングした後の第１表皮部Ａを反転した状態を示す図であ
る。次に、予め第２図（ｅ ）に示すようにして製作し
た案内型Ｂを第１表皮部Ａの内側に、第１表皮部Ａとの
間に所定の隙間Ｃを設けて第２図（ｆ）に示すように設
置する。試作品がヘッドランプ、フォグランプ等の補助
ヘッドランプ、バックアップランプ、パーキングランプ
、テールランプ、ストップランプ及びサイドマ−カラン
プ等の照明機器である場合、内面にレンズカットの形状
の模様やりフレックスリフレクタに近似した形状をなす
模様パターンを形成する必要がある。そのため、案内型
Ｂは第１表皮部Ａとの間にこれらの、形状に対応して形
成する必要がある。第２図（ｅ）はテールランプ等のよ
うにレンズカットの形状の模様パターンが表面に刻み込
まれた樹脂製の板片１５を接着テープ等の接着剤で組み
合わせて案内形Ｂを製作した場合を示す図であり、この
案内型Ｂは種々のものを用いることが可能である。図示
実施例にあっては、塩化ビニル樹脂を用いている。
４をトリミングして切除する。第２図（ｄ ）はトリミ
ングした後の第１表皮部Ａを反転した状態を示す図であ
る。次に、予め第２図（ｅ ）に示すようにして製作し
た案内型Ｂを第１表皮部Ａの内側に、第１表皮部Ａとの
間に所定の隙間Ｃを設けて第２図（ｆ）に示すように設
置する。試作品がヘッドランプ、フォグランプ等の補助
ヘッドランプ、バックアップランプ、パーキングランプ
、テールランプ、ストップランプ及びサイドマ−カラン
プ等の照明機器である場合、内面にレンズカットの形状
の模様やりフレックスリフレクタに近似した形状をなす
模様パターンを形成する必要がある。そのため、案内型
Ｂは第１表皮部Ａとの間にこれらの、形状に対応して形
成する必要がある。第２図（ｅ）はテールランプ等のよ
うにレンズカットの形状の模様パターンが表面に刻み込
まれた樹脂製の板片１５を接着テープ等の接着剤で組み
合わせて案内形Ｂを製作した場合を示す図であり、この
案内型Ｂは種々のものを用いることが可能である。図示
実施例にあっては、塩化ビニル樹脂を用いている。
第２図（ｆ）に示すように案内型Ｂを第１表皮部Ａの内
側にこれとの間に所定の隙間Ｃを設けて設置した後、こ
の隙間Ｃに常温硬化性樹脂としてポリエステル樹脂１６
を注入する。このとき、案内型Ｂ及び第１表皮部Ａは透
明もしくは、透明に近い材料を用いているので、隙間Ｃ
の中に気泡が混入した場合には、目視によりこれを検知
し、振動をかけることによりこれを排除することができ
る。ポリエステル樹脂が常温硬化すると、第１表皮部Ａ
と一体となった第２表皮部りがポリエステル樹脂により
形成され、案内型Ｂを第２表皮部りから取り出し、端面
を仕上げて第１表皮部Ａと第２表皮部りとから成る試作
品Ｅが第２図（ｇ）（ｈ ）に示すように完成する。尚
、案内型Ｂと第２表皮部りとの離型性が悪い場合には、
案内型Ｂに予めポリビニールアルコール等の前型剤を塗
布しておく。
側にこれとの間に所定の隙間Ｃを設けて設置した後、こ
の隙間Ｃに常温硬化性樹脂としてポリエステル樹脂１６
を注入する。このとき、案内型Ｂ及び第１表皮部Ａは透
明もしくは、透明に近い材料を用いているので、隙間Ｃ
の中に気泡が混入した場合には、目視によりこれを検知
し、振動をかけることによりこれを排除することができ
る。ポリエステル樹脂が常温硬化すると、第１表皮部Ａ
と一体となった第２表皮部りがポリエステル樹脂により
形成され、案内型Ｂを第２表皮部りから取り出し、端面
を仕上げて第１表皮部Ａと第２表皮部りとから成る試作
品Ｅが第２図（ｇ）（ｈ ）に示すように完成する。尚
、案内型Ｂと第２表皮部りとの離型性が悪い場合には、
案内型Ｂに予めポリビニールアルコール等の前型剤を塗
布しておく。
次に、第３図に示す本発明の他の実施例について説明す
る。この場合は球面ないし湾曲面を有する試作品を作る
場合に、基型をもとに熱可塑性樹脂板により２つの外型
を作り、一方を第１表皮部とし、他方を案内型の基部と
するようにしたものである。この場合には、基型をもと
に案内型の一部を作ることができるので、第３図＜ａ
＞に示すように湾曲面等を有する場合に有用である。
る。この場合は球面ないし湾曲面を有する試作品を作る
場合に、基型をもとに熱可塑性樹脂板により２つの外型
を作り、一方を第１表皮部とし、他方を案内型の基部と
するようにしたものである。この場合には、基型をもと
に案内型の一部を作ることができるので、第３図＜ａ
＞に示すように湾曲面等を有する場合に有用である。
まず、第３図＜ａ ＞に示すように木型、石膏、樹脂に
よりつくられた木型１０ａを用いて第３図（ｂ）に示す
ように熱可塑性樹脂であるアクリル樹脂板１１ａにより
２つの型を作る。これの製作は、前述と同様に真空成形
機１２を用いて行なう。
よりつくられた木型１０ａを用いて第３図（ｂ）に示す
ように熱可塑性樹脂であるアクリル樹脂板１１ａにより
２つの型を作る。これの製作は、前述と同様に真空成形
機１２を用いて行なう。
２つの型のうち一方を不要部分１４ａを取り除き第３図
（Ｃ）に示すように第１表皮部八とし、他方は第３図（
ｄ ）に示すように湾曲面を有する部分を残して他を切
除して案内型Ｂの基部１６とする。このとき基部１６は
第１表皮部Ａ内に充分入り得・る大きさに作られる。次
に、°レンズカットのような種々の模様パターンが表面
に刻まれた弾性変形自在のシート材１７の背面側を第３
図（ｅ）に示すように基部１６に接着剤により貼り付け
る。
（Ｃ）に示すように第１表皮部八とし、他方は第３図（
ｄ ）に示すように湾曲面を有する部分を残して他を切
除して案内型Ｂの基部１６とする。このとき基部１６は
第１表皮部Ａ内に充分入り得・る大きさに作られる。次
に、°レンズカットのような種々の模様パターンが表面
に刻まれた弾性変形自在のシート材１７の背面側を第３
図（ｅ）に示すように基部１６に接着剤により貼り付け
る。
シート材としてはウレタンゴム又は軟質性の紫外線感光
樹脂を用いることができる。この場合にはウレタンゴム
又は軟質性の紫外線感光樹脂はそれ自体弾性変形し得る
ので、湾曲面に対応して良くなじむことになる。シート
材として紫外線感光樹脂を用いた場合には、これに紫外
線を照射して硬化させる。また、湾曲面部分以外を樹脂
型の板片１５ａを組み付けて案内型Ｂを形成す４゜この
ようにして、形成された案内型Ｂを前述と同様に第１表
皮部Ａ内に設置し、常温硬化樹脂を隙間内に注入し、こ
れにより第１表皮部と一体となった第２表皮部を形成す
る。
樹脂を用いることができる。この場合にはウレタンゴム
又は軟質性の紫外線感光樹脂はそれ自体弾性変形し得る
ので、湾曲面に対応して良くなじむことになる。シート
材として紫外線感光樹脂を用いた場合には、これに紫外
線を照射して硬化させる。また、湾曲面部分以外を樹脂
型の板片１５ａを組み付けて案内型Ｂを形成す４゜この
ようにして、形成された案内型Ｂを前述と同様に第１表
皮部Ａ内に設置し、常温硬化樹脂を隙間内に注入し、こ
れにより第１表皮部と一体となった第２表皮部を形成す
る。
第４図に示す本発明の他の実施例は、前記実施例がれぞ
れ第１表皮部の内側に第２表皮部を形成したのに対して
、第１表皮部の外側に第２表皮部を場合である。この場
合は、例えば、タイヤのセンターエレメントのように円
錐台形をし、かつ内周径の精度を特に高める場合に有利
である。
れ第１表皮部の内側に第２表皮部を形成したのに対して
、第１表皮部の外側に第２表皮部を場合である。この場
合は、例えば、タイヤのセンターエレメントのように円
錐台形をし、かつ内周径の精度を特に高める場合に有利
である。
まず、第４図（ａ ）に示めす形状の基盤１０ｂをもと
に、前述の場合と同様に、真空成形１１１２により第４
図（ｂ）に示すようにアクリル樹脂板１１ｂにより２つ
の型を作る。それぞれの型のうち不要部分１４ｂを取り
除き第４図（Ｃ）に示すように一方を第１表皮部Ａとし
、他方を案内型Ｂとする。このとき案内型Ｂは、第１表
皮部Ａよりも小さく作られる。例えば、第１表皮部Ａの
外側を覆うように、第１表皮部Δと同一のアクリル樹脂
からなる案内型Ｂを第１表皮部Ａとの間に隙間Ｃを設け
て設置する。更に、前述と同様に、隙間Ｃの中に常温硬
化性の樹脂を注入し、これにより第２表皮部りを形成す
る。尚、この場合、案内型Ｂが第２表皮部りから容易に
取り外せるように、案内型Ｂの内面に離型剤を塗布する
。第４図（ｄ ）は完成した試作品を示す断面図であり
、第２表皮部りを成形するための型となった第１表皮部
Ａはそのまま試作品の一部となる。このように、第１表
皮部Ａの外側に案内型Ｂを設置するうにしても良い。
に、前述の場合と同様に、真空成形１１１２により第４
図（ｂ）に示すようにアクリル樹脂板１１ｂにより２つ
の型を作る。それぞれの型のうち不要部分１４ｂを取り
除き第４図（Ｃ）に示すように一方を第１表皮部Ａとし
、他方を案内型Ｂとする。このとき案内型Ｂは、第１表
皮部Ａよりも小さく作られる。例えば、第１表皮部Ａの
外側を覆うように、第１表皮部Δと同一のアクリル樹脂
からなる案内型Ｂを第１表皮部Ａとの間に隙間Ｃを設け
て設置する。更に、前述と同様に、隙間Ｃの中に常温硬
化性の樹脂を注入し、これにより第２表皮部りを形成す
る。尚、この場合、案内型Ｂが第２表皮部りから容易に
取り外せるように、案内型Ｂの内面に離型剤を塗布する
。第４図（ｄ ）は完成した試作品を示す断面図であり
、第２表皮部りを成形するための型となった第１表皮部
Ａはそのまま試作品の一部となる。このように、第１表
皮部Ａの外側に案内型Ｂを設置するうにしても良い。
以上のように、本発明によれば、基型とともに熱可塑性
樹脂板により基型に対応した形状の第１表皮部を形成し
、この第１表皮部の内側又は外側に案内型を第１表皮部
との間に隙間を設けて設置し、この隙間に常温硬化性樹
脂を注入して第１表皮部と一体となる第２表皮部を形成
するようにしたので、基型を制作した後は、何個でも簡
単に第１表皮部を作ることができ、しかも、この第１表
：１ 皮部は第２表皮部を成形するた゛めの型として機能する
と同時に、試作品の一部ともなり、試作品の製作時間が
大幅に削減できた。
樹脂板により基型に対応した形状の第１表皮部を形成し
、この第１表皮部の内側又は外側に案内型を第１表皮部
との間に隙間を設けて設置し、この隙間に常温硬化性樹
脂を注入して第１表皮部と一体となる第２表皮部を形成
するようにしたので、基型を制作した後は、何個でも簡
単に第１表皮部を作ることができ、しかも、この第１表
：１ 皮部は第２表皮部を成形するた゛めの型として機能する
と同時に、試作品の一部ともなり、試作品の製作時間が
大幅に削減できた。
第１図は従来の試作品の一作方法を示す工程図、第２図
は本発明の試作品の製作方法の一実施例に係る工程図、
第３図は本発明の他の実施例に係る工程図、第４図は本
発明の他の実施例に係る工程図である。 １０．１０ａ、１０ｂ・・・基型、 Ａ−・・第１表皮
部、 Ｂ・・・案内型、 Ｃ・・・隙間、 Ｄ・・・第
２表皮部。 特許出願人 日産自動串株式会社（ｅ） 第
１図（ｆ） （３ （Ｃン
は本発明の試作品の製作方法の一実施例に係る工程図、
第３図は本発明の他の実施例に係る工程図、第４図は本
発明の他の実施例に係る工程図である。 １０．１０ａ、１０ｂ・・・基型、 Ａ−・・第１表皮
部、 Ｂ・・・案内型、 Ｃ・・・隙間、 Ｄ・・・第
２表皮部。 特許出願人 日産自動串株式会社（ｅ） 第
１図（ｆ） （３ （Ｃン
Claims (1)
- 製品の外周形状に対応した形状に形成された基型をもと
に、アクリル樹脂板等の熱可塑性樹脂板を加熱した後こ
れを前記基型に真空吸着させて前記熱可塑性樹脂板によ
り前記外周形状に対応した第１表皮部を形成し、前記第
１表皮部の内側又は外側にこれに対応した形状の案内型
を前記第１表皮部との間に隙間を設けて設置し、前記隙
間にポリエステル樹脂等の常温硬化性樹脂を注入してこ
れにより第２表皮部を形成し、前記第１表皮部と前記第
２表皮部とよりなる試作品を形成したことを特徴とする
試作品の製作方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17704981A JPS5878715A (ja) | 1981-11-06 | 1981-11-06 | 試作品の製作方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17704981A JPS5878715A (ja) | 1981-11-06 | 1981-11-06 | 試作品の製作方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5878715A true JPS5878715A (ja) | 1983-05-12 |
Family
ID=16024237
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17704981A Pending JPS5878715A (ja) | 1981-11-06 | 1981-11-06 | 試作品の製作方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5878715A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60137623A (ja) * | 1983-12-27 | 1985-07-22 | Nippon Debukon Kk | 光沢の優れた成形品を得る射出成形用樹脂型の製作法 |
| EP0430448A2 (en) * | 1989-11-02 | 1991-06-05 | John Maurice Vincent Mosley | Method of making a shaped product |
-
1981
- 1981-11-06 JP JP17704981A patent/JPS5878715A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60137623A (ja) * | 1983-12-27 | 1985-07-22 | Nippon Debukon Kk | 光沢の優れた成形品を得る射出成形用樹脂型の製作法 |
| EP0430448A2 (en) * | 1989-11-02 | 1991-06-05 | John Maurice Vincent Mosley | Method of making a shaped product |
| EP0430448A3 (en) * | 1989-11-02 | 1991-09-11 | John Maurice Vincent Mosley | Method of making a shaped product |
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